本发明属于陶瓷技术领域，具体涉及一种适用于抛釉砖快速烧成的底釉、抛釉砖及其制备方法。
背景技术：
全抛釉产品是建筑陶瓷中的主打产品之一，其图案、色彩丰富，由于釉面色彩图案处于一层透明的面釉之间，在使用过程中不会因时间的增长出现图案和色泽减淡的现象，因此深受消费者追捧。
目前，抛釉砖在生产过程中存在坯釉结合性不好、烧成范围窄，对烧成要求严格的问题。对于此问题，现有的调整方法一般是通过降低煅烧氧化铝含量、提高石英含量的方法来解决；但是，这种解决方法使得抛釉砖的烧成温度范围窄，产品质量不稳定；而若提高煅烧氧化铝含量、降低石英的含量，配方的烧成范围会变大，但产品发色不是很好。
因此，需要设计一种既能拓宽烧成范围，满足快烧的要求，又具有较好的发色效果的抛釉砖。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有抛釉砖在生产过程中存在坯釉结合性不好、烧成范围窄，对烧成要求严格的问题。
为此，本发明提供了一种适用于抛釉砖快速烧成的底釉，包括底釉料，所述底釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石27～35%，钠长石8～14%，烧滑石1～4%，中温熔块2.5～4.8%，高膨胀熔块0.5～2.2%，石英20～35%，高岭土10～14%，煅烧氧化铝7～15%。
进一步的，所述底釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石32%，钠长石14%，烧滑石2.5%，中温熔块3.9%，高膨胀熔块1.1%，石英25%，高岭土12%，煅烧氧化铝9.5%。
进一步的，所述中温熔块中按质量百分比计sio2含量为60～75%，al2o3含量为2～10%。
进一步的，上述底釉还包括辅料，所述辅料中各组分及其占底釉料质量百分含量如下：硅酸锆5～15%，羧甲基纤维素钠0.1～0.25%，三聚磷酸钠0.25～0.5%。
另外，本发明还提供了一种抛釉砖，包括胚体，面釉，以及上述的底釉。
进一步的，所述面釉包括面釉料和面釉辅料，所述面釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石15～20%，钠长石13～18%，白云石3～8%，硅灰石5～8%，烧滑石1～3%，碳酸钡3～10%，煅烧氧化锌2～6%，水洗高岭土5～12%，石英1～5%，煅烧氧化铝2～4%，高温哑光熔块26～32%；所述面釉辅料包括羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，所述羧甲基纤维素钠含量占面釉料质量的0.1～0.15%，所述三聚磷酸钠含量占面釉料质量的0.25～0.4%。
进一步的，所述面釉料中氧化钙质量百分比4～8%，氧化钡质量百分比3～5%，氧化镁质量百分比1.5～2.5%。
本发明还提供了上述抛釉砖的制备方法，首先，将胚体成型干燥，向干燥后坯体的表面施加底釉，干燥后再向施加底釉的表面施加面釉，干燥后入辊道窑，在烧成温度1000～1240℃下烧成20～35min，得到抛釉砖。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
(1)本发明提供的这种底釉的配方设计中采用同时提升石英和煅烧氧化铝的用量，先提升配方的发色效果和烧成温度，然后再采用填加中温熔块的方法，实现配方降温的目标，从而不仅能拓宽抛釉砖的烧成范围，满足快烧的要求，又具有较好的发色效果。
(2)本发明提供的抛釉砖中在设计底釉配方同时通过调整面釉中氧化钙、氧化钡、氧化镁的比例，不仅解决了抛釉砖在生产过程中容易出针孔、熔洞等缺陷的问题，而且提升了产品的透感、图案清晰、层次分明，同时由于氧化钙、氧化镁成份的存在有助于拓宽面釉的烧成范围和釉面硬度。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本实施例提供了一种适用于抛釉砖快速烧成的底釉，包括底釉料，所述底釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石32%，钠长石14%，烧滑石2.5%，中温熔块3.9%，高膨胀熔块1.1%，石英25%，高岭土12%，煅烧氧化铝9.5%。其中，中温熔块中按质量百分比计sio2含量为60～75%，al2o3含量为2～10%。
进一步的，还可在上述底釉中添加辅料以提高釉浆的性能，所述辅料包括硅酸锆、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，其中，硅酸锆的添加量为上述底釉料质量的10%，用于提高底釉的白度，羧甲基纤维素钠的添加量为上述底釉料质量的0.13%，用于调整釉浆的粘度和性能，三聚磷酸钠的添加量为上述底釉料质量的0.35%，用于调整釉浆的浆料悬浮性。
利用上述底釉可快速烧成抛釉砖，具体过程如下：首先，挤压成型胚体，对胚体进行干燥；然后，将上述底釉外加底釉料质量35%的水混合制成釉浆，将该底釉的釉浆施加在胚体表面，对胚体表面的底釉进行干燥；再在干燥的底釉表面施加一层面釉，对该面釉层进行干燥；最后，将该干燥后胚体入辊道窑进行高温煅烧，其烧成温度为1100℃，烧成时间为30min，抛光处理后即得抛釉砖。其中，胚体的成型，底釉、面釉的施加及干燥均属于现有技术，此处不再赘述。
