一种玻璃研磨废水的资源化处理工艺的制作方法

1.本发明属于废水处理领域，具体涉及一种玻璃研磨废水的资源化处理工艺。


背景技术：

2.陶瓷膜按结构特点可以分为对称膜和非对称膜。由于对称膜孔结构均一，上下一致，导致孔隙率小，强度不高。实际应用中，往往会将陶瓷膜制成非对称的形式。非对称膜一般由两层或两层以上组成，其基本结构类似三明治形式：包括支撑体、活性分离膜层以及夹在两者之间的过渡层。
3.支撑体是非对称膜载体基膜，厚度一般可以达到几个毫米，孔径基本分布在一到几十个微米之间。它的主要作用是提供整个膜的机械强度，使之能够在较高的压差下保持完整，不会出现破损和开裂。支撑体表面缺陷会导致膜层难以与之紧密结合，成后出现一定程度的针孔和裂纹，因此制得表面光滑平整，无缺陷的支撑体，对整个多层复合膜的制备十分重要。过渡层是介于支撑体和活性分离层之间的中间结构，作用是防止在分离层制备过程中，涂膜液中的细小颗粒向支撑体表面较大孔径中渗透，导致膜孔出现堵塞，水通量出现较大程度的下降低。同时，过渡层的涂覆可以将支撑体表面存在的细微缺陷填充和掩盖起来，为顶层膜的涂覆创造更加良好的环境。活性分离膜层是整个不对称膜制备的关键，需要具备更小的孔径和更为集中的孔径分布，在整个膜的过滤分离中起到主要的作用。这种不对称结构的好处是，利用多孔支撑体提供的机械强度和顶层膜分离功能，可以很好的实现将实际应用中膜分离性能与高强度这一组矛盾统一起来。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种抗弯强度好的、孔隙率高的、过滤性能好的陶瓷膜的制备方法。
5.本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：一种陶瓷膜的制备方法，包括：将含有氧化铝粉体的陶瓷膜基体浆料烧结得到陶瓷膜基体；将含有球磨氧化铝粉体的中间层浆料涂覆到陶瓷膜基体上后烧结得到陶瓷膜中间层；将含有纳米氧化铝粉末的分离层浆料涂覆到陶瓷膜中间层上后烧结得到陶瓷膜；基体浆料中含有造孔剂、pva和2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯，中间层浆料和分离层浆料中含有pmma预聚体、分散剂，基体浆料、中间层浆料和分离层浆料中含有烧结助剂。
6.优选地，造孔剂为淀粉。
7.优选地，分散剂为peg。
8.优选地，烧结助剂包括硅酸钠、氧化铜、二氧化钛和氧化镁。
9.优选地，中间层浆料中含有二丁氧基四甘醇醚。
10.优选地，陶瓷膜基体制备中，将pva加入去离子水中得到pva溶液，加入造孔剂、氧
化铝粉体、烧结助剂和2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯，搅拌混合均匀得到陶瓷膜基体浆料，超声脱泡处理后，注浆成型，脱水干燥，烧结得到陶瓷膜基体。
11.更优选地，pva溶液中pva的含量为0.1
‑
1.2wt%。
12.更优选地，造孔剂为淀粉，造孔剂的使用量为pva溶液的3
‑
7wt%。
13.更优选地，氧化铝粉体的使用量为pva溶液的40
‑
60wt%。
14.更优选地，烧结助剂包括硅酸钠、氧化铜、二氧化钛和氧化镁。
15.更优选地，烧结助剂中氧化铜的含量为0.1
‑
0.6wt%。
16.更优选地，烧结助剂中二氧化钛的含量为3
‑
6wt%。
17.更优选地，烧结助剂中氧化镁的含量为0.5
‑
1.5wt%。
18.更优选地，烧结助剂的使用量为pva溶液的5
‑
10wt%。
19.更优选地，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的添加量为pva溶液的0.3
‑
