苯酚类直接氧化合成苯醌类的工艺的制作方法

专利名称：苯酚类直接氧化合成苯醌类的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及苯酚类物质合成苯醌类物质的工艺，具体说是涉及苯酚类物质直接氧化合成苯醌类物质的工艺。
背景技术：
苯醌和苯二酚是重要的化学、化工、医药和农药等中间体，包括邻苯二酚、对苯二酚、间苯二酚、对苯醌和邻苯醌，均为国内外较紧俏的化工产品，尤其是邻、间苯二酚，中国严重供不应求；预计世界苯二酚的消费量将以年平均3%的速率增长。尽管中国苯酚研究与开发较早，但是由于技术落后、发展迟缓，20世纪90年代中后期才得到较快发展。1999年以前中国邻苯二酚一直依赖进口，随着中国多家科研单位攻克以苯酚为原料，在钛硅催化剂催化下，被双氧水氧化羟基化技术后，相继建设3套邻苯二酚生产小装置，但由于工艺不成熟，生产一直不正常，基本上停止运行；我国仅有南京化工厂建有2000t/a间苯二酚装置，采用比较落后的硝苯磺化，碱溶法工艺，产品供不应求； 90年代初由于中国对苯二酚装置较少，规模小，而下游产品国际市场较好，加上以苯胺为原料，合成对苯二酚的技术简单，原料来源丰富，因此90年代中期中国掀起建设热潮，许多企业都建有大小不等的对苯二酚装置，基本为中小型企业，生产能力大幅上升；当时，中国总生产能力约1万t/a，以苯胺为原料，氧化法生产对苯二酚的工艺，是间歇式生产工艺，且设备腐蚀与环境污染严重、规模小、产品质量较差；近年来由于还原铁粉和锰矿价格上涨， 同时受到日本、法国和美国等以苯酚为原料双氧水氧化法生产苯二酚的合成工艺的冲击， 国内以苯胺法生产对苯二酚的企业基本停产，目前中国市场的对苯二酚产品基本是进口产品。总体来看，目前中国苯二酚合成水平较低，主要采用污染严重的传统路线，间歇化生产， 尽管开发出一些新的合成工艺，但尚有很多需要完善的地方，先进技术中国研究很少，而中国需求量又快速增加，苯二酚工业发展潜力巨大。随着中国化学、化工、医药和农药的快速发展，苯二酚和苯醌类产品中国需求量将大幅增加，加快中国苯二酚和苯醌类工业发展非常必要，针对中国邻苯二酚、对苯二酚、间苯二酚、对苯醌和邻苯醌的合成技术水平和生产现状，其发展的侧重点应有所不同。(1)邻苯二酚合成技术日趋成熟，应加快发展步伐。邻苯二酚是重要的低毒高效新型胺基甲酸酯类农药呋喃丹、残杀威、乙霉威的中间体，也是生产香兰素、胡椒醛等香料的原料，同时可生产对叔丁基邻苯二酚阻聚剂、抗氧剂等。呋喃丹在我国农药结构调整中将得到大力发展，是目前替代高毒有机磷杀虫剂的低毒高效药的主导产品；另外残杀威是非内吸性杀虫剂和具有熏蒸作用，药效与敌敌畏接近，但毒性极低，是世界卫生组织推荐的家庭害虫防治药剂中的优良品种之一，也具有很好的发展前景，目前中国农药行业年消耗邻苯二酚约6500t。未来几年农药对邻苯二酚需求量还将保持较快的增长速度。香兰素是邻苯二酚另一个重要的下游产品，我国是世界上主要的香兰素生产国和出口国，总生产能力约为1. 2万t/a，年出口量近3000t，我国香兰素以前主要采用邻硝基氯苯为原料生产，环境污染严重，产品质量差。目前国内主要生产企业已经或计划改成邻苯二酚路线，如上海新华香料厂及吉化公司助剂厂已经开始实施，一方面促进了邻苯二酚消费，另一方面也提高了我国香兰素竞争力和持续发展的能力。另外邻二酚合成的洋茉莉醛国内外市场前景较好，塑料抗氧剂和阻聚剂对叔丁基邻苯二酚具有发展潜力。2004年中国邻苯二酚表观消费量约为 7300t，2005年已达1万多吨，而中国目前仅有3000t/a的生产能力，因此发展空间较大。(2)间苯二酚主要用于制备间苯二酚一甲醛粘合剂，用于轮胎帘子布的浸渍和木材、塑料、建筑材料的粘合，2001年中国帘子布总产量近20万t，约消耗间苯二酚1250t，橡胶制品消耗约700t。