一种玻璃棱镜热压系统及工艺的制作方法

本发明涉及一种压型设备和压型工艺，具体涉及一种棱镜压型系统及工艺，属于玻璃器件制造领域。

背景技术：

以往玻璃棱镜热压工艺，都需要三个工位，一人加料，一人抬料用抬板将坯料择长方方向后人工顺料进入模体，一人压型，单机头热压机单班日产量约1.3-1.4万件，双机头热压机单班日产量约2.3-2.4万件，产量低，其中抬料工位离加热炉门口很近，劳动强度很高。

同时目前热压机自动挡圈为模具上方定时上下定位进模，其运动过程为：瓷盒内的工件加热软化后，炉内自动翻转到定位梭槽，工件自身重力沿坡度梭槽快速翻滚至梭槽末端(即模具下模上方)，此时设定好的自动挡圈降下(使工件定位进模)，停顿不到1秒迅速升起，调整工件进入下模，踩下压机上模，完成工件压型成型后起模，再用专用勾具使其脱模，此压型周期全部顺畅时间约为5秒，6秒后(未更改设定会一直重复机械操作)自动挡圈再次降下重复以上压型周期。通过近两年的熟练使用，为精进设备再次提升生产效率，通过专研和对外沟通，此自动挡圈亟待改进，原因如下：1、工件由于惯性作用在自动挡圈降下后迅速升起时有2％左右的机率带出模具以外，此时必须用专用勾具使其进模，出现这种情况这一压型周期会超时；2、工件即使顺利进模也会有2％左右的机率由于脱模剂或者瓷盒灰渣夹带进模会使模具起模困难，此时必须反复多次起模，出现这种情况这一压型周期也会超时。一旦出现压型周期超时，自动挡圈因重复设定好的机械运动会按时降下，此时压型出现故障，操作工人必须按下急停排除故障，出现这种情况一般会影响5-10个压型周期，极大的影响了生产效率。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种降低故障频率、提高生产效率的棱镜压型系统及工艺。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种玻璃棱镜热压系统，包括备料单元、预热单元、压型单元及降温冷却单元；

所述备料单元包括和料装置；

所述预热单元包括加热炉、上模组件、翻转机构及燃气加热构件，该上模组件通过传送装置传送至加热炉内部，翻转机构设置于加热炉内部、并与之机械连接，在所述翻转机构上设置有上模组件卡槽，所述燃气加热构件设置于加热炉外、并与之机械连接，该燃气加热构件的加热方向为由外向内；

所述压型单元包括下行梭槽、带有下模组件的操作台及压型装置，该下行梭槽上沿与翻转机构卡槽靠近，下行梭槽的下沿设置于下模组件上方，在所述下行梭槽上方设置有与之配合的挡板，在所述操作平台内设置有加热电炉，所述压型装置位于下模组件正上方；

所述降温冷却单元包括多个恒温腔室。

作为优选，所述下模具组件的模顶端呈向内凹陷状，顶面从外至内分为第一斜面、第二斜面及模具孔，所述第二斜面的倾斜度大于第一斜面倾斜度。

作为优选，所述挡板设置位置为：放下时距离下行梭槽底部1/3。

作为优选，所述和料装置为卧式搅拌和料设备。

一种玻璃棱镜热压工艺，包括以下步骤：

1)备料：选用方形坯料，将坯料置于卧式和料装置内与脱模粉进行充分混合，备用；

2)预热：将上述坯料置于上模组件内，通过传送装置传送至加热腔室内进行加热，并在加热腔室内由翻转机构完成翻转，通过下行梭槽滑行至压型单元；

3)压型：当坯料通过梭槽下滑至离底部1/3-1/4处，挡板阻挡坯料，然后迅速收起；

4)降温冷却：通过震动式保温滑槽将压型完成的工件传送至降温、冷却单元进行降温，冷却。

作为优选，在所述步骤3)中，挡板阻挡时间设置为1秒。

作为优选，步骤4)中所述的传送工具为带有震动及加热功能的滑槽。

通过以上技术方案可以看出，本发明在坯料和脱模粉剂、加热后翻转方式、压型机构及传送等方面都进行设计改造，降低棱镜压型过程中故障的出现，提高生产效率，降低人工劳动强度，适宜推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中和料装置的结构示意图；

图2是本发明中预热单元与压型单元连接部结构示意图；

图3是本发明中下行梭槽和挡板结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步详细说明本发明。

如图1、图2及图3所示的一种玻璃棱镜热压系统，其特征在于：包括备料单元、预热单元、压型单元及降温冷却单元；

所述备料单元包括和料装置，该和料装置采用卧式搅拌和料设备(如图1所示)，混合均匀，出料时只需抬起底部，便可倾倒出和好的坯件，还可设置一个传送滑槽，降低坯件损伤概率，在和料设备的和料桶101底部抬起时可设置一个垫块102，省时省力，操作方便。

所述预热单元包括加热炉201、上模组件、翻转机构及燃气加热构件，该上模组件通过传送装置传送至加热炉内部，翻转机构设置于加热炉内部、并与之机械连接，保证坯件温度，在所述翻转机构上设置有上模组件卡槽，所述燃气加热构件设置于加热炉外、并与之机械连接，该燃气加热构件的加热方向为由外向内，可有效的降低压型操作人员面对的高温，降低工人劳动强度；

所述压型单元包括下行梭槽301、带有下模组件302的操作台303及压型装置304，该下行梭槽301上沿与翻转机构卡槽靠近，下行梭槽301的下沿设置于下模组件302上方，在所述下行梭槽301上方设置有与之配合的挡板305，在所述操作平台内设置有加热电炉306，保持压型温度，所述压型装置位于下模组件302正上方；

所述降温冷却单元包括多个恒温腔室，使得坯件可以逐步降温。

进一步地，所述下模具组件的模顶端呈向内凹陷状，顶面从外至内分为第一斜面、第二斜面及模具孔，所述第二斜面的倾斜度大于第一斜面倾斜度，可确保工件自重原因滑进下模凹陷范围内后60％-80％工件再次顺利滑进模内。

进一步地，所述挡板设置位置为：放下时距离下行梭槽底部1/3，这样工件自身重力沿下行梭槽快速翻滚至梭槽末端的2/3处时挡块降至梭槽被暂缓挡住约1秒，1秒后挡块升起，工件自重原因滑进下模范围内。

一种玻璃棱镜热压工艺，包括以下步骤：

1)备料：选用方形坯料，将坯料置于卧式和料装置内与脱模粉进行充分混合，备用；

2)预热：将上述坯料置于上模组件内，通过传送装置传送至加热腔室内进行加热，并在加热腔室内由翻转机构完成翻转，通过下行梭槽滑行至压型单元；

3)压型：当坯料通过梭槽下滑至离底部1/3-1/4处，挡板阻挡坯料，然后迅速收起；

4)降温冷却：通过震动式保温滑槽将压型完成的工件传送至降温、冷却单元进行降温，冷却。

进一步地，在所述步骤3)中，挡板阻挡时间设置为1秒。

进一步地，步骤4)中所述的传送工具为带有震动及加热功能的滑槽。

通过上述一系列改进，采用本发明的棱镜热压系统及工艺后，单机头原日产量从1.3-1.4万件/班提升至1.5-1.6万件/班，效率提升15％，人工节约30％；双机头原日产量从2.3-2.4万件/班提升至2.5-2.6万件/班，效率提升10％，人工节约30％，降低了工人的劳动强度，工序环境温度也大幅改善，实用性强，适宜推广。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。