本发明涉及沥青路面材料领域，特别涉及一种常温沥青混合料及其制备方法。
背景技术：
：近年来，随着国家政策的调整和路面材料科学的发展，“节能，低碳，环保”的筑路材料不断出现。为弥补热拌沥青混合料在生产和铺筑过程中施工温度高，施工能耗大，致癌烟尘污染，沥青老化的缺点，温拌沥青技术和冷铺沥青技术相继投入工程实践，前者通过添加各类温拌剂在一定程度上改善了热拌沥青的不足，而后者虽说革命性的实现了沥青路面的常温铺筑，但是这类技术的路用性能表现良莠不济，在较为成熟的冷铺沥青技术中，一种是乳化沥青类，以水为介质，后期破乳后，水分蒸发，使用性能欠佳，耐久性不足，不适宜全幅进行摊铺作业，故多应用于路面罩面和应急补强的工程中；另外一种是溶剂型，以挥发性有机物如柴油、汽油等为主要材料，路用性能有好有坏，成本较高，而且易产生污染。不论是溶剂型常温沥青材料和乳化型常温沥青材料，都存在初始强度低，强度发展慢与旧路面粘结不牢固等问题，致使其修补效果差、病害反复等问题。cn107903642a公开了一种常温密封液态沥青的制备方法，能有效解决常温状态下沥青的流动性问题，除其铺筑后仍需1-1.5小时的风干时间之外，且初始强度较低，只能适当限速开放交通，全面开放交通则需要更长时间。cn108034268a公开了一种冷补沥青液及其制备方法，能降低其冷补沥青液生产成本和施工和易性，但初始强度低，成型强度也不高，只能应用于应急性坑槽修补，无法应用于新建路面。技术实现要素：为了解决至少部分上述技术问题，本发明提供一种综合性能优异的常温沥青混合料，该常温沥青混合料在常温下可应用于对路面修复或新建路面，不仅具有优异的初始强度和强度发展速度，而且其他性能都能满足热拌沥青混合料的性能标准。本发明还提供常温沥青混合料的制备方法。为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种常温沥青混合料，包含40-80重量份的沥青、15-30重量份固化剂、10-30重量份反应型溶剂、15-25重量份橡胶、10-30重量份水性环氧树脂和650-950重量份集料；所述固化剂包含10-20重量份矿粉和5-25重量份水泥；所述反应型溶剂含5-25重量份不饱和脂肪酸、5-12重量份表面活性剂、2-8重量份促进剂和10-30重量份交联剂；所述交联剂包括磺化木质素、甲基化木质素、酯化木质素、酰化木质素、烷基化木质素中的一种或几种；所述橡胶为液体聚丁二烯橡胶、液体丁苯橡胶、液体丁腈橡胶中至少一种。优选的，当根据t0625-2000沥青布氏旋转粘度试验测量时，所述沥青的60℃的布氏粘度为3.0pa·s以下，优选2.5pa·s以下，更优选2.0pa·s以下。另一方面，通常为1.0pa·s以上，优选1.5pa·s以上。本发明的“常温流动性”是指在25±5℃温度下具有流动性。该性质可通过目视观察明显判断。优选的，所述沥青包括但不限于煤焦沥青、石油沥青和天然沥青。优选石油沥青，其为原油蒸馏后的残渣。进一步，优选为70#基质沥青。在常温下本发明的沥青可为液体、半固体或固体，对此不特别限定。本发明的反应型溶剂有利于沥青中胶质处于低分子化合物状态，从而有利于实现常温流动性。优选的，所述沥青的用量一般为40-80重量份，优选为50-70重量份，更优选60-65重量份。所述固化剂是主要成分为具有火山灰活性的无机非金属粉体材料。所述固化剂在沥青中不仅仅存在改性作用，同时也能起到填料的作用。所述固化剂可使沥青的强度提高，且对沥青的高温性能、低温性能及水稳定性均存在一定的改善效果。原因可能在于本发明的固化剂具有火山灰活性，其与沥青界面之间存在润湿现象、吸附现象及化学反应三种。由于这三种反应的协同作用实现上述效果。优选的，所述固化剂用量一般为15-30重量份，优选15-28重量份，更优选18-20重量份。优选地，固化剂包含12-18重量份矿粉和16-18重量份水泥。优选地，所述矿粉为膨润土、蒙脱土、蛭石、高岭土、伊利土、海泡石粉中至少一种；所述水泥为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥、磷酸盐水泥、火山灰为主要组分的水泥中至少一种。所述矿粉优选膨润土，所述水泥优选硅酸盐水泥，更优选普通硅酸盐水泥。优选的，所述反应型溶剂用量一般为10-30重量份，优选20-28重量份，更优选24-28重量份。优选地，所述不饱和脂肪酸为蓖麻油酸；所述表面活性剂为为十二烷基氨基丙酸钠；所述促进剂为低分子聚酰胺；所述交联剂为木质素磺酸钙；所述反应型溶剂含蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份和木质素磺酸钙25重量份。优选地，所述不饱和脂肪酸的含量为5-25重量份，优选10-25重量份，更优选15-25重量份。含量过高影响初始强度和强度发展速度。含量过低不利于流动性提高。优选地，所述反应型溶剂中表面活性剂的含量为5-12重量份，优选6-9重量份，更优选6-8重量份。上述范围内的表面活性剂具有优良的发泡性能，有助于沥青液化以及反应型溶液各组分之间的相容性。发明的促进剂优选为胺类促进剂，更优选低分子聚酰胺。