近年来汽车工业成为中国支柱产业，中国轮胎产量已跃居世界第二位， 因此轮胎与橡胶对间苯二酚需求将稳步增长；另外木材胶粘剂、医药、农药、塑料光稳定剂和合成重要的信息染料中间体间氨基酚等领域都具良好的发展前景。中国仅有1套生产装置，年产量也基本稳定在1000 1500t。从近年中国进口量的快速增加，可以看出中国间苯二酚的巨大市场潜力，2002和2004年中国进口量分别为5052t、8151t。进口量快速增加， 主要是中国市场缺口较大。(3)对苯二酚主要用于合成感光材料、蒽醌染料和偶氮染料，另外还可以合成合成材料加工用阻聚剂、抗氧化剂、橡胶助剂等。随着中国加入WTO给中国染料工业带来良好的发展机遇，2002年以来，中国染料及中间体几乎全线飘红，对苯二酚也不例外，从2001年中期开始中国对苯二酚出现产销两旺的局面。其他领域如合成材料用阻聚剂和抗氧化剂也呈现良好的发展势头，尤其是在中国化肥领域有了新用途，新开发的尿素品种与传统尿素不同的是添加了脲酶抑制剂，其主要成分就是对苯二酚。由于中国尿素产量巨大，如果其中一部分添加这种助剂，对苯二酚的消费量将有较大幅度增加。尽管目前中国对苯二酚生产能力较大，但是几乎全是采用落后的苯胺氧化法，不宜连续生产，产品质量差，尤为关键的问题是产生大量硫酸锰、铁泥难以处理，环境污染已经成为制约我国对苯二酚的瓶颈。寻求洁净的、成本低的生产对苯二酚的新方法和新工艺，迫在眉睫。现有文献报道的苯醌和苯二酚的生产方法有如下几种1、苯胺氧化法苯胺氧化法是对苯二酚最早的生产方法，至今已有70多年的历史。其生产过程通常包括两步反应，即苯胺在硫酸介质中经二氧化锰(或重铬酸钠)氧化成对苯醌，再在水中用铁粉将对苯醌还原成对苯二酚，经浓缩、脱色、结晶、干燥得对苯二酚成品。以苯胺计，对苯二酚的总收率约85%。此法具有工艺成熟、反应容易控制、收率及产品纯度高等优点。但原料消耗高，在生产过程中产生大量的硫酸锰、硫铵废液和铁泥，环境污染严重；由于反应料液中含有的稀硫酸的腐蚀，设备费用高；此外，锰资源回收利用率低。国外基本上已淘汰此法。我国从上世纪50年代开始生产对苯二酚，其生产方法普遍采用苯胺氧化法。目前我国大部分生产厂家仍沿用该法。鉴于环保的原因，该方法应该要尽快地淘汰。2、二异丙苯过氧化法为克服苯胺氧化法制取对苯二酚生产工艺存在的诸多缺点，上世纪60年代开发了对二异丙苯过氧化法。该法首先在酸性催化剂(磷酸硅藻土或AlCl3)存在下，由苯与丙烯进行Friedel-Crafts烷基化反应合成二异丙苯，分离出对位异构体、间位异构体使其转位为对位异构体，把分出的对二异丙苯进行过氧化反应生成二异丙基过氧化物，然后再在酸性催化剂(如硫酸)存在下裂化为对苯二酚与丙酮，产物经中和、萃取、离心分离、提纯、真空干燥后得成品。以对二异丙苯计，对苯二酚收率为80%左右。该法与苯胺法相比具有总成本低(比苯胺法约低30%)、污染小等优点。但由于该方法副产物多，且成分复杂，使得产物分离较困难。3、双酚A法苯酚与丙酮用浓盐酸、或离子交换树脂催化反应生成双酚A，再在碱性催化剂作用下，定量裂化成苯酚和异丙烯基苯酚，后者用过氧化氢氧化，即可得到对苯二酚和丙酮。反应生成的苯酚和丙酮可循环使用。该工艺路线三废相对较少，较经济，收率高，因此经济效益好。但生产过程中副产物比较多，分离方法还不是很成熟，因此制约了该技术的发展。4、苯酚过氧化氢羟基化法出于经济和环保方面的需要，20世纪70年代开发出苯酚过氧化氢羟基化合成对苯二酚的方法，并已实现工业化生产。该法是以苯酚为原料，在催化剂作用下，与过氧化氢反应，生成对苯二酚和邻苯二酚。经脱出水、高沸物、苯酚并分离出邻苯二酚后，得到粗对苯二酚，再经溶解、脱色、重结晶制得对苯二酚产品。