1.5wt%。通过本发明方法制备得到的陶瓷膜由基体、中间层及分离层构成，其中在制备基体时，在基体浆料中将pva、造孔剂、氧化铝粉体、烧结助剂和2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯混合均匀，通过注浆成型，最后烧结得到陶瓷膜基体，在注浆过程中，在重力沉降及pva、造孔剂、2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯作用下，得到梯度孔结构，烧结后得到多孔基体，在涂覆中间层浆料与分离层浆料后烧结分别得到中间层与分离层后，层间结构合理，使陶瓷膜的抗弯强度提高，陶瓷膜的孔隙率提高，陶瓷膜的染料去除率提高。
20.优选地，球磨氧化铝粉体中，将氧化铝颗粒在球磨机上湿式球磨2
‑
6h得到球磨氧化铝粉体。
21.优选地，pmma预聚物溶液制备中，将引发剂加入mma中，在80
‑
90℃的温度下搅拌反应，当聚合液的动力粘度达到230
‑
280mpa
·
s时结束反应，水冷降温至20
‑
35℃，得到pmma预聚物溶液。
22.更优选地，引发剂为aibn，引发剂的使用量为mma的0.04
‑
0.1wt%。
23.优选地，陶瓷膜基体的预处理中，将陶瓷膜基体用去离子水清洗，干燥，然后于酸性溶液中处理1h以上，超声清洗，得到预处理陶瓷膜基体。
24.更优选地，酸性溶液为3
‑
6wt%的盐酸溶液。
25.优选地，陶瓷膜中间层制备中，将球磨氧化铝粉体、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂混合得到中间层浆料，然后将浆料刮涂于陶瓷膜基体上，干燥固化，烧结得到陶瓷膜中间层。
26.更优选地，球磨氧化铝粉体的使用量为pmma预聚体溶液的30
‑
50wt%。
27.更优选地，分散剂为peg，分散剂的使用量为pmma预聚体溶液的0.1
‑
0.4wt%。
28.更优选地，烧结助剂的使用量为pmma预聚体溶液的2
‑
6wt%。
29.优选地，陶瓷膜中间层制备中进一步可以加入二丁氧基四甘醇醚。二丁氧基四甘醇醚的使用量为pmma预聚体溶液的0.6
‑
2.4wt%。二丁氧基四甘醇醚加入中间层浆料后，将陶瓷膜基体上的细微缺陷填充并掩盖起来，可以为分离层提高更加良好的涂覆环境，使陶瓷膜中间层的过渡效果好，在最终制备得到陶瓷膜后，陶瓷膜的抗弯性能、过滤性能有所提高，并且陶瓷膜的孔隙率提高。
30.优选地，氯化铝溶液配制中，将无水氯化铝加入去离子水中，搅拌混合得到氯化铝溶液。
31.更优选地，氯化铝溶液中无水氯化铝的含量为15
‑
25wt%。
32.优选地，碳酸氢铵溶液配制中，将碳酸氢铵加入去离子水中，搅拌混合，加入分散剂，调节ph，得到碳酸氢铵溶液。
33.更优选地，碳酸氢铵溶液为碳酸氢铵的饱和溶液；分散剂的添加量为去离子水的0.1
‑
1wt%。
34.优选地，纳米氧化铝粉体制备中，将氯化铝溶液滴加入碳酸氢铵溶液中，滴加完成后反应1
‑
6h，陈化12h以上得到氧化铝前驱体，依次用去离子水、无水乙醇冲洗，抽滤，干燥，研磨，煅烧，得到纳米氧化铝粉末。
35.更优选地，氯化铝溶液的添加量为碳酸氢铵溶液的80
‑
120wt%。
36.优选地，陶瓷膜制备中，将纳米氧化铝粉末、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂混合得到分离层浆料，在陶瓷膜中间层表面涂覆分离层浆料，干燥，煅烧，得到陶瓷膜。
37.更优选地，纳米氧化铝粉末的添加量为pmma预聚体溶液的3
‑
7wt%。
38.更优选地，分散剂的添加量为pmma预聚体溶液的0.1
‑
0.6wt%。
39.更优选地，烧结助剂的添加量为pmma预聚体溶液的1
‑
4wt%。
40.本发公开了上述方法制备得到的陶瓷膜。
41.本发明的目的在于提供一种过滤效果好的玻璃研磨废水的资源化处理方法。
42.本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，包括：玻璃研磨废水经过调节ph至中性后，直接进入陶瓷膜过滤系统，得到过滤后的清液及截留的污泥；截留的污泥经污泥浓缩池、板框压滤、提纯收集玻璃研磨废水中的金属元素。