进一步优选为分子量600~1100的聚酰胺，例如200#，500#，600#，650#低分子聚酰胺，优选650#低分子聚酰胺。所述促进剂保证了水性环氧树脂与整个油性沥青体系拥有更好的配伍性。优选地，所述促进剂含量为2-8重量份，优选2-6重量份，更优选2-4重量份。上述各成分的含量过低均不利于沥青与下述水性环氧树脂混合，从而不利于溶解。另一方面，如果含量过高，则造成不必要的成本增加，同时影响所得沥青及其制品的长期使用。优选地，所述交联剂包括但不限于磺化木质素、甲基化木质素、酯化木质素、酰化木质素、烷基化木质素、工业副产木质素类有机大分子混合物，本发明可使用上述物质中一种或多种的组合。优选为磺化木质素，更优选木质素磺酸钙。优选地，所述交联剂的含量为10-30重量份，优选16-28重量份，更优选20-25重量份。上述范围内的交联剂结构式一端能够与沥青、水性环氧树脂和橡胶中的不饱和c=c双键、羧基-cooh、羟基-oh等基团反应连接起来，另一端和矿粉和水泥中硅酸钙或铝酸钙结合形成化学键，与混合料进行化学交联反应，将改性沥青（即经过反应型溶剂、水性环氧树脂、橡胶改性后的沥青）和集料紧密地联结为一体，相关部位存在化学键作用，架起一座交联桥梁，固化后起到不可逆的粘结作用，有助于改性后的沥青与固化剂和集料的混合交联固化，在保持较高的初始强度和强度发展速度下，提升混合料的其他性能，达到热拌沥青混合料的标准。所述橡胶优选为液体丁苯橡胶。橡胶的添加进一步提高沥青的塑性，并提高所得流体沥青的粘合力。优选的，所述橡胶为15-25重量份，优选15-20重量份，更优选16-18重量份。更优选的，所述水性环氧树脂为双酚a型水性环氧树脂、双酚f型水性环氧树脂、多酚型缩水甘油醚水性环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚水性环氧树脂、缩水甘油酯型水性环氧树脂、缩水甘油胺型水性环氧树脂中至少一种。优选双酚a型水性环氧树脂。所述水性环氧树脂使得沥青因液化造成的损害降低，进而有利于提高沥青的粘度、延度等。本发明的水性环氧树脂的含量通常为10-30重量份，优选22-28重量份，更优选24-26重量份。所述反应型溶液与橡胶、水性环氧树脂的组合使沥青液化并改性其体系。优选的，所述集料为火成岩、沉积岩、变质岩中至少一种；所述火成岩为花岗岩、闪长岩、辉长岩、辉绿岩、玄武岩中至少一种；所述沉积岩为石灰岩、砂岩、页岩、砾岩中至少一种；所述变质岩为大理岩、板岩、片岩、片麻岩、石英岩中至少一种。优选的，所述集料为辉长岩、辉绿岩、玄武岩、闪长岩、石灰岩中至少一种。如上所述的常温沥青混合料的制备方法，包括以下步骤：(1)将40-80重量份沥青加热至120-220℃，再加入10-30重量份反应型溶剂，在30-60转/分钟的第一搅拌速度下搅拌5-10min，然后在80-140转/分钟的第二搅拌速度下继续搅拌1-10min，得到混合液；(2)向所述混合液中加入15-25重量份橡胶，并分散得到悬浮物；(3)向所述悬浮物中加入10-30重量份环氧树脂，并搅拌得到沥青液。(4)根据所选集料的级配和类型确定固化剂的粒径分布，将所述集料与所述沥青液混合，得到常温沥青混合料。所述根据所选集料的级配和类型确定固化剂的粒径分布，是根据所选集料的级配和类型确定的粒径范围，选择一致粒径范围的固化剂，具体粒径限定如表1所示。优选的，所述常温沥青混合料的初始稳定度为3.5kn以上，且成型稳定度为8.0kn以上。所述集料及其用量可影响所得混合料的强度。本发明中沥青材料的粘附力和集料的嵌挤力协同作用影响强度。本发明的集料的用量为650-950重量份，优选为750-900重量份，更优选780-850重量份。本发明的级配类型可使用但不限于ac-10、sac-10、sma-10、lb-10。具体如下表1所示。表1各级配类型的粒径即本发明的固化剂可部分或全部取代级配中相对应的级配档的集料。优选地，固化剂与集料的重量比为1-10:0.1-100，更优选2-5:0.1-50。本发明中沥青液与固体物的重量比不特别限定，通常在1-10:100范围内，更优选5-8:100范围内。所述固体物是指集料和固化剂的组合物。优选地，本发明的常温沥青混合料应现拌现用。还优选地，在拌合后4h内完成施工。本发明的反应型沥青混合料在制备过程中可实现沥青液在常温下的流动性，从而使所得混合料在常温下可对路面进行铺设和修复，而无需拌合站、加热、保温等处理。另外，与常规的常温沥青材料不同，由本发明的方法得到的反应型沥青混合料不仅具有优异的初始强度和强度发展速度，而且其他性能达到热拌沥青混合料性能标准，特别适合在常温下快速维修路面和新建路面。具体实施方式现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为具体公开了该范围的上限和下限以及它们之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。除非另有说明，否则“%”是指基于重量的百分数。