本发明涉及一种硅酸盐水泥，属于建材
技术领域：
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背景技术：
：硅酸盐水泥是工业与民用建设的重要原料，随着时间的推移，作为水泥原材料之一的玄武岩越来越紧缺，其价位越来越高，从原来的40元/吨升高到60元/吨甚至更高，导致水泥的生产成本越来越高，积极寻找玄武岩替代品或部分替代品成为亟待解决的问题。众所周知，生活及工业废渣是人们在生活和成产中产生的一些废弃物，目前，生活废渣的处理方式是通过填埋或野外燃烧等方式进行处理，不但处理成本高、而且对环境的污染也大。因此，如何有效合理地处理和利用生活废渣,达到变废为宝、变害为利、节约能源和资源，是当前迫切需要解决的问题。技术实现要素：为了克服现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种采用生活和工业废渣燃烧后的产物(废渣煅烧料)作为填充料的硅酸盐水泥。该水泥具有成本低、无毒无害、稳定性好等优点。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种硅酸盐水泥，由下列重量份的原料构成：熟料76～80份、改性磷石膏2～5份、燃煤炉渣3～6份、石灰石5～7份、玄武岩4～7份、废渣煅烧料3～7份。上述技术方案中，优选熟料77份、改性磷石膏4份、燃煤炉渣3份、石灰石6份、玄武岩5份、废渣煅烧料5份。上述技术方案中，所述废渣煅烧料是将生活和/或工业废渣在1000～1200℃的窑内煅烧后经过除铁、除杂物、水洗、粒度处理后而得，该废渣煅烧料中loss量小于10％。上述技术方案中，优选地，所述废渣煅烧料是将生活和/或工业废渣在1100℃的窑内煅烧后经过除铁、除杂物、水洗、粒度处理后而得，该废渣煅烧料中sio2含量为25％～40％、al2o3含量为5％～12％、fe2o3含量为1％～7％、cao含量为15％～30％、mgo含量为2％～6％、so3含量为0.5％～1.5％。与现有技术相比较，本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：本发明采用废渣煅烧料代替部分玄武岩使用，解决了生活和工业废渣无地方堆埋、处理成本高、对环境污染大的问题；而且将废渣煅烧料代替部分玄武岩生产水泥，在水泥各项指标均合格的情况下，使水泥配料成本至少下降1.02元/吨，年生产110万吨水泥可至少可节约资金112.2万元。此外，废渣煅烧料易磨性比玄武岩好，使产量提高3吨/h，提高了水泥的生产效率，同时也降低了能耗，有效的提升了企业的经济效益。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明：实施例1一种硅酸盐水泥，由下列重量份的原料构成：熟料76份、改性磷石膏5份、燃煤炉渣3份、石灰石5份、玄武岩4份、废渣煅烧料7份。所述废渣煅烧料是将生活废渣在1000℃的窑内煅烧后经过除铁、除杂物、水洗、粒度处理后而得，该废渣煅烧料中loss量为8.92％。该废渣煅烧料中sio2含量为39.28％、al2o3含量为10.2％、fe2o3含量为6.83％、cao含量为27.5％、mgo含量为4.27％、so3含量为1.12％。实施例2一种硅酸盐水泥，由下列重量份的原料构成：熟料77份、改性磷石膏4份、燃煤炉渣3份、石灰石6份、玄武岩5份、废渣煅烧料5份。所述废渣煅烧料是将生活和工业废渣在1100℃的窑内煅烧后经过除铁、除杂物、水洗、粒度处理后而得，该废渣煅烧料中loss量6.38％。该废渣煅烧料中sio2含量为38.58％、al2o3含量为9.82％、fe2o3含量为7.21％、cao含量为29.30％、mgo含量为4.35％、so3含量为0.98％。实施例3一种硅酸盐水泥，由下列重量份的原料构成：熟料80份、改性磷石膏2份、燃煤炉渣4份、石灰石5份、玄武岩6份、废渣煅烧料3份。所述废渣煅烧料是将工业废渣在1200℃的窑内煅烧后经过除铁、除杂物、水洗、粒度处理后而得，该废渣煅烧料中loss量为8.54％。