43.优选地，截留的浓水经污泥浓缩池、板框压滤、提纯收集玻璃研磨废水中的非金属元素。
44.更优选地，非金属元素为硅元素。
45.更优选地，非金属元素以非金属氧化物形式存在。
46.更进一步优选地，非金属氧化物为sio2。
47.优选地，陶瓷膜过滤系统中的陶瓷膜由上述陶瓷膜的制备方法制备得到。
48.优选地，金属元素为ce。
49.优选地，金属元素为la。
50.优选地，金属元素以金属氧化物的形式回收。
51.更优选地，金属氧化物为ceo2。
52.更优选地，金属氧化物为la2o3。
53.本发明由于采用了2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯制备得到陶瓷膜基体并制备得到用于过滤的陶瓷膜，因而具有如下有益效果：陶瓷膜的抗弯强度好，抗弯强度为32
‑
39mpa；陶瓷膜的孔隙率高，孔隙率为30
‑
35%；陶瓷膜的过滤性能好，对直接桃红染料的去除率为62
‑
72%。因此，本发明是一种过滤效果好的玻璃研磨废水的资源化处理方法。
附图说明
54.图1为玻璃研磨废水的资源化处理工艺图；
图2为传统玻璃研磨废水的资源化处理工艺图；图3为陶瓷膜抗弯强度图；图4为陶瓷膜孔隙率图；图5为陶瓷膜染料去除率图。
具体实施方式
55.以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：实施例1：一种陶瓷膜的制备方法，陶瓷膜基体制备：将pva加入去离子水中得到pva溶液，加入造孔剂、氧化铝粉体、烧结助剂和2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯，搅拌混合均匀得到陶瓷膜基体浆料，超声脱泡处理后，注浆成型，脱水干燥，烧结得到陶瓷膜基体。pva溶液中pva的含量为0.6wt%；造孔剂为淀粉，造孔剂的使用量为pva溶液的5wt%；氧化铝粉体的使用量为pva溶液的50wt%；烧结助剂包括硅酸钠、氧化铜、二氧化钛和氧化镁，烧结助剂中氧化铜的含量为0.4wt%，烧结助剂中二氧化钛的含量为5wt%，烧结助剂中氧化镁的含量为0.8wt%，烧结助剂的使用量为pva溶液的7wt%，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的添加量为pva溶液的0.5wt%。
56.球磨氧化铝粉体：将氧化铝颗粒在球磨机上湿式球磨4h得到球磨氧化铝粉体。球磨转速为200转/分钟。
57.pmma预聚物溶液制备：将引发剂加入mma中，在90℃的温度下搅拌反应，当聚合液的动力粘度达到250mpa
·
s时结束反应，水冷降温至30℃，得到pmma预聚物溶液。引发剂为aibn，引发剂的使用量为mma的0.06wt%。
58.陶瓷膜基体的预处理：将陶瓷膜基体用去离子水清洗，干燥，然后于酸性溶液中处理3h，超声清洗，得到预处理陶瓷膜基体。酸性溶液为4wt%的盐酸溶液陶瓷膜中间层：将球磨氧化铝粉体、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂混合得到中间层浆料，然后将浆料刮涂于陶瓷膜基体上，干燥固化，烧结得到陶瓷膜中间层。球磨氧化铝粉体的使用量为pmma预聚体溶液的40wt%；分散剂为peg，分散剂的使用量为pmma预聚体溶液的0.3wt%；烧结助剂的使用量为pmma预聚体溶液的5wt%。
59.氯化铝溶液配制：将无水氯化铝加入去离子水中，搅拌混合得到氯化铝溶液。氯化铝溶液中无水氯化铝的含量为20wt%。
60.碳酸氢铵溶液配制：将碳酸氢铵加入去离子水中，搅拌混合，加入分散剂，调节ph，得到碳酸氢铵溶液。碳酸氢铵溶液为碳酸氢铵的饱和溶液；分散剂的添加量为去离子水的0.5wt%。
