一种水泥基渗透结晶型防水涂料及其制备方法与流程

本发明属于建筑防水材料技术领域，更具体地说，涉及一种水泥基渗透结晶型防水涂料及其制备方法。

背景技术：

近年来，随着建筑业的高速发展和地下工程的不断增多，人们对建筑物的防水和地下工程的防潮、防腐材料提出了更高的要求。建筑防水材料是建筑工程的重要组成部分，其性能优劣程度直接影响着建筑的使用功能和使用寿命。

现有市场上的防水涂料通常可分为两大类：刚性防水材料和柔性防水材料。其中，柔性防水材料的工作原理为：通过在混凝土表面刷涂一定厚度的防水材料来堵塞混凝土孔隙，阻挡水分的侵蚀，从而提高混凝土的抗渗性能，但是这些防水材料与基面混凝土粘结力弱，容易与基面混凝土剥离，且其本身不透气，当水分从内部排出时，会将表面的防水层冲破，致使涂料寿命缩短。刚性防水材料的工作原理为：通过向其中掺入活性物质，并与混凝土中的水化产物发生反应生成胶体，从而对混凝土内部的孔隙进行堵塞，提高混凝土的抗渗性。但是，这些防水材料抗渗和防水性能较差，防水层耐久性也较差，而且不具有自愈性能，从而使用范围受限。

渗透结晶型防水材料属于刚性防水材料的一种，主要由活性硅、水泥、活性无机混合物等混合而成。其分子量小、同时含有疏水基团和亲水基团，且其亲水性大于疏水性，可溶于水，在干燥环境中不发生缩聚结晶现象，而在潮湿环境中发生缩聚结晶现象，从而能够对混凝土的抗渗性能，具有良好的抗渗性能。但是，现有的渗透结晶型防水材料的抗渗性能、粘结性能及抗折抗压强度均相对较差，为更好满足混凝土防水的使用要求，需要对现有的渗透结晶型防水材料的各项性能进行进一步改善。

技术实现要素：

1.要解决的问题

本发明的目的在于克服现有渗透结晶型防水材料的抗渗防水性能、粘结性能及抗折抗压强度均相对较差的不足，提供了一种水泥基渗透结晶型防水涂料及其制备方法。采用本发明的技术方案能够有效改善所得渗透结晶型防水材料各项性能，涂覆于混凝土表面能够进一步提高其抗渗防水效果，从而有利于延长混凝土的使用寿命。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，其各组分的重量百分比如下：

更进一步的，上述水泥基渗透结晶型防水涂料的各组分的重量百分数优选为：

更进一步的，所述普通硅酸盐水泥等级为p·o42.5。

更进一步的，所述改性硅氧烷以丙稀酸脂类和正辛基三乙氧基硅氧烷为原料，添加乳化剂和引发剂并通过乳液聚合反应制备得到。

更进一步的，所述乳化剂采用十二烷基苯磺酸钠；引发剂采用过硫酸钠。

更进一步的，所述石英砂为普通河砂，细度模数为2～3，含泥量为0～0.5％，其中，所述石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为20～40％、60～80％；所述水玻璃为硅酸钠水玻璃，其模数为0.5～1.5。

更进一步的，所述可再分散乳胶粉为乙稀-醋酸乙稀脂共聚物；所述钙离子平衡剂为氢氧化钙或二水石膏；所述减水剂为粉状氨基磺酸盐减水剂或萘磺酸盐甲醛减水剂。

更进一步的，所述粒化高炉矿渣颗粒为200目及以上，其中，所述高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为10～30％、70～90％。

上述水泥基渗透结晶型防水涂料的制备方法，其过程主要包括：先将改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣后，进行搅拌；再加入石英砂进行搅拌，即得到所述防水涂料。

更进一步的，未加入石英砂之前进行搅拌时，搅拌机的转速为57～67r/min，搅拌20～40s；然后加入石英砂时继续再次搅拌20～40s；停止搅拌，将搅拌机的转速调整为115～135r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌50～70s。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，通过对渗透结晶型防水涂料的组分及配比进行优化设计，利用各组份之间的协同配合，从而能够有效提高其抗渗性能、粘结性能及抗折抗压强度，涂敷于混凝土上能够进一步提高其抗渗防水效果，有利于延长混凝土的使用寿命。