与苯胺法和二异丙苯法比较，苯酚羟基化法反应过程及分离操作简单，因此能耗较低，三废污染少；此外，联产的邻苯二酚也是极为重要的精细化工产品，是香兰素、人造麝香及医药、农药和染料的中间体，也可直接用作聚合抑制剂、抗氧剂等，这使得苯酚羟基化工艺倍受人们青睐。在苯酚羟基化法合成对苯二酚过程中，研制与开发新型的催化剂一直是重要的研究内容。到目前为止，研制的催化剂品种达上百种，其发展趋势从单一的、均相的无机物、金属有机配合物向复合的、非均相的催化剂发展。5、电化学法关于电化学法合成对苯二酚的技术，人们已做了大量的研究工作，有的已接近工业化生产。由于用电合成生产具有原料价廉、产品质量好、工艺流程短、可在常温常压下操作、三废污染少等特点，所以近年研究也比较活跃。该法是把苯或苯酚在阳极氧化成对苯二醌，而所得的对苯二醌在阴极还原成对苯二酚。Sotaro等以Cu(I)/Cu(II)作为氧化还原电极，采用电化学方法由苯合成对苯二酚， 得对苯二酚收率为35 42%。Iniesta等则在掺杂硼的钻石薄膜电极上研究了苯酚电化学氧化生成对苯二酚的反应。由于在对苯二酚的电合成工艺中苯的转化率及有机相中醌含量较低，能耗偏高， 电极及隔膜的寿命还难以满足工业化生产的需要，因此至今未能实现工业化。6、苯酚直接用氧气氧化生产苯醌或苯二酚(1)关于苯酚直接用氧气氧化生产苯醌或苯二酚所用的催化剂Cu2+(CupriC)和Cu+(Cuprous)是本领域公知的可以有效催化分子氧氧化苯酚生成苯醌的催化剂。目前现有技术对于该催化剂的改进主要是通过引入促进剂以提高转化率和苯醌选择性以及将铜盐负载于载体上形成固态催化剂以便于反应后催化剂的分离与回收利用。文献(苯酚催化氧化制对苯二酚的两步法工艺，胡玉才等，《化学反应工程与工艺》，第22卷第6期，2006年12月，544-548)公开了一种氧气催化氧化苯酚制备苯醌的工艺，在0.5L高压釜中以摩尔比为1 3的硝酸铜和硝酸钠为催化剂，甲醇为溶剂，实现苯酚
6转化率90%，苯醌选择性88%。该文献中探讨了该反应的机理苯酚在溶剂中的催化氧化反应可能属于自由基反应。复合型催化剂Cu2VNa+的一个不成对电子离域在氧分子上，在强极性溶剂存在下进行络合而成为良好的携氧活性体，此活性体可能与苯酚羟基上的氢原子结合，形成苯氧自由基，带氢的活性体再与苯氧自由基作用，生成苯醌(BQ)和水，活性体恢复到原来的状态。文献(氧气直接催化氧化苯酚合成对苯醌，宋伟等，《精细石油化工》， 第25卷第3期，2008年5月，55-58)和文献(苯酚催化氧化制备对苯二酚的研究，赵鸿斌等，《现代化工》，1995年第5期，21-24)也进行了类似的研究，所得出的最优的催化剂配比为 η (Cu2+) η (Li+) = 1 3 以及 η (Cu2+) η (Li+) =1:4。ΕΡ0070665Α1公开了一种分子氧催化氧化苯酚制备对苯醌的工艺。在微型高压釜中，溶剂选择腈类(优选乙腈)，反应温度20-100°C (优选50-75°0，压力6.9-34.5巴，通过在Cu2+催化剂中引入碱金属碱作为促进剂，可以显著提高苯酚转化率以及对苯醌的选择性，实现了苯酚转化率98 %，对苯醌选择性50 %。但是在同样条件下，在Cu+催化剂中引入碱金属碱却没有收到效果。US4^8762A公开的从氧气催化氧化2，3，5-三甲基苯酚为2， 3，6_三甲基苯醌的工艺中，采用碱金属或铵离子的卤化物作为促进剂，达到了苯酚转化率 100%，对苯醌选择性90%以上的效果。JP昭63-41438A也公开了采用LiCl作为催化促进剂分子氧催化氧化苯酚的技术方案。CN1293182A公开了在玻璃反应器中，将三甲基苯酚采用含氧气体催化氧化成三甲基苯醌的工艺。采用Cu2+的卤化物为催化剂，溶剂选择5-10个碳原子的脂肪醇或1-4个碳原子的脂肪醇和芳烃，过渡金属的卤化物或稀土元素的卤化物作为催化促进剂，所述过渡金属选自铁、铬、锰、钴、镍或锌，可以达到90%以上的苯醌产率。