本发明属于建筑陶瓷领域，涉及一种釉料，尤其涉及一种防滑防污釉料。
背景技术：
目前陶瓷市场上呈现出需求高档化、艺术化、个性化、兼具功能性产品等特点，具有健康高品味的装饰材料成为消费的主流。目前釉面砖的防滑功能，主要通过两个方面进行实现。一方面，是通过调节面釉的烧成温度，使得烧成温度提高，减少玻璃相的形成，从而提高表面的粗糙感来实现防滑功能；另一方面，就是通过干粒实现砖面的粗糙感从而实现防滑功能。然而，由于防滑瓷砖表面平整度较低且粗糙度高，导致防滑瓷砖表面容易藏污纳垢，防滑瓷砖的整体防污性能较差。因此，制备防滑防污陶瓷成为了本领域的研究热点之一。
cn111217527a公开了一种防滑防污釉面砖，自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；照质量份数，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石20～23份、莫来石6～9份、电厂炉渣灰12～15份、白矸石8～14份、石英砂20～30份、高铝矾土10～15份、硅灰石12～15份、烧滑石10～12份、球黏土6～8份、黑泥2～4份、蒙脱石5～8份、叶蜡石10～15份、钾长石5～8份、钠长石12～15份、硼钙石1～2份、高硼玻璃粉3～5份和硅酸锆5～8份。底釉层为底釉层原料形成的网状结构层；高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。
cn110395907a公开了一种陶瓷防滑釉用干粒及其改性制备方法，该陶瓷防滑釉用干粒，按重量份配比由以下组份组成：防滑干粒97～98.5份、研磨改性助剂1.5～3份。釉用干粒的改性制备方法：(1)按化学成分的比例配料，组成混合原料粉；(2)将原料粉加入间歇式球磨机中进行湿法球磨至d50≤8μm，d97≤30μm，细度合格后放浆；(3)将浆料泵入喷雾干燥塔中干燥造粒，制成颗粒粒径为小于20目，水分小于5％的颗粒粉料；(4)将研磨改性助剂加入粉料中均匀搅拌混匀后，加到气流粉碎磨中同时进行粉碎干燥；(5)控制总体粒径范围为d97≤45μm(干法)，水分小于0.5％，最终制得防滑釉用干粒成品。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种防滑防污釉料，所述釉料同时兼具优异的防滑性能以及防污性能，且具有良好的力学性能，对生产设备及工艺无需特殊改进。
为达到上述技术效果，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种防滑防污釉料，所述釉料的原料包括六氟铝酸钠、氟化钠以及石英。
本发明中，在釉料中加入六氟铝酸钠以及氟化钠，利用六氟铝酸钠和氟化钠熔点的差异，在烧成过程中使六氟铝酸钠和氟化钠分段融化，均匀分布于熔体中，由于石英的熔点远高于煅烧温度，当六氟铝酸钠和氟化钠冷却后会于石英的表面结晶，使得石英表面同时存在硅元素以及氟元素，使得釉料表面同时具有疏水和输油的双疏性能。同时，由于六氟铝酸钠和氟化钠在冷却过程中随温度下降而梯度析出，使得温度较低结晶的氟化钠会在六氟铝酸钠形成的晶体上进一步结晶，从而增大了釉料的晶粒度，进而提高了釉料表面的粗糙度，提高了釉料的防滑性能。
作为本发明优选的技术方案，所述六氟铝酸钠的重量份为2.0～5.0份，如2.5份、3.0份、3.5份、4.0份或4.5份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述氟化钠的重量份为0.5～2.0份，如0.6份、0.8份、1.0份、1.2份、1.5份或1.8份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述石英的重量份为10～15份，如10.5份、11.0份、11.5份、12.0份、12.5份、13.0份、13.5份、14.0份或14.5份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述釉料的原料包括长石、石英、碳酸钡、烧滑石、高岭土、硅灰石、烧土、氧化锌、刚玉、六氟铝酸钠以及氟化钠。
作为本发明优选的技术方案，按照重量份计所述釉料的原料包括长石14.0～16.0份、石英10.0～15.0份、碳酸钡10.0～13.0份、烧滑石6.0～9.0份、高岭土5.0～7.0份、硅灰石30.0～33.0份、烧土2.0～5.0份、氧化锌6.0～9.0份、刚玉1.0～3.0份、六氟铝酸钠2.0～5.0份以及氟化钠0.5～2.0份。
其中，长石的重量份可以是14.2份、14.5份、14.8份、15.0份、15.2份、15.5份或15.8份等，碳酸钡的重量份可以是10.5份、11.0份、11.5份、12.0份或12.5份等，烧滑石的重量份可以是6.5份、7.0份、7.5份、8.0份或8.5份等，高岭土的重量份可以是5.2份、5.5份、5.8份、6.0份、6.2份、6.5份或6.8份等，硅灰石的重量份可以是30.5份、31.0份、31.5份、32.0份或32.5份等，烧土的重量份可以是2.5份、3.0份、3.5份、4.0份或4.5份等，氧化锌的重量份可以是6.5份、7.0份、7.5份、8.0份或8.5份等，刚玉重量份可以是1.2份、1.5份、1.8份、2.0份、2.2份、2.5份或2.8份等，但并不仅限于所列举的数值，上述各数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，按照重量份计所述釉料的原料包括长石14.0～15.0份、石英12.0～15.0份、碳酸钡11.0～12.0份、烧滑石7.0～8.0份、高岭土5.0～6.0份、硅灰石31.0～32.0份、烧土3.0～5.0份、氧化锌7.0～8.0份、刚玉1.0～2.0份、六氟铝酸钠3.0～5.0份以及氟化钠1.0～2.0份。