(2)本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，通过改性硅氧烷的添加，一方面，由于改性硅氧烷本身分子量较小，因此添加于渗透结晶型防水涂料中，能够有效提高防水涂料的渗透能力；另一方面，改性硅氧烷的添加使防水涂料具有更加优良的防水性能，从而涂覆于混凝土基板上，能够有效提高混凝土基板的防水能力，进而有利于延长混凝土基板的使用寿命。同时，通过可再分散乳胶粉的添加，一方面，可再分散乳胶粉本身具有的憎水性，能够进一步阻挡水分渗入，防水效果更优。另一方面，还能够有效提高防水涂料与混凝土基板的粘结强度和柔韧性，防止涂覆后易从混凝土基板表面剥落开裂。

(3)本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，通过添加硅灰，一方面，其作为填隙材料填充水泥颗粒间的空隙中，从而能够有效提高混凝土基体的强度。另一方面，在碱性条件下，硅灰可以与混凝土基板材料的水化产物发生二次水化反应形成c-s-h凝胶产物，从而能够进一步提高混凝土结构的力学性能及耐久性。同时，尤其是水玻璃的添加，并采用naoh调整水玻璃的模数为0.5～1.5时，一方面有利于确保所得防水涂料的强度，另一方面，可以有效对矿物材料的凝结时间进行调节，从而有利于进一步确保防水涂料的使用效果。

(4)本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，通过对石英砂的细度模数及高炉矿渣的目数进行优化设计，一方面能够起到骨架作用，并有效改善渗透结晶型防水涂料中原料的颗粒级配，抑制涂料的自收缩，从而能够提高防水涂料的机械强度。另一方面，有利于确保防水涂料的防水效果，且高炉矿渣的使用能够有效节约水泥的用量，降低了生产成本。同时，还通过对石英砂的细度模数及高炉矿渣的目数进行连续级配，能够进一步提高防水涂料的机械强度。

(5)本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料的制备方法，通过对其制备工艺的优化设计，尤其是采用分段搅拌的方法进行制备时，能够使所得渗透结晶型防水涂料的抗渗性能、粘结性能得到进一步提升，且所得防水涂料具有更优的抗压抗折强度。

附图说明

图1为各实施例中所得渗透结晶型防水涂料的性能测试结果。

具体实施方式

本发明的一种水泥基渗透结晶型防水涂料，其各组分的重量百分比如下：普通硅酸盐水泥35％～60％，改性硅氧烷1％～3％，石英砂5％～20％，硅灰1.4％～2.4％，水玻璃1％～5％，可再分散性乳胶粉6.3％～10.8％，钙离子平衡剂0.2％～1.2％，减水剂0.4％～1.6％和粒化高炉矿渣20％～30％。具体的，上述水泥基渗透结晶型防水涂料的各组分的重量百分数优选为：普通硅酸盐水泥56％，改性硅氧烷2％，石英砂6.2％，硅灰2.2％，水玻璃3％，可再分散性乳胶粉10％，钙离子平衡剂0.2％，减水剂0.4％和粒化高炉矿渣20％。

上述渗透结晶型防水涂料的制备方法，其过程主要包括：采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以57～67r/min的转速转动，搅拌20～40s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌20～40s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为115～135r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌50～70s，即得到所述防水涂料。

现有水泥基渗透结晶型防水材料，其防水原理主要是：利用其成分内的活性化学物质的渗透结晶作用，从而达到防水的目的。在活性化学物质的有效渗透范围内，将这种渗透结晶型防水材料与水搅拌后，发生水化反应，生成不溶于水的凝胶体，从而堵塞混凝土内部的孔隙，将细微孔隙封闭，增加混凝土的密实度，进而形成与混凝土融为一体的永久性密封防水层，提高混凝土的耐久性。但是，现有市场上的水泥基渗透结晶型防水材料的品质(主要为抗渗防水性能、粘结性能及抗折抗压强度)参差不齐，从而无法有效保证其防水效果，涂覆于混凝土表面时，其使用效果相对较差，难以对混凝土进行有效防护。所以，目前迫切需要一种新型水泥基渗透结晶型防水材料，从而能够解决现在防水行业的难题，尤其是混凝土基板的防水问题，以便带来良好的经济效益和社会效益。