CN1319582A也公开了类似的技术方案，采用过渡金属卤化物作为催化促进剂。US4208339A公开了引入颗粒或粉末状的金属形式的Ni、Fe、Sn、Co、Cr、Mo、Mg、Cu 作为催化促进剂，腈或低碳醇等为溶剂，Cu2\Cu+的氯化物为催化剂，在高压釜中，可以达到苯酚100%转化、对苯醌60%以上的选择性。US3870731A中也公开了金属形式的铜、金属铜与离子形式的铜与离子态的铜共同作为分子氧催化氧化苯酚制备苯醌的催化剂。并且进一步公开了硫氰酸根、氰酸根、氰离子作为催化促进剂的使用。采用液态催化剂存在反应后分离与回收的问题，现有技术为解决该问题开发了负载型的多相催化剂。RU2039037C1公开了含氧气体在多相催化剂存在下氧化三甲基苯酚，该催化剂是在氯化铵和氯化碱金属存在下将单价氯化铜涂覆在作为载体的氧化铝上， 其中存在限定量的磷酸。US3794668A公开了在固定床管式反应器中，将铜盐负载在低比表面、惰性的碳化硅或硅铝酸盐载体上，在350-550°C下，反应物以气体形式通过催化剂。 CN101665422A中也采用了以凝胶树脂或大孔树脂支载的过渡金属配合物作为催化剂。
(2)关于苯酚直接用氧气氧化生产苯醌或苯二酚所用的溶剂在分子氧催化氧化苯酚生成苯醌的反应中，关于溶剂的改进主要是选择与催化剂配合协同以及便于分离反应产物与催化剂。US4257968A公开了一种采用乙腈和甲醇双溶剂，乙腈与甲醇重量比1-20 1，在哈斯林搅拌反应釜中，Cu2+、Cu+作催化剂，氧气催化氧化苯酚生成苯醌，取得了 87%的转化率以及80%以上的苯醌选择性。EP0070665A1公开了选择腈类，特别是乙腈作为溶剂。 US4208339A公开了优选的溶剂选自乙腈、甲醇、DMF、二亚甲砜。文献(苯酚催化氧化制备对苯二酚的研究，赵鸿斌等，《现代化工》，1995年第5期，21-M)中通过对甲醇、THF、乙醇、乙腈进行条件试验，得出甲醇和甲醇与乙腈的混合溶剂效果较好，最佳配比为1 1(体积)。EP0015221A1公开了采用酮类作为溶剂，存在羧酸盐离子和酚盐离子时，可以提高
对位苯醌的产率。CN1319582A公开了一种采用水和8_11个碳原子的新羧酸(优选新癸酸)作为溶剂系统，该溶剂系统的闪点明显高于正常的反应温度，因此能确保安全进行氧化，避免爆炸的危险，另外，由于新癸酸不良的水溶性，催化剂水相很容易在反应完成后通过相分离与含有产品的有机相进行分离，从而使催化剂以较低的代价回收并重复利用。CN1293182A使用水和含有5-10个碳原子的脂肪醇或水和1-4个碳原子的脂肪醇和芳香烃，催化剂体系溶解与水相中，所述有机溶剂不溶于水或仅略溶于水，然后使如此制成的反应混合物与含氧的气体接触，在反应完成时，由含水且仍具有活性的催化剂相中分离有机相产物。US4828762A 中也公开了采用含有5-10个碳原子的脂肪醇的技术方案。CN101665422A中公开了采用正丁醇、正戊醇、异戊醇、正己醇、2-己醇、乙二醇丁醚、二乙二醇丁醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、乙酰丙酮等其中的一种或两种作为溶剂，配合离子交换树脂负载过渡金属催化剂取得了三甲基苯醌90. 4%的产率。(3)关于苯酚直接用氧气氧化生产苯醌或苯二酚所用的催化剂的整体工艺现有技术中，分子氧催化氧化苯酚生成苯醌反应主要采用高压反应釜或反应塔进行间歇或是连续反应，例如CN101665422A公开了一种树脂支载型催化剂制备三甲基苯醌的方法。该方法用于固定床、滴流床，可以进行连续化操作，连续化操作的步骤是在反应装置的填充柱中填入大孔阴离子交换树脂支载的催化剂(即形成了填料塔)，用蠕动泵通过连接管向填充柱中泵三甲基苯酚与溶剂的反应液，通入氧气，在柱顶以一定的回流比连续出料，出料装置中测出料气体流速和液体流速，填充柱控制一定的温度，用液相色谱测定流出液体的组成，测定三甲基苯酚的转化率和三甲基苯醌的产率。