实施例1本实施例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素磺酸钙25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；低分子聚酰胺为山东阿普化工科技有限公司的低分子聚酰胺650#；液体丁苯橡胶为东莞市胜浩塑胶原料有限公司液体丁苯橡胶sh-5wb；水性环氧树脂为广州市乾亦元合成材料科技有限公司cydw-100。(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中ac-10级配规定的粒径范围保持一致。实施例2原料来源同实施例1。本实施例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠6重量份、低分子聚酰胺3重量份、木质素磺酸钙20重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将65重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按sac-10级配称取700集料(含50重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、50重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中sac-10级配规定的粒径范围保持一致。实施例3原料来源同实施例1。本实施例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸24重量份、十二烷基氨基丙酸钠6重量份、低分子聚酰胺3重量份、木质素磺酸钙20重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将65重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将16重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将26重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按sma-10级配称取700重量份集料(含35重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、65重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中sma-10级配规定的粒径范围保持一致。实施例4原料来源同实施例1。本实施例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸24重量份、十二烷基氨基丙酸钠6重量份、低分子聚酰胺3重量份、木质素磺酸钙20重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将65重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将26重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将26重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按lb-10级配称取700重量份集料(含45重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、55重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中lb-10级配规定的粒径范围保持一致。对比例1原料来源同实施例1。本对比例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得沥青混合料。对比例2原料来源同实施例1。本对比例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素磺酸钙25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(5)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得沥青混合料。对比例3原料来源同实施例1。本对比例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素磺酸钙25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)按ac-10级配称取700重量份集料(含100重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得沥青混合料。对比例4原料来源同实施例1。本对比例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素磺酸钙25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中ac-10级配规定的粒径范围保持一致。对比例5原料来源同实施例1。