本发明涉及一种汝瓷制作领域，具体涉一种汝瓷淡天青釉及其制作工艺。
背景技术：
汝窑釉色以青色主调，有天青、卵青、粉青、豆绿、淡天青、月白及天蓝等。汝窑最美的釉色是一种青中泛蓝、纯净、温润的淡天青色，釉质青翠如脂、润泽似玉，釉面隐现出一种柔和、含蓄、温润且类似古玉般内蕴的光泽。
南宋人周煇的《清波杂志》云：“汝窑宫中禁烧，内有玛瑙为釉，唯供御拣退，方许出卖，近尤难得。”官汝窑的胎质细腻，胎骨坚硬，胎质大多呈香灰色，釉色润泽，釉中和玛瑙末，其色卵白、天青、豆青、虾青，尤以天青最为名贵。随着天青釉的仿古工艺逐渐盛行，怎样最大程度的还原其他汝瓷的釉色是汝瓷大师们研究的重点。
技术实现要素：
相对于天青釉釉色温润如玉，蜡状感、油脂感较强，淡天青釉釉质青翠如脂、润泽似玉，釉面隐现出一种柔和、含蓄、温润且类似古玉般内蕴的光泽。经过多年的反复的研发，本发明提供一种汝瓷淡天青釉及其制作方法，能烧制出接近于古代汝瓷淡天青釉釉色的瓷器。
本发明的技术方案是这样实现的：一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石38-42份，方长石9-13份，黑长石18-22份，白长石11-15份，铁矿石0.5-1份，石英石3-6份，草木灰6-10份，滑石2-3份，玛瑙石0.8-1.5份，牛骨头0.8-1.2份。
本发明的技术方案可以是这样实现的：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石40份，方长石10份，黑长石20份，白长石12份，铁矿石0.8份，石英石4.5份，草木灰8份，滑石2.5份，玛瑙石1.2份，牛骨头1份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
优选的，所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
优选的，所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1小时至1.5小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2小时至2.5小时；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2小时至2.5小时；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为4.5小时至6小时；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
优选的，所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
本发明的有益效果是：本发明制备的淡天青釉釉色为青中泛蓝、纯净、温润的淡天青色，釉质青翠如脂、润泽似玉，釉色莹润，釉面开细碎片纹，釉面隐现出一种柔和、含蓄、温润且类似古玉般内蕴的光泽。
具体实施方式
下面通过几组实施例对本发明进行进一步说明，这些优选的实施例并不以任何方式限制本发明，在不背离本发明技术解决方案的前提下，对本发明所做的本领域普通技术人员容易实现的任何改动或改变都落入本发明权利要求保护范围之内。
实施例1：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石38-42份，方长石9份，黑长石18份，白长石11份，铁矿石0.5份，石英石3份，草木灰6份，滑石2份，玛瑙石0.8份，牛骨头0.8份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为4.5小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
实施例2：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石38-42份，方长石13份，黑长石22份，白长石15份，铁矿石1份，石英石6份，草木灰10份，滑石3份，玛瑙石1.5份，牛骨头1.2份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为4.5小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
实施例3：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石40份，方长石10份，黑长石20份，白长石12份，铁矿石0.8份，石英石4.5份，草木灰8份，滑石2.5份，玛瑙石1.2份，牛骨头1份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为4.5小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
实施例4：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石40份，方长石11份，黑长石20份，白长石13份，铁矿石0.8份，石英石4.5份，草木灰8份，滑石2.5份，玛瑙石1.2份，牛骨头1份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1.5小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2.5小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2.5小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为6小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
实施例5：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石39份，方长石10份，黑长石19份，白长石12份，铁矿石0.8份，石英石4份，草木灰7份，滑石2.5份，玛瑙石1份，牛骨头1份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1.5小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2.5小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2.5小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为6小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
实施例6：
一种汝瓷淡天青釉，由以下重量份数的原料组成：黄长石41份，方长石12份，黑长石21份，白长石14份，铁矿石0.8份，石英石5份，草木灰9份，滑石2.5份，玛瑙石1.2份，牛骨头1份。
本发明的制作方法为：
步骤一：按上述重量份数选料，将原料放置氧化3-5个月，剔除杂质，打碎成颗粒状混合配比，备用；
步骤二：将步骤一中备用混合物料细磨过120目筛，用磁铁除去料浆内的浮游铁，即为釉料；
步骤三：将步骤二中釉料用波美计量浓度，加水将釉料浓度调整为夏季波美度50°、冬季波美度55°，备用；
步骤四：搭棚将坯料放置在通风处氧化3-5个月，配比后经过打浆、练泥处理后，拉坯成型制成坯体，备用；
步骤五：将步骤四中备用坯体放置夏季1-2天，冬季3-4天，进行削坯，削坯后放置于通风处自然晾干，用海绵稍蘸水擦光坯面，备用；
步骤六：将步骤五中备用坯体入窑素烧，烧制温度800℃-900℃，烧制时间5-6小时，烧制完成后自然降温，取出坯体，检查无毛病后准备上釉；
步骤七：将步骤三中备用釉料搅拌均匀，调好浓度；用毛笔或毛刷稍加湿水擦素坯的棱角处；
步骤八：将素坯浸釉，浸釉后自然晾干，对有上釉有瑕疵的部位进行补釉、修釉；
步骤九：将步骤八中坯体放入窑内进行高温烧制，烧制温度为1050℃-1260℃，烧制时间10-13小时。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤四中的胚料为唐口土、风穴土和高岭土。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤八中浸釉时间为1-2秒。
在具体操作中，所述步骤九中的烧制过程如下：
1）窑门留缝，由室温升温至500℃，用时1.5小时；
2）当温度达到500℃时上窑门，由500℃升温至800℃，当温度升至800℃稍微合闸，用时2.5小时，此过程为氧化过程，氧化过程是为了保持产品温润如玉的效果；
3）由800℃升温至1050℃，前火保温2.5小时，此过程为氧化保温过程，氧化保温过程与氧化过程一样也是为了保持产品温润如玉的效果；
4）合闸使窑炉内转变为还原气氛，并逐渐升温至1260℃，整个转火还原过程为6小时，此过程为还原过程，还原过程是为了更好的使产品瓷化；
5）转火还原过程完成后保温0.5小时；
6）拉闸住火进行自然降温；
7）当温度下降至200℃以下时窑门开一指宽缝，降至150℃之后窑门大开，降至100℃时即可出窑。
以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、完善和限定：所述步骤6）中的自然降温时间为12小时。
需说明的是，以上所述的实施方式是对本发明技术方案的说明而非限制，所属技术领域的普通技术人员的等同替换或根据现有技术而做的其它修改只要没有超出本发明技术方案的思路和范围，均应包含在本发明所要求的权利和范围之内。