针对上述问题，本申请的发明人经过大量实验研究，通过对渗透结晶型防水涂料的组分及配比进行优化设计，并利用各组份之间的协同配合，从而有效提高了其抗渗性能、粘结性能及抗折抗压强度，且涂敷于混凝土上能够进一步提高对混凝土的防护效果。本发明的渗透结晶型防水涂料主要由普通硅酸盐水泥、石英砂、高炉矿渣和其他添加剂组成，其中，所述普通硅酸盐水泥等级选用p·o42.5。所述石英砂为超细石英砂，含泥量为0～0.5％；所述高炉矿渣为一种工业废渣，成本低廉、来源充足且容易大量获得，一方面，石英砂和高炉矿渣均可作为骨料进行添加，主要起骨架作用；另一方面，通过对石英砂细度模数及高炉矿渣的目数进行优化设计，分别控制石英砂细度模数为2～3，含泥量为0～0.5％、高炉矿渣颗粒为200目及以上，同时，采用连续级配的方式对石英砂细度模数及高炉矿渣的目数进行优化设计，具体的，石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为20～40％、60～80％，高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为10～30％、70～90％，从而能够有效改善渗透结晶型防水涂料中原料的颗粒级配，有利于提高防水涂料的机械强度，并能够有效抑制涂料的自收缩。此外，高炉矿渣本身具有一定的活化活性，加入后可参与泥水化反应，生成胶凝材料，涂覆于混凝土表面，能够进一步提高混凝土的抗压强度，且其的使用还能够有效减少水泥的使用量，有利于节约生产成本。

上述添加剂主要包括硅灰、改性硅氧烷和可再分散乳胶粉，申请人通过对添加剂的种类选择及配比进行优化设计，从而一方面能够进一步提高渗透结晶型防水涂料的抗渗防水性能、粘结性能及抗折抗压强度；另一方面，利用各组分物质之间的协同作用，从而能够有效确保其防水效果，对混凝土进行防护时，能够延长混凝土的使用寿命。具体的，所述硅灰的添加，一方面其可以填充于水泥颗粒间的空隙中，能够提高混凝土的整体强度；另一方面，本身具有的火山灰活性在碱性条件下会与混凝土基板材料的水化产物还会发生二次水化反应形成c-s-h凝胶产物，对混凝土的空隙进行二次填充，从而能够进一步提高混凝土结构的力学性能及耐久性。同时，水玻璃的添加，在胶凝体系中可作为碱激发剂，能够有效激发矿物材料的潜在活性，从而有利于调节矿物材料的凝结时间，尤其是采用naoh将水玻璃的模数调整为0.5～1.5时，对于矿物材料的凝结时间的调节效果更佳。

本发明通过向防水涂料中添加改性硅氧烷，所述改性硅氧烷以丙稀酸脂类和正辛基三乙氧基硅氧烷为原料，采用十二烷基苯磺酸钠(sdbs)为乳化剂，过硫酸钠为引发剂通过乳液聚合反应制备所得，其本身分子量较小，且具有优异的渗透能力，少量的涂覆即可达到优异的防水保护效果。同时，表面涂有含有改性硅氧烷的防水涂料的混凝土基板能够获得优异的斥水性，并可使混凝土基板保持原有形貌，从而有利于延长混凝土基板的使用寿命。

此外，本发明通过向防水涂料中添加可再分散乳胶粉，从而能够有效提高防水涂料的粘接性能。具体的，所述可再分散乳胶粉采用乙稀-醋酸乙稀脂共聚物，其的添加能够有效提高防水涂料与混凝土基板的粘结强度和柔韧性，从而防止涂覆后防水涂料易从混凝土基板表面剥落开裂，且乙稀-醋酸乙稀脂共聚物本身具有的憎水性，能够有效阻挡水分渗入混凝土中，进而进一步保证了混凝土基板的防水效果。同时，本发明中还添加有钙离子平衡剂和减水剂，具体的，所述钙离子平衡剂采用氢氧化钙或二水石膏，所述减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂或萘磺酸盐甲醛减水剂，从而能够进一步保证所得防水涂料的各项性能，因此，相较于传统防水材料而言，本发明的渗透结晶性防水涂料通过个组分之间的复配，利用各组份的协同配合作用，使所得防水涂料具有粘结强度高，渗透性好，自我愈合修复能力强，施工简便等优点，能够很好地解决现有防水材料存在的问题，尤其是适用于混凝土基板的防水，对混凝土基板的防护具有重要意义。

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

实施例1

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥56％，改性硅氧烷2％，石英砂6.2％，硅灰2.2％，水玻璃3％，模数为0.5，可再分散性乳胶粉10％，钙离子平衡剂0.2％，减水剂0.4％，粒化高炉矿渣20％。其中，钙离子平衡剂采用氢氧化钙，减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为20％、80％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为10％、90％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以57r/min的转速转动，搅拌20s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌20s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为115r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌50s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.8mpa、54.2mpa、1.3mpa、3.1mpa，其各项性能测试结果均优良。

