一种陶瓷纤维过滤管成型模具的制作方法

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本实用新型涉及陶瓷膜高温气体过滤材料的生产设备,具体涉及一种陶瓷纤维过滤管成型模具。


背景技术：

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陶瓷纤维膜材料制备主要包括短纤维抽滤成型工艺、连续纤维编制和缠绕工艺，其中连续纤维编织和缠绕工艺受制于连续纤维的种类和价格的影响，制造成本相对较高，大面积推广有一定难度，而短纤维抽滤成型制备的产品，具有孔隙率高，过滤阻力小，制备工艺简单、制备成本低、便于大尺寸生产等优点，是目前国内外最为普遍的制备工艺。采用抽滤成型工艺制备的高温陶瓷纤维过滤材料，目前已在冶炼、建材、垃圾焚烧等行业的高温烟气净化领域推广应用。
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目前普遍采用的抽滤成型过程需要先将陶瓷纤维混入浆液中，然后将浆液灌入模具，再对模具进行抽真空，使浆液被吸出，陶瓷纤维就能够贴附在模具内壁上，然后再经过烘干、焙烧等工序就能够使纤维管硬化成型。此成型工艺对于成型模具的变形、密封、使用寿命较为苛刻。
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据检索，专利cn 105382928a公开了一种陶瓷纤维过滤管成型模具，此专利由两个半管扣合形成的管状，管状的一端设有端盖，两半管以及端盖可拆卸式锁紧的锁紧单元，两半管以及端盖上均布有抽滤小孔。
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目前成型模具存在的问题：每次铺设滤布，效率较低，并寿命较短，由于滤布较软，纤维浆料在注入过程中容易起褶皱，负压成型过程中液体从管表面小孔抽出，导致抽吸压力不均匀，产品表面还需进一步加工，并且密封性较差，使用成本较高等缺点。


技术实现要素：

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为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种陶瓷纤维过滤管成型模具。
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一种纤维过滤管成型模具，包括：包括由两个半管扣合形成的管体；
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所述管体包括依次连接的法兰、锥形连接部、管状本体，所述管状本体远离锥形连接部的一端密封；
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所述管状本体的管壁上设置若干通孔；
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所述管体内壁设有多层筛网。
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进一步的，两个所述半管接缝处留有密封槽，所述密封槽内设置密封垫。
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进一步的，所述管状本体的外壁设置若干轴向加强筋。
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进一步的，所述管状本体的外壁设置环形加强筋，所述环形加强筋由两个半环构成，所述环形加强筋的数量为4-8个；
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所述环形加强筋上设置第一连接耳，所述第一连接耳通过第一紧固件连接。
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进一步的，若干所述轴向加强筋之间通过径向加强筋连接，所述径向加强筋相对
位于两个所述半管接缝两侧设置第二连接耳，所述第二连接耳通过第二紧固件连接。
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进一步的，所述径向加强筋的内壁设置定位座，所述定位座的另一端与管状本体连接。
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进一步的，所述通孔的孔结构为文丘里形状。
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进一步的，所述管状本体密封一端设置呈半球形的弧形连接座。
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进一步的，所述通孔的孔径为4-8mm，孔间距为10-12mm。
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进一步的，所述管体的长度为2000-5000mm。
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与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
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1、本实用新型示例的陶瓷纤维过滤管的成型模具，本专利采用不锈钢筛网替代滤布或粗纱布，在旋转抽滤成型过程中筛网不会随纤维浆料的转动而变形，不会产生褶皱，使用寿命更长，并且使用多层复合筛网可形成三维网络孔道，可改善单层滤布抽吸不均匀，保证陶瓷纤维膜材料显微结构均一性。
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2、本实用新型示例的陶瓷纤维过滤管的成型模具，在抽滤模芯开口端设计了变径，在成型过程中，纤维膜材料一次成型，不需在开口端粘结法兰，减少二次加工，降低成本、提高效率。
附图说明
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图1为本实用新型的结构示意图一。
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图2为本实用新型的结构示意图二。
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图3为本实用新型的管状本体的结构示意图。
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图4为图3的a处放大图。
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附图中所示标号：1-管体；2-法兰；3-锥形连接部；4-管状本体；5-通孔；6-不锈钢筛网；7-密封垫；8-轴向加强筋；9-径向加强筋；10-定位座；11-弧形连接座；12-螺栓。
具体实施方式
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为了更好的了解本实用新型的技术方案，下面结合说明书具体实施例对本实用新型作进一步说明。
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实施例1
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一种纤维过滤管成型模具，包括由两个半管扣合形成的管体1，所述管体1的长度为2000-5000mm；所述半管为采用壁厚为4-10mm的不锈钢、铝合金，两个所述半管接缝处留有密封槽，所述密封槽内设置密封垫7，所述密封垫7材质为聚四氟乙烯、橡胶等耐高温密封材料，保证模具在负压下有较好的密封性能。
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所述管体1包括依次连接的法兰2、锥形连接部3、管状本体4，可一次成型，可减少二次加工，提高效率，降低成本，在抽滤模芯开口端设计了变径，在成型过程中，纤维膜材料一次成型，不需在开口端粘结法兰2，减少二次加工，降低成本、提高效率。所述管体1内壁设有多层不锈钢筛网6，管内壁均布多层不锈钢筛网6，所述筛网焊接在管状本体4的内表面，形成三维网络孔道，可改善单层滤布抽吸不均匀，保证陶瓷纤维膜材料显微结构均一性，不锈钢筛网6可选择3-8层，优选为3-5层，筛网材质为304、316或316l不锈钢筛网6，作为可选方案，不锈钢筛网6的孔径为2-8mm，孔间距为1-10mm，作为进一步可选方案，多层不锈钢筛
网6的网孔，由管状本体4的内壁向管状本体4的中心逐渐减小，可提高产品在成型过程中抽吸均匀性，并有效避免纤维在筛网内残留。
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所述管状本体4远离锥形连接部3的一端密封，所述管状本体4密封一端设置呈半球形的弧形连接座11。
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所述管状本体4的管壁上设置若干通孔5，所述通孔5的孔径为4-8mm，孔间距为10-12mm；
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所述管状本体4本体的外壁设置若干轴向加强筋8，若干所述轴向加强筋8之间通过径向加强筋9连接，所述径向加强筋9相对位于两个所述半管接缝两侧设置第二连接耳，所述第二连接耳通过第二紧固件连接，所述径向加强筋9的内壁设置定位座10，所述定位座10的另一端与管状本体4连接；或者，所述管状本体4本体的外壁设置环形加强筋，所述环形加强筋由两个半环构成，所述环形加强筋的数量为4-8个，所述环形加强筋上设置第一连接耳，所述第一连接耳通过第一紧固件连接；管壁表面有横竖加强筋，可降低模具的在重复使用过程中的变形，大幅提高模具的使用寿命长，降低成本。第一紧固件连接、第二紧固件，可以是螺栓12、螺母，对应的连接耳上设置与螺栓12相配合的紧固孔。
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以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。