优化的，所述面釉包括面釉料和面釉辅料，面釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石17%，钠长石16%，白云石5%，硅灰石6%，烧滑石2%，碳酸钡5%，煅烧氧化锌4%，水洗高岭土6%，石英4%，煅烧氧化铝3%，高温哑光熔块32%。所述面釉辅料包括羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，所述羧甲基纤维素钠含量占面釉料质量的0.12%，所述三聚磷酸钠含量占面釉料质量的0.35%。其中，所述面釉料中氧化钙质量百分比为6%，氧化钡质量百分比4%，氧化镁质量百分比2%。该面釉外加面釉料质量35%的水混合制成釉浆，施加在底釉层上。由于现有的面釉均为高钾、高钠体系、此釉料在烧成过程中高温粘度偏大、始熔点低，导致气体没有在限定时间内排完，面釉就开始熔化，出现针孔、熔洞等釉面缺陷，本实施例中面釉化学成分中氧化钙、氧化钡、氧化镁的比例，解决了抛釉砖在生产过程中容易出针孔、熔洞等缺陷的问题，而且提升了产品的透感、图案清晰、层次分明，同时由于氧化钙、氧化镁成份的存在有助于拓宽面釉的烧成范围和釉面硬度。
实施例2：
本实施例提供了一种适用于抛釉砖快速烧成的底釉，包括底釉料，所述底釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石27%，钠长石14%，烧滑石4%，中温熔块2.5%，高膨胀熔块0.5%，石英35%，高岭土10%，煅烧氧化铝7%。
进一步的，还可在上述底釉中添加辅料以提高釉浆的性能，所述辅料包括硅酸锆、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，其中，硅酸锆的添加量为上述底釉料质量的5%，用于提高底釉的白度，羧甲基纤维素钠的添加量为上述底釉料质量的0.25%，用于调整釉浆的粘度和性能，三聚磷酸钠的添加量为上述底釉料质量的0.5%，用于调整釉浆的浆料悬浮性。
利用上述底釉可快速烧成抛釉砖，具体过程如下：首先，挤压成型胚体，对胚体进行干燥；然后，将上述底釉外加底釉料质量35%的水混合制成釉浆，将该底釉的釉浆施加在胚体表面，对胚体表面的底釉进行干燥；再在干燥的底釉表面施加一层面釉，对该面釉层进行干燥；最后，将该干燥后胚体入辊道窑进行高温煅烧，其烧成温度为1000℃，烧成时间为35min，抛光处理后即得抛釉砖。其中，胚体的成型，底釉、面釉的施加及干燥均属于现有技术，此处不再赘述。
其中，所述面釉包括面釉料和面釉辅料，面釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石15%，钠长石18%，白云石3%，硅灰石8%，烧滑石1%，碳酸钡10%，煅烧氧化锌2%，水洗高岭土12%，石英1%，煅烧氧化铝4%，高温哑光熔块26%。所述面釉辅料包括羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，所述羧甲基纤维素钠含量占面釉料质量的0.1%，所述三聚磷酸钠含量占面釉料质量的0.25%。该面釉外加面釉料质量35%的水混合制成釉浆，施加在底釉层上。
实施例3：
本实施例提供了一种适用于抛釉砖快速烧成的底釉，包括底釉料，所述底釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石35%，钠长石8%，烧滑石1%，中温熔块4.8%，高膨胀熔块2.2%，石英20%，高岭土14%，煅烧氧化铝15%。
进一步的，还可在上述底釉中添加辅料以提高釉浆的性能，所述辅料包括硅酸锆、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，其中，硅酸锆的添加量为上述底釉料质量的15%，用于提高底釉的白度，羧甲基纤维素钠的添加量为上述底釉料质量的0.1%，用于调整釉浆的粘度和性能，三聚磷酸钠的添加量为上述底釉料质量的0.25%，用于调整釉浆的浆料悬浮性。
利用上述底釉可快速烧成抛釉砖，具体过程如下：首先，挤压成型胚体，对胚体进行干燥；然后，将上述底釉外加底釉料质量35%的水混合制成釉浆，将该底釉的釉浆施加在胚体表面，对胚体表面的底釉进行干燥；再在干燥的底釉表面施加一层面釉，对该面釉层进行干燥；最后，将该干燥后胚体入辊道窑进行高温煅烧，其烧成温度为1240℃，烧成时间为20min，抛光处理后即得抛釉砖。其中，胚体的成型，底釉、面釉的施加及干燥均属于现有技术，此处不再赘述。
其中，所述面釉包括面釉料和面釉辅料，面釉料包括按质量百分比计的如下组分：钾长石20%，钠长石13%，白云石8%，硅灰石5%，烧滑石3%，碳酸钡3%，煅烧氧化锌6%，水洗高岭土5%，石英5%，煅烧氧化铝2%，高温哑光熔块30%。所述面釉辅料包括羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠，所述羧甲基纤维素钠含量占面釉料质量的0.15%，所述三聚磷酸钠含量占面釉料质量的0.4%。该面釉外加面釉料质量35%的水混合制成釉浆，施加在底釉层上。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。