本对比例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素磺酸钙25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中ac-10级配规定的粒径范围保持一致。对比例6原料来源同实施例1。本实施例的常温沥青混合料的制备如下：(1)按蓖麻油酸20重量份、十二烷基氨基丙酸钠8重量份、低分子聚酰胺4重量份、木质素纤维25重量份的配方分别称取各原材料混合得到反应型溶剂；(2)将60重量份70#基质沥青加热至145℃，并在慢速搅拌(40r/min)状态下保温等待下一工序；(3)将24重量份的反应型溶剂加入70#基质沥青中，先慢速搅拌6min，再中速(80r/min)搅拌约5min至反应型溶剂分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(4)将18重量份的液体丁苯橡胶加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(100r/min)搅拌约5min至液体丁苯橡胶分散均匀为止；并在慢速(40r/min)搅拌状态下(无需保温)等待下一工序；(5)将24重量份的水性环氧树脂加入混合液中，先慢速搅拌3-5min，再中速(80r/min)搅拌约5min至水性环氧树脂分散均匀为止(无白色悬浮物)；并慢速(50r/min)搅拌状态下(无需保温)搅拌约10min，至此，完成反应型常温液体沥青的制备；(6)按ac-10级配称取700重量份集料(含25重量%的膨润土和普通硅酸盐水泥混合物、75重量%玄武岩和石灰岩混合物)，拌合均匀干燥保存备用；将常温沥青液与上述集料采用机械方式进行拌合，至拌合均匀后即得常温沥青混合料。固化剂的粒径范围与表1中ac-10级配规定的粒径范围保持一致。将上述实施例和比较例所得沥青混合料分别进行沥青混合料性能测试，结果分别见表2。表2各沥青混合料的性能参数试验项目标准要求实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1对比例2对比例3对比例4对比例5对比例6初始稳定度(kn)-5.434.653.844.764.812.492.135.121.874.5成型稳定度(kn)≥810.319.689.149.559.647.266.836.423.328.9空隙率(%)3-54.44.354.933.23.54.24.42.3沥青饱和度(%)65-7574.97374.274.37575.365.773.574.172.3残留稳定度(%)≥8089.288.688.987.576.370.373.267.684.383.2冻融劈裂强度比(%)≥7586.587.185.486.873.969.471.963.480.375.8动稳定度(次/mm)≥20004364426841944288230420131832264914741745低温弯曲试验破坏应变(με)≥20002654264325892597187417822041134518431904从上述结果可知，实施例1、2、3和4中沥青混合料的性能都达到热拌沥青混合料的性能要求，同时初始稳定度高，成型稳定度也超过了标准的8kn的要求，残留稳定度和冻融劈裂强度比反映的是沥青混合料的水稳定性，从对比例1中可以看出交联剂影响了液体丁苯橡胶、水性环氧树脂和沥青的交联反应，导致水稳定性、低温抗裂性只是接近标准要求，动稳定度反映沥青混合料的高温性能，即抗车辙能力，对比例3缺少了水性环氧树脂，高温性能明显下降，低温弯曲试验破坏应变反映沥青混合料低温抗裂性，对比例2中缺少了液体丁苯橡胶，高温性能满足了标准要求，但同时低温抗裂性却明显降低。综上在反应溶剂、液体丁苯橡胶和水性环氧树脂的协同作用下，与沥青反应得到的沥青混合料性能进一步提高，满足热拌沥青混合料的标准要求，特别适用于新建路面的铺设。对比例4中将水性环氧树脂代替液体丁苯橡胶，由于固化反应初始强度高，但成型强度随着水性环氧树脂增加有所降低，低温抗裂性大幅度降低，水稳定性较差，粘性不足；对比例5中将液体丁苯橡胶代替水性环氧树脂，稳定度极差，不能达到冷补料3.5kn的要求，高温性能不足，低温抗裂性能也达不到热拌沥青混合料的要求，但水稳定性有所增强，粘性增加。对比例6中将木质素纤维素代替木质素磺酸钙，虽然成型强度满足了要求，而且水稳定性有所提高，但由于木质素纤维起到填充料的作用，使得空隙率降低，同时并不能参与液体丁苯橡胶、水性环氧树脂和沥青的交联反应，高温性能降低明显和低温性能提升不足，不能满足规范要求。结合表2数据可知，液体丁苯橡胶和水性环氧树脂联合使用，相比各物质单独添加，所得沥青混合料在成型稳定度、低温弯曲性能等方面均有明显提升，且提升程度并非简单的线性叠加关系。在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本申请说明书和实施例仅是示例性的。当前第1页1 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