本发明涉及格栅板，尤其是涉及一种铸余渣格栅板及其制备方法。
背景技术：
1、铸余渣主要产生于连铸环节，其含钢量大。处理铸余渣的传统工艺，即浇钢结束后，铸余渣直接排入渣罐，待其冷凝一段时间后再翻入热泼场进行处理。铸余渣在冷凝过程中，易形成大的渣钢坨，无法满足入炉条件，必须经破碎切割至一定大小后，方可进行资源的再次利用。
2、铸余渣渣钢坨在上述处理的过程中，主要存在五个问题：一是安全方面的问题，渣钢坨在吊装和氧割等过程中，存在极大的安全风险；二是环保方面的问题，渣钢坨在倒运和氧割等过程中，产生的粉尘和浓烟极易造成环保事故；三是处理效率低的问题，渣钢坨的体积大、硬度高，导致处理难度大，整个过程处理效率低下；四是处理成本高的问题，渣钢坨来回倒运和氧割等过程产生的成本居高不下；五是资源浪费的问题，渣钢坨氧割会造成约10％的铁损，同时铸余渣自身的热能无法回收。
3、如何实现规模化快速高效处理铸余渣，减少铸余渣处理过程中的安全隐患，改善操作环境，降低切割过程中水资源、能源和渣钢的损失，是急需解决的问题。
4、鉴于此，特提出本发明。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种铸余渣格栅板及其制备方法，该方法能够以钢渣和低品位的铸余渣尾料作为原料制备铸余渣格栅板，实现低品位固废资源的回收再利用。
2、本发明的第一方面，提供一种铸余渣格栅板的制备方法，包括如下步骤：
3、s1、采用筛网对钢渣、铸余渣尾料进行筛分，收集筛下物作为原料；
4、s2、将步骤s1收集的钢渣、铸余渣尾料以及水泥和水加入配料机中搅拌混合均匀；
5、s3、在格栅板模具中放置折钩钢筋和钢筋网片，将步骤s2混合均匀的物料倒入格栅板模具中压制成型；
6、s4、对步骤s3压制成型的格栅板进行养护和脱模，得到铸余渣格栅板。
7、优选的，所述筛网的筛孔尺寸为10mm。
8、优选的，步骤s2中，按重量份数计，包括：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
9、优选的，按重量份数计，包括：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
10、优选的，所述水泥采用普通硅酸盐水泥，所述水泥的强度为42.5r。
11、优选的，所述折钩钢筋的数量为4根，所述钢筋网片的数量为1片。
12、优选的，所述折钩钢筋由直径10mm以下的盘圆制成；更优选的，所述折钩钢筋由直径6-10mm的盘圆制成；
13、所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.8mm以下；更优选的，所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.5mm。
14、优选的，步骤s4中，压制成型的格栅板养护7天，养护期间保持格栅板表面湿润，养护后进行脱模，脱模后将格栅板放置于干燥区域，直至养护28天。
15、本发明的第二方面，提供一种上述制备方法制得的铸余渣格栅板。
16、优选的，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
17、更优选的，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
18、有益效果：
19、本发明的技术方案中以钢渣和铸余渣尾料为原料制备铸余渣格栅板，实现低品位固废资源的高附加价值利用，同时降低格栅板的生产成本，提高经济效益，适于规模化生产。
1.一种铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述筛网的筛孔尺寸为10mm。
3.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，步骤s2中，按重量份数计，包括：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。
4.根据权利要求3所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，按重量份数计，包括：钢渣935份、铸余渣尾料169份、水泥120份、水80份。
5.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述水泥采用普通硅酸盐水泥，所述水泥的强度为42.5r。
6.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述折钩钢筋的数量为4根，所述钢筋网片的数量为1片。
7.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，所述折钩钢筋由直径10mm以下的盘圆制成，所述钢筋网片所用的钢筋直径为3.8mm以下。
8.根据权利要求1所述的铸余渣格栅板的制备方法，其特征在于，步骤s4中，压制成型的格栅板养护7天，养护期间保持格栅板表面湿润，养护后进行脱模，脱模后将格栅板放置于干燥区域，直至养护28天。
9.根据权利要求1-8任一项所述的制备方法制得的铸余渣格栅板。
10.根据权利要求9所述的铸余渣格栅板，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分的原料：钢渣900-1000份、铸余渣尾料150-170份、水泥110-140份、水60-100份。