61.纳米氧化铝粉体制备：将氯化铝溶液滴加入碳酸氢铵溶液中，滴加完成后反应3h，陈化24h得到氧化铝前驱体，依次用去离子水、无水乙醇冲洗，抽滤，干燥，研磨，煅烧，得到纳米氧化铝粉末。氯化铝溶液的添加量为碳酸氢铵溶液的100wt%。
62.陶瓷膜制备：将纳米氧化铝粉末、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂混合得到分离层浆料，在陶瓷膜中间层表面涂覆分离层浆料，干燥，煅烧，得到陶瓷膜。纳米氧化铝粉末的添加量为pmma预聚体溶液的5wt%，分散剂的添加量为pmma预聚体溶液的0.3wt%，烧结助剂的添加量为pmma预聚体溶液的2wt%。
63.实施例2：本实施例与实施例1相比，不同之处仅在于陶瓷膜基体制备中，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的添加量为pva溶液的0.8wt%。
64.实施例3：本实施例与实施例1相比，不同之处仅在于陶瓷膜基体制备中，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的添加量为pva溶液的1.2wt%。
65.实施例4：一种陶瓷膜的制备方法，陶瓷膜基体制备：将pva加入去离子水中得到pva溶液，加入造孔剂、氧化铝粉体、烧结助剂和2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯，搅拌混合均匀得到陶瓷膜基体浆料，超声脱泡处理后，注浆成型，脱水干燥，烧结得到陶瓷膜基体。pva溶液中pva的含量为0.6wt%；造孔剂为淀粉，造孔剂的使用量为pva溶液的5wt%；氧化铝粉体的使用量为pva溶液的50wt%；烧结助剂包括硅酸钠、氧化铜、二氧化钛和氧化镁，烧结助剂中氧化铜的含量为0.4wt%，烧结助剂中二氧化钛的含量为5wt%，烧结助剂中氧化镁的含量为0.8wt%，烧结助剂的使用量为pva溶液的7wt%，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的添加量为pva溶液的1.2wt%。
66.球磨氧化铝粉体：将氧化铝颗粒在球磨机上湿式球磨4h得到球磨氧化铝粉体。球磨转速为200转/分钟。
67.pmma预聚物溶液制备：将引发剂加入mma中，在90℃的温度下搅拌反应，当聚合液的动力粘度达到250mpa
·
s时结束反应，水冷降温至30℃，得到pmma预聚物溶液。引发剂为aibn，引发剂的使用量为mma的0.06wt%。
68.陶瓷膜基体的预处理：将陶瓷膜基体用去离子水清洗，干燥，然后于酸性溶液中处理3h，超声清洗，得到预处理陶瓷膜基体。酸性溶液为4wt%的盐酸溶液陶瓷膜中间层：将球磨氧化铝粉体、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂、二丁氧基四甘醇醚混合得到中间层浆料，然后将浆料刮涂于陶瓷膜基体上，干燥固化，烧结得到陶瓷膜中间层。球磨氧化铝粉体的使用量为pmma预聚体溶液的40wt%；分散剂为peg，分散剂的使用量为pmma预聚体溶液的0.3wt%；烧结助剂的使用量为pmma预聚体溶液的5wt%；二丁氧基四甘醇醚的使用量为pmma预聚体溶液的0.9wt%。
69.氯化铝溶液配制：将无水氯化铝加入去离子水中，搅拌混合得到氯化铝溶液。氯化铝溶液中无水氯化铝的含量为20wt%。
70.碳酸氢铵溶液配制：将碳酸氢铵加入去离子水中，搅拌混合，加入分散剂，调节ph，得到碳酸氢铵溶液。碳酸氢铵溶液为碳酸氢铵的饱和溶液；分散剂的添加量为去离子水的0.5wt%。
71.纳米氧化铝粉体制备：将氯化铝溶液滴加入碳酸氢铵溶液中，滴加完成后反应3h，陈化24h得到氧化铝前驱体，依次用去离子水、无水乙醇冲洗，抽滤，干燥，研磨，煅烧，得到纳米氧化铝粉末。氯化铝溶液的添加量为碳酸氢铵溶液的100wt%。