作为本发明优选的技术方案，所述釉料的烧成包括第一烧成以及第二烧成。
作为本发明优选的技术方案，所述第一烧成的温度为950～1000℃，如955℃、960℃、965℃、970℃、975℃、980℃、985℃、990℃或995℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述第二烧成的温度为1020～1100℃，如1030℃、1040℃、1050℃、1060℃、1070℃、1080℃或1090℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，将烧成温度分为两个温度段，在950～1000℃烧成过程中先使氟化钠熔化，并均匀分布于熔体中，再于1020～1100℃进行烧成使熔点更好的六氟铝酸钠熔化，并均匀分布于熔体中，可以使得釉料表面的颗粒度更均匀，增大釉料表面粗糙度的同时，不影响釉料表面的视觉效果。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供一种防滑防污釉料，所述釉料同时兼具优异的防滑性能以及防污性能，釉面摩擦系数大于0.70，防污等级达到5级，且具有良好的力学性能，抗折强度可达10.0n/cm以上，湿态阻滑值大于40，对生产设备及工艺无需特殊改进。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括长石14.0份、石英10.0份、碳酸钡10.0份、烧滑石6.0份、高岭土5.0份、硅灰石30.0份、烧土2.0份、氧化锌6.0份、刚玉1.0份、六氟铝酸钠2.0份以及氟化钠0.5份。
实施例2
本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括长石16.0份、石英15.0份、碳酸钡13.0份、烧滑石9.0份、高岭土7.0份、硅灰石33.0份、烧土5.0份、氧化锌.0份、刚玉3.0份、六氟铝酸钠5.0份以及氟化钠2.0份。
实施例3
本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括长石15.0份、石英12.0份、碳酸钡12.0份、烧滑石8.0份、高岭土6.0份、硅灰石32.0份、烧土3.0份、氧化锌7.0份、刚玉2.0份、六氟铝酸钠3.0份以及氟化钠1.0份。
实施例4
本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括长石15.0份、石英12.0份、碳酸钡12.0份、烧滑石8.0份、高岭土6.0份、硅灰石32.0份、烧土3.0份、氧化锌7.0份、刚玉2.0份、六氟铝酸钠3.5份以及氟化钠0.5份。
实施例5
本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括长石15.0份、石英12.0份、碳酸钡12.0份、烧滑石8.0份、高岭土6.0份、硅灰石32.0份、烧土3.0份、氧化锌7.0份、刚玉2.0份、六氟铝酸钠2.5份以及氟化钠1.5份。
对比例1
本对比例除了六氟铝酸钠的重量份为4.0份，不添加氟化钠外，其余条件均与实施例3相同。
对比例2
本对比例除了氟化钠的重量份为4.0份，不添加六氟铝酸钠外，其余条件均与实施例3相同。
对比例3
本对比例除了使用的重量份为16.0份，不添加六氟铝酸钠和氟化钠外，其余条件均与实施例3相同。
本发明实施例1-5以及对比例1-3提供的釉料需在坯体上制备以用于后续的性能测试。使用的坯体的组成为水磨料3.0份、高岭土20.0份、水磨砂38.5份、超白球土3.0份、烧滑石2.5份、公田砂15.0份、高温砂9.5份、膨润土1.2份以及彭泥1.5份。坯体厚度为5mm，釉层厚度为1mm。
坯体的制作工艺参数如下：
制粉工艺：泥浆比重：1.69～1.71g/ml
球磨细度：0.8～1.0％(250目筛余)
颗粒级配：30目上(含30目)：5～20％
30～60目(不含30目，含60目)：≥64％
60～80目(不含60目，含80目)：≤12％
80目下(不含80目)：≤6％
粉料水分：7.0～7.5％
成型工艺：压机机型：ph3000
成型压力：360bar
压制周期：5.4次/min(600×600mm规格)
干燥工艺：干燥温度：140℃
干燥时间：60min
干燥坯体水分：≤0.5％。
保护釉粉和干粒釉粉的制作工艺参数如下：
砖坯表面淋水量：5～10g/盘(托盘规格为200×600mm，下同)
干粒釉比重：1.55～1.58；甩釉重量：16±2g/盘；
施釉完成后，将所得的坯体烧成，烧成工艺可以为：
烧成窑炉：辊道窑；
烧成温度：950～1000℃以及1020～1100℃；
烧成周期：50～60min(第一温度段10～20min，第二温度段15～30min)。
使用skz抗折抗压检测仪对岩板的抗折强度进行测试，使用gb/t4100-2015对釉面的摩擦系数进行测试，使用gb/t35153-2017对釉面的湿态阻滑值进行测试，使用gb/t3810.14-2016对釉面的防污等级进行测试。其结果如表1所示。
表1
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。