所述废渣煅烧料中sio2含量为39.48％、al2o3含量为10.70％、fe2o3含量为6.23％、cao含量为27.4％、mgo含量为3.27％、so3含量为1.32％。为了对本发明的效果做更进一步的说明，下面采用具体的试验例进行阐述：合格水泥的要求：3天抗折强度大于3.5mpa，28天抗折强度大于6.5mpa；3天抗压强度大于17mpa，28天抗折强度大于42.5mpa；28天活性指数要求：石灰石活性指数≥70，燃煤炉渣性指数>65，玄武岩活性指数>65。选择参照组(常规生产配比)和三个实验组(将废渣煅烧料代替部分玄武岩)进行小磨、大磨试验以及活性实验进行对比：1)配料：对照组配料如表1所示表1实验组一配料如表2所示表2实验组二配料如表3所示表3实验组三配料如表4所示表42)小磨实验将上述对照组与三组实验组进行小磨试验a)指标分析如表5所示表5组别品种loss(％)cao(％)mgo(％)so3(％)对照组po42.54.0055.042.073.33实验组一po42.53.9355.082.633.26实验组二po42.53.9054.972.533.29实验组三po42.53.9055.372.412.46b)物理检验如表6所示：表6组别细度0.045比表稠度初凝终凝安定性3天抗折28天抗折3天抗压28天抗压对照组7.033026.8210260合格5.58.729.552.3实验组一7.133426.8218259合格5.68.729.852.6实验组二7.133226.8223271合格5.58.829.952.7实验组三7.032726.7197243合格6.08.930.953.4小磨试验结论：从表6可以看出，三个实验组3天抗折强度分别为5.6、5.5、6.0mpa，远远大于3.5mpa；28天抗折强度大于分别为8.7、8.8、8.9mpa，远远大于6.5mpa；3天抗压强度分别为29.8、29.9、30.9mpa，远远大于17mpa；28天抗折强度分别为52.6、52.7、53.4mpa，远远大于42.5mpa。因此，小磨实验满足3天、28天的抗折和抗压要求。3)大磨实验将上述对照组与实验组进行大磨试验a)指标分析如表7所示表7c)物理检验如表8所示：表8大磨实验结论：从表8可以看出，每台磨机产量提高3吨/时，废渣煅烧料相对易磨性比玄武岩好。在提高产量的同时，降低了能耗。三个实验组3天抗折强度分别为4.8、4.8、5.5mpa，远远大于3.5mpa；28天抗折强度分别为8.6、8.6、8.9mpa，远远大于6.5mpa；3天抗压强度分别为29.2、29.2、30.2mpa，远远大于17mpa；28天抗折强度分别为52.1、52.9、53.9mpa，远远大于42.5mpa。因此，大磨实验满足3天、28天的抗折和抗压要求。4)对照组活性试验如表9所示表9物料名称28天活性指数石灰石70.0燃煤炉渣68.8玄武岩69.1废渣煅烧料69.2实验组一活性试验如表10所示表10物料名称28天活性指数石灰石70.0燃煤炉渣68.7玄武岩69.2废渣煅烧料69.2实验组二活性试验如表11所示表11物料名称28天活性指数石灰石70.0燃煤炉渣68.7玄武岩68.2废渣煅烧料68.7实验组三活性试验如表12所示表12物料名称28天活性指数石灰石70.0燃煤炉渣68.8玄武岩68.2废渣煅烧料68.6活性实验结论：三组实验组的石灰石、燃煤炉渣、玄武岩的28天活性指数均满足石灰石活性指数≥70、燃煤炉渣性指数>65、玄武岩活性指数>65的要求，实验组一的废渣煅烧料28天活性指数为69.2、实验组二的废渣煅烧料28天活性指数为68.7、实验组三的废渣煅烧料28天活性指数为68.6，均大于玄武岩65的活性指数要求，因此，可以将废渣煅烧料代替玄武岩使用。本发明所述的废渣煅烧料合格，满足水泥生产要求的各项指标。根据试验数据证明，废渣煅烧料至少可以替代一半玄武岩使用，配料成本至少下降1.02元/吨，年生产110万吨水泥至少可节约资金112.2万元。当前第1页12