72.陶瓷膜制备：将纳米氧化铝粉末、pmma预聚体溶液、分散剂、烧结助剂混合得到分离层浆料，在陶瓷膜中间层表面涂覆分离层浆料，干燥，煅烧，得到陶瓷膜。纳米氧化铝粉末的添加量为pmma预聚体溶液的5wt%，分散剂的添加量为pmma预聚体溶液的0.3wt%，烧结助剂的添加量为pmma预聚体溶液的2wt%。
73.实施例5：本实施例与实施例1相比，不同之处仅在于陶瓷膜中间层制备中，二丁氧基四甘醇醚的使用量为pmma预聚体溶液的1.6wt%。
74.实施例6：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，玻璃研磨废水经过调节ph至中性后，直接进入陶瓷膜过滤系统，经过陶瓷膜过滤的清水进入中间水池，作为研磨的回用水，或者进入纯水制备系统制取纯水。
75.经过陶瓷膜过滤系统被截留的浓水，进入污泥浓缩池，经过浓缩后的污泥进入板框压滤后，固体物中的sio2、ceo2、la2o3大量富集。可以经过提纯，得到高纯度的ceo2、la2o3，进行资源化利用。
76.本实施例所用陶瓷膜为实施例1制备得到的陶瓷膜。
77.本实施例的工艺流程如图1所示，经过陶瓷膜过滤的产水进入中间水池，作为研磨的回用水，或者进入纯水制备系统制取纯水。经过陶瓷膜被截留的浓水，可以进行资源化利用。
78.实施例7：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，本实施例与实施例6相比，不同之处仅在于，本实施例所用陶瓷膜为实施例2制备得到的陶瓷膜。
79.实施例8：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，本实施例与实施例6相比，不同之处仅在于，本实施例所用陶瓷膜为实施例3制备得到的陶瓷膜。
80.实施例9：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，本实施例与实施例6相比，不同之处仅在于，本实施例所用陶瓷膜为实施例4制备得到的陶瓷膜。
81.实施例10：一种玻璃研磨废水的资源化处理方法，本实施例与实施例6相比，不同之处仅在于，本实施例所用陶瓷膜为实施例5制备得到的陶瓷膜。
82.对比例1：本对比例与实施例3相比，不同之处仅在于，陶瓷膜制备中未使用2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯。
83.对比例2：本对比例与实施例8相比，不同之处仅在于，本对比例所用陶瓷膜为对比例1制备得到的陶瓷膜。
84.试验例1：1.抗弯强度测试测试样品：实施例1
‑
5及对比例1制备得到的陶瓷膜。
85.测试方法：采用压力试验机对测试样品的抗弯强度测试，在压力试验机上固定两个相同的支撑刀口，其中心距离为50mm，加荷刀口放在待测样品中心位置。施加负荷的速率为100g/s。
86.抗弯强度按如下公式计算：抗弯强度=（3pl）/（2bh2）；p为断裂负荷，kg；l为支撑刀口宽度，cm；b为试样断口宽度，cm；h为试样断口厚度，cm。
87.本发明得到的陶瓷膜的抗弯强度测试结果如图3所示，其中，实施例3得到的陶瓷膜的抗弯强度为35.1mpa，对比例1得到的陶瓷膜的抗弯强度为30.7mpa，实施例3与对比例1相比，表明在陶瓷膜基体制备中采用2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯后，得到的陶瓷膜的抗弯强度大幅提高；实施例3与实施例1
‑
2相比，表明2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯使用量的增加对陶瓷膜的抗弯强度的提高效果并不显著，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的使用量对陶瓷膜抗弯强度的影响并不明显；实施例4
‑
5与实施例3相比，表明在陶瓷膜分离层制备中使用二丁氧基四甘醇醚后，陶瓷膜的抗弯强度提高。
