本发明涉及锂离子电池回收领域，尤其涉及一种三元锂电池回收锂的方法。
背景技术：
1、锂离子动力电池是新能源车的核心部件，而随着新能源车的快速发展，锂离子动力电池的保有量迅速提升。与此同时，废旧锂离子电池的回收也受到广泛的关注，尤以废旧三元锂离子电池回收最受关注，使得废旧三元锂离子电池资源化进入发展快车道。
2、目前回收废旧锂离子电池的有价金属主要有湿法和火法，湿法工艺通常是将废旧电池正极酸浸或者碱浸，再经过多级萃取、沉淀、过滤等过程，得到单一金属产品，但是湿法回收工艺产生的废水量大且处理成本高，限制了湿法工艺的应用；火法工艺对原料要求低，能大批量处理废旧电池原料，得到金属混合物或者金属合金，但是火法工艺高耗能，废气产生量大。传统火法与湿法相结合一般是先火法煅烧将金属还原，再用湿法将金属分离。然而这种方法最后得到的大多是前驱体，不能直接应用于电极材料。
3、磷酸铁锂的理论比容量为170mah/g，产品实际比容量可超过140mah/g，是最安全的锂离子电池正极材料，不含任何对人体有害的重金属元素，目前仍有大量应用。
技术实现思路
1、基于此，本发明的目的在于，提供一种从废旧三元电池中回收锂的方法。通过湿法选择性提锂和火法合成电池级磷酸铁锂，实现锂的高效回收利用。
2、一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，包括以下步骤：
3、对废旧电池进行拆解，分离出正极；
4、将所述正极加入过磷酸钙酸浸，过滤后得到浸出渣和浸出液；
5、将所述浸出液流入除钙镁树脂，得到富含锂溶液；
6、将所述富含锂溶液蒸干，得到含磷酸二氢锂结晶；
7、将所述含磷酸二氢锂结晶与氧化铁、碳源混合，煅烧后得到电池级磷酸铁锂。
8、本发明通过对废旧电池进行拆解，分离出正极，随后采用过磷酸钙溶液浸出所述正极，过磷酸钙溶液本身微溶于水，且溶解后呈弱酸性，可以溶解出正极材料的锂，而不溶解其他金属；过滤后的浸出渣为不溶的正极材料和未反应的过磷酸钙，浸出液主要成分是磷酸二氢锂；再将浸出液流入除钙镁树脂，除去其中的少量钙离子，纯化磷酸二氢锂溶液；随后将磷酸二氢锂溶液蒸干，再将得到的磷酸二氢锂结晶与氧化铁、碳源混合，煅烧得到符合国标的电池级磷酸铁锂。
9、作为一种优选方案，所述酸浸还加入草酸，草酸酸性适中，可以加速溶出正极材料中的锂。
10、作为一种优选方案，所述酸浸中草酸的质量分数为2-5％，草酸浓度过低，加速溶解的效果不明显，浓度过高，则可能溶解出其他金属。
11、作为一种优选方案，所述酸浸的液固比(ml：g)为5-20：1，液固比过高，锂的浸出率无明显提高，且后续蒸干时间增加，液固比过低，锂的浸出率较低，导致回收率低。
12、作为一种优选方案，所述酸浸时间为4-10h，酸浸温度为60-100℃，酸浸时间过短，温度过低可能导致浸出不完全，锂的回收率过低；酸浸时间过长，温度过高对锂的回收率无明显提高，且会使草酸迅速分解。
13、作为一种优选方案，所述碳源为葡萄糖，蔗糖，石墨中的至少一种，所述碳源价廉易得，且在煅烧时容易形成碳膜，包覆效果较好。
14、作为一种优选方案，所述蒸干温度为60-90℃，蒸干温度适中能同时保证效率，又能避免磷酸二氢锂结晶的分解。
15、作为一种优选方案，所述煅烧温度为400-800℃，煅烧时间为3-8h，在高温烧结下制备磷酸铁锂，实现原位碳包覆，且能均匀包覆。
16、本发明通过湿法和火法结合，首先采用过磷酸钙和草酸将正极材料中的锂浸出分离，得到主要成分为磷酸二氢锂的浸出液，过滤后流入除钙镁树脂进一步纯化，随后蒸干结晶，最后将磷酸二氢锂结晶烧结得到电池级磷酸铁锂。本发明所述回收锂的方法，最终得到电池级磷酸铁锂，在合成过程中实现三价铁的还原和碳的原位包覆；且碳源具有较强的还原能力，能降低反应温度，同时缩短反应时间；碳源在还原过程中呈分子级分散状态，能对磷酸铁锂的均匀包覆，降低磷酸铁锂颗粒的生长速度，提升电化学性能。实现了锂资源的高效回收利用。
1.一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述酸浸还加入草酸。
3.根据权利要求2所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述酸浸中草酸的质量分数为2-5％。
4.根据权利要求3所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述酸浸的液固比(ml：g)为5-20：1。
5.根据权利要求3所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述酸浸温度为60-100℃，酸浸时间为4-10h。
6.根据权利要求1所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述碳源为葡萄糖，蔗糖，石墨中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述蒸干温度为60-90℃。
8.根据权利要求1所述的一种废旧三元锂电池正极材料回收锂的方法，其特征在于，所述煅烧温度为400-800℃，煅烧时间为3-8h。