实施例2

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥45％，改性硅氧烷3％，石英砂10％，硅灰1.8％，水玻璃1％，模数为0.5，可再分散性乳胶粉8.1％，钙离子平衡剂0.4％，减水剂0.7％，粒化高炉矿渣30％。其中，钙离子平衡剂采用氢氧化钙，减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为40％、60％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为30％、70％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以60r/min的转速转动，搅拌25s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌25s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为120r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌55s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.2mpa、45.6mpa、1.1mpa、2.8mpa，其各项性能测试结果均优良，且略次于实施例1。

实施例3

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥50％，改性硅氧烷2％，石英砂6.2％，硅灰2％，水玻璃5％，模数为1.5，可再分散性乳胶粉9％，钙离子平衡剂0.2％，减水剂0.6％，粒化高炉矿渣25％。其中，钙离子平衡剂采用氢氧化钙，减水剂采用粉状萘磺酸盐甲醛减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为30％、70％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为20％、80％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以65r/min的转速转动，搅拌30s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌30s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为125r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌60s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.5mpa、51.2mpa、1.3mpa、2.9mpa，其各项性能测试结果均优良，且略次于实施例1。

实施例4

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥40％，改性硅氧烷2％，石英砂14.6％，硅灰1.6％，水玻璃3％，模数为1.5，可再分散性乳胶粉7.2％，钙离子平衡剂1.0％，减水剂1.6％，粒化高炉矿渣30％。其中，钙离子平衡剂采用二水石膏，减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为30％、70％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为30％、70％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以63r/min的转速转动，搅拌25s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌40s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为130r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌65s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.3mpa、49.7mpa、1.2mpa、2.7mpa，其各项性能测试结果均优良，且略次于实施例1。

实施例5

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥35％，改性硅氧烷1％，石英砂20％，硅灰2.4％，水玻璃3％，模数为2.0，可再分散性乳胶粉10.8％，钙离子平衡剂1.2％，减水剂1.0％，粒化高炉矿渣25％。其中，钙离子平衡剂采用二水石膏，减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为20％、80％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为20％、80％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以67r/min的转速转动，搅拌30s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌25s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为135r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌70s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.4mpa、50.7mpa、1.1mpa、2.6mpa，其各项性能测试结果均优良，且略次于实施例1。

实施例6

本实施例中所得渗透结晶型防水材料的各组分的重量百分数如下：普通硅酸盐水泥60％，改性硅氧烷1％，石英砂5％，硅灰1.4％，水玻璃1％，模数为1.0，可再分散性乳胶粉6.3％，钙离子平衡剂0.2％，减水剂0.4％，粒化高炉矿渣20％。其中，钙离子平衡剂采用二水石膏，减水剂采用粉状氨基磺酸盐减水剂；石英砂的细度模数控制为2～2.3、2.3～3.0时的质量百分比分别为30％、70％；高炉矿渣的目数控制为200～300目、300目及以上时的质量百分比分别为20％、80％。

采用行星式胶砂搅拌机，搅拌前用干净的湿布将搅拌叶及搅拌桶擦拭干净，先将上述组分中的改性硅氧烷、钙离子平衡剂、减水剂与水加入到搅拌桶中，然后加入普通硅酸盐水泥、硅灰、水玻璃、可再分散乳胶粉、粒化高炉矿渣，使搅拌机以60r/min的转速转动，搅拌30s；再向搅拌桶中均匀加入石英砂的同时继续搅拌30s；停止搅拌90s内，将搅拌机的转速调整为120r/min，并将浆料刮至搅拌桶中部，继续搅拌60s，即得到所述防水涂料。

同时，分别并对所得渗透结晶型防水涂料进行28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度的性能测试，测试具体结果如图1所示。从图中可见，其28天抗折强度、28天抗压强度、28天一次抗渗压力和28天湿基面粘结强度分别为7.3mpa、51.9mpa、1.3mpa、2.7mpa，其各项性能测试结果均优良，且略次于实施例1。

从图1中可知，实施例1-6中所得的防水涂料各项指标均远高于gb18445-2012标准技术指标要求，其中，当改性硅氧烷的掺量为2％时抗渗效果最好，一定程度上来说，抗渗压力与抗压强度存在着线性关系，抗压强度越高说明体系的结构越密实，基体内部的孔隙率较少，有助于基体对水分子的阻挡作用，从而水分子不易渗透进混凝土基体中，进而其抗渗压力能够得到提高。