分子氧催化氧化的具体工艺操作条件属于本领域公知。CN101665422A公开的在反应塔中采用树脂支载型催化剂分子氧催化氧化三甲基苯酚制备三甲基苯醌的方法中披露了适合的反应温度在-30-150°C之间，优选60-120°C之间；氧气压力可控制在0. 2-2MPa, 优选0. 5-lMPa ；EP0070665A1公开的一种分子氧催化氧化苯酚制备对苯醌的工艺中在微型高压釜中反应温度在20-100°C，优选50-750C ；氧气分压6. 9-34. 5bar(即0. 69-3. 45MPa)， 优选13. 8-27. 6bar(S卩1. 38-2. 76MPa)；又例如CN1319582A公开的采用分子氧催化氧化或 2，3，52，3，6三甲基苯酚生成2，3，5三甲基苯醌的工艺中，通常在常压下进行，但是也可以在压力下进行，压力操作方式特别适合于采用含氧气体混合物的情况。但是，现有技术中的制备工艺均存在反应过程中焦油化等副反应，给整个反应带来目标产物产率降低等不利影响。

发明内容
针对现有技术中苯酚类物质直接氧化合成苯醌类物质工艺存在的缺陷，本发明的目的是提供一种苯酚类物质直接氧化合成苯醌类物质的新工艺，即以苯酚类物质为原料， 溶解在液体溶剂中，在固体催化剂和/或能溶解在液体介质中的催化剂催化下，用含氧气体直接将苯酚类物质氧化成相应的苯醌类物质的合成工艺。工艺的特点在于采用了设置有雾化喷嘴和/或散堆铜丝填料的反应塔，使液体和气体在反应塔中充分接触和均勻混合， 使气体和液体具有尽量大的相界面，从而提高反应的综合速度，减少副反应的发生，提高目标产物苯醌类物质的选择性；整个过程可以是连续作业；也可以是间歇式作业。生成的苯醌类物质用传统的还原方法可进一步还原成苯二酚(邻苯二酚和/或对
苯二酚)。本发明首先提供了一种苯酚类物质直接催化氧化合成苯醌类物质的工艺，在反应塔中进行，液相进料从反应塔顶部进，含氧气体从反应塔底部进，其中，液相进料含有溶剂和苯酚类物质，其特征在于将液相进料雾化和/或在反应塔中装填散堆的直径< 2mm的铜丝； 所述苯酚类物质为
权利要求
1. 一种苯酚类物质直接催化氧化合成苯醌类物质的工艺，在反应塔中进行，液相进料从反应塔顶部进，含氧气体从反应塔底部进，其中，液相进料含有溶剂和苯酚类物质，其特征在于将液相进料雾化和/或在反应塔中装填散堆的直径< 2mm的铜丝，优选铜丝的直径为 0. 1-0. 5mm ；所述苯酚类物质为
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于液相进料口与塔内液面的距离h与塔直径d的关系满足:h = (0. 3- d，优选满足:h = (0. 5-1) d。
3.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于液相进料中包含水，水含量为0-30重量％，优选水含量为0.5-10重量％。
4.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于所述工艺为连续进料和反应物连续出料的连续反应的作业过程，或者是间歇进料和间歇取出反应物的连续反应的间歇式出料的作业过程。
5.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于所述工艺采用液体循环、气体循环或气液同时循环；所述液体循环是从反应塔底部抽取液体作为部分反应液进料；所述气体循环是从反应塔顶流出的流体经过分离后所得气体中的一部分作为部分气体进料。