88.本发明制备得到的陶瓷膜的抗弯强度好，抗弯强度为32
‑
39mpa。
89.2.孔隙率测试测试样品：实施例1
‑
5及对比例1制备得到的陶瓷膜。
90.测试方法：将测试样品干燥后称重得到m1，将测试样品加入过量去离子水中，煮沸2h，使测试样品孔隙中的闭孔完全打开，使水填充至饱和状态，然后将饱和了水的测试样品悬挂入己知重量为m2的加入水的烧杯中，称量样品悬挂于水溶液中的上述水与烧杯的总重量m3，最后将测试样品沉入杯底后，测试上述样品沉入杯底后水与烧杯的总重量m4。
91.孔隙率按如下公式计算：孔隙率=（m4‑
m2‑
m1）/（m3‑
m2）
×
100%。
92.本发明得到的陶瓷膜的孔隙率测试结果如图4所示，其中，实施例3得到的陶瓷膜的孔隙率为31.95%，对比例1得到的陶瓷膜的孔隙率为27.13%，实施例3与对比例1相比，表明在陶瓷膜基体制备中采用2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯后，得到的陶瓷膜的孔隙率大幅提高；实施例3与实施例1
‑
2相比，表明2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯使用量的增加对陶瓷膜的孔隙率的提高效果并不显著，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的使用量对陶瓷膜孔隙的影响并不明显；实施例4
‑
5与实施例3相比，表明在陶瓷膜分离层制备中使用二丁氧基四甘醇醚后，陶瓷膜的孔隙率提高。
93.本发明制备得到的陶瓷膜的孔隙率高，孔隙率为30
‑
35%。
94.3.过滤性能测试测试样品：实施例1
‑
5及对比例1制备得到的陶瓷膜。
95.测试方法：采用染料对测试样品的过滤性能进行测试。染料为直接桃红染料，染料的浓度为50mg/l。利用紫外分光光度计测试吸光度，通过标准曲线法得到染料浓度，以计算测试样品的染料去除率表征测试样品的过滤性能。
96.染料去除率=（c0‑
c1）/c0×
100%；c0为过滤前染料浓度，mg/l；c1为过滤后染料浓度，mg/l。
97.本发明得到的陶瓷膜对直接桃红染料的测试结果如图5所示，其中，实施例3得到
的陶瓷膜对直接桃红染料去除率为66.65%，对比例1得到的陶瓷膜对直接桃红染料去除率为58.22%，实施例3与对比例1相比，表明在陶瓷膜基体制备中采用2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯后，得到的陶瓷膜对直接桃红染料去除率大幅提高；实施例3与实施例1
‑
2相比，表明2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯使用量的增加对陶瓷膜对直接桃红染料去除率的提高效果并不显著，2
‑
甲基丁酸
‑3‑
己烯醇酯的使用量对陶瓷膜对直接桃红染料过滤效果的影响并不明显；实施例4
‑
5与实施例3相比，表明在陶瓷膜分离层制备中使用二丁氧基四甘醇醚后，陶瓷膜对直接桃红染料去除率提高，过滤性能提高。
98.本发明制备得到的陶瓷膜的过滤性能好，对直接桃红染料的去除率为62
‑
72%。
99.4.实际样检测测试水样：玻屏、玻锥研磨废水，悬浮物在2000mg/l，颗粒直径2
‑
250μm，ph值7.5
‑
9.0，偏碱性。
100.传统方法：根据传统工艺ph调节，加药pac絮凝沉淀后，废水中引入了大量的al2o3从而使得压滤后的污泥只能作为危废委外处理。其具体工艺流程如图2所示。
101.测试方法：传统方法、实施例8及对比例2的方法。污泥中相应成分的测试结果如表1所示。
102.表1 方法对比传统方法引入了大量al2o3，本发明实施例8中的ceo2、la2o3富集量更高，效果更好。
103.以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。