6.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于液相进料中含有溶解的催化剂， 优选所述溶解的催化剂中含有Li+和Cu2+，更优选所述溶解的催化剂中摩尔比Li+ Cu2+ =1-5。
7.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于所述的溶解的催化剂选自LiCl+CuCl2的组合或Li2S04+CuS04的组合，优选按照摩尔比，LiCl/CuCl2 = 2 5，Li2S04/CuS04 = 1 3。
8.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于采用的溶剂为甲醇、乙醇、乙二醇、聚乙二醇、环化聚乙二醇、乙腈、丙酮、乙醚、二氧六环、苯、DMF、二苯基甲酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、环己基甲基甲酰胺、苯基甲基甲酰胺、异丙醇、二甲基亚砜、环己基甲基亚砜、苯基甲基亚砜中的一种或多种混合而成，优选所述溶剂选自甲醇、乙醇中的一种或其混合物。
9.根据前述任一权利要求所述的工艺，其特征在于反应塔的操作温度为 400C -120°C，操作压力为0. 5-10. OMpa，所述压力是指氧气的分压，优选所述操作温度为 700C _90°C，所述操作压力为2. 5-4Mpa。
10.一种苯酚类物质合成苯二酚类物质的工艺，其特征在于先采用根据权利要求1-9 任一项所述的工艺制备出苯醌类物质，生成的苯醌类物质用还原方法进一步还原成苯二酚类物质。
11.一种用于权利要求1所述工艺的装置，包括反应塔，所述反应塔的液相进料口位于塔顶部，气体进料口位于塔底部，其特征在于在液相进料口设置雾化嘴和/或在反应塔中装填直径彡2mm的铜丝。
12.根据权利要求11所述的装置，其特征在于液相进料口与塔内液面的距离h与塔直径d的关系满足:h = (0. 3- d，优选满足:h = (0. 5-1) d。
13.根据权利要求11-12中任一项所述的装置，其特征在于所述装置进一步包括气液分离器和苯醌类物质捕获器，反应塔的顶部出料口经管路依次连接气液分离器与苯醌类物质捕获器，优选所述气液分离器、苯醌类物质捕获器和反应塔设计成一体。
14.根据权利要求11-13中任一项所述的装置，其特征在于该装置进一步包括液体循环泵和补液泵，液体循环泵从反应塔底部抽取液体和补液泵输送来的新鲜液相进料混合， 然后将混合液体送至液相进料口。
15.根据权利要求11-14中任一项所述的装置，其特征在于该装置进一步包括气体循环机和补气压缩机，离开反应塔顶部出料口的流体经过分离后的气体中一部分经气体循环机与补气压缩机输送来的新鲜气体混合，然后将混合气体送至气体进料口。
全文摘要
一种苯酚类物质直接氧化合成苯醌类物质的工艺，即以苯酚类物质为原料，溶解在液体溶剂中，在固体催化剂和/或能溶解在液体介质中的催化剂催化下，用含氧气体直接将苯酚类物质氧化成相应的苯醌类物质的合成工艺。工艺的特点在于采用了设置有雾化喷嘴和/或散堆铜丝填料的反应塔，使液体和气体在反应塔中充分接触和均匀混合，使气体和液体具有尽量大的相界面，从而提高反应的综合速度，减少副反应的发生，提高目标产物苯醌类物质的选择性；整个过程可以是连续作业；也可以是间歇式作业。生成的苯醌类物质用传统的还原方法可进一步还原成苯二酚类(邻苯二酚和/或对苯二酚)。
文档编号C07C50/04GK102336643SQ20111019463
公开日2012年2月1日 申请日期2011年7月13日 优先权日2011年7月13日
发明者万明金, 于学春, 户春, 李小燕, 李祥斌, 李秀峰, 肖剑白, 赵传军, 陈井轩, 魏雄辉 申请人:北京博源恒升高科技有限公司