一种硫酸庆大霉素纯化的方法
【专利摘要】本发明公开了一种硫酸庆大霉素纯化的方法。该方法是庆大霉素发酵液经732阳离子树脂静态交换，稀盐酸洗涤、一次稀氨洗涤，一次浓氨洗脱，一次浓缩，再经调pH、树脂固定床动态吸附、二次稀氨洗涤、解析、二次浓缩、转盐脱色，喷雾等工艺步骤进行生产硫酸庆大霉素的生产。按照本发明提供的生产方法，不仅可以使硫酸庆大霉素原料药产品质量指标达到《中国药典》2010版的要求，而且也可以使各有关物质的含量符合《中国药典》2010版硫酸庆大霉素小容量小容量注射剂生产所用原料药的质量要求。具有收率高，质量好，成本低的特点。同时，并结合原生产设备装备进行生产，达到较少的投资，以实现最大的经济效益。
【专利说明】一种硫酸庆大霉素纯化的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于医药化工【技术领域】，特别是涉及一种硫酸庆大霉素纯化的方法。
【背景技术】
[0002]根据目前全国硫酸庆大霉素原料药各生产企业的生产质量状况，就其C1组分的指标个别生产企业都很难有效地达到原《中国药典》2005版硫酸庆大霉素质量标准的组分的要求。而《中国药典》2010版对硫酸庆大霉素质量制定标准中，除了 2005版的所要求外，其有关物质(西索米星、小诺霉素、单个杂质和总杂质)的含量也也纳入了标准。由于药典标准中的硫酸庆大霉素的原料药和小容量注射剂在组分和有关物质含量的一致性，要使硫酸庆大霉素小容量注射剂的质量达到《中国药典》2010版所制定的标准，反过来，就必须继续提高硫酸庆大霉素原料药的质量指标，即小容量注射剂所用原料药的有关物质的含量必须继续降低。只有使西索米星不得过1.1%、小诺霉素不得过1.6%、单个杂质不得过1.1%、总杂不得过2.6%，才能使小容量注射剂的成品中的有关物质如西索米星不得过2.0%、小诺霉素不得过3.0%、单个杂质不得过2.0%、总杂质不得过5.0%等达到药典2010版所制定的标准。这就是新版《中国药典》(2010版)对庆大霉素成为世界最高的标准原由。重要的是这一标准的实施，就会使得硫酸庆大霉素原料药各生产厂家，必须及时提高产品的质量，来满足市场的需求。否则就会面临到停产或转产或倒闭的威胁。
[0003]虽然各企业在菌种的诱变与选育，包括棘刺小单胞菌、绛红色小单胞菌和橄榄星小单胞菌，发酵配方的调整，以及发酵提取方面工艺参数的调控方面，都做了大量的研究和实验工作，其结果是都很难达到《中国药典》2010版的标准，或者虽然达到了标准，但造成生产成本的奇高。
【发明内容】
[0004]针对上述生产硫酸庆大霉素质量的现状，本发明的目的就是提供一种硫酸庆大霉素纯化的方法，以实现满足生产硫酸庆大霉素小容量注射剂质量标准的原料药，使其达到工艺的合理性和生产的经济性。
[0005]为达到上述目的，本发明所述硫酸庆大霉素纯化的方法是通过硫酸庆大霉素发酵液经732阳离子树脂静态交换，稀盐酸、一次稀氨洗涤，一次浓氨洗脱，一次浓缩，再经调pH、树脂固定床动态吸附、二次稀氨洗涤、洗脱、二次浓缩、转盐脱色，喷雾等工艺步骤而实现的。
[0006]本发明所述硫酸庆大霉素纯化的方法，具体包括以下步骤:
①、将发酵液压入或泵入树脂交换储罐中，依据其体积及估测单位，按单6000(T90000u/ml的饱和度投加732型阳离子树脂，在搅拌的情况下，交换6个小时以上，然后分离树脂、除铁，并漂洗干净，得饱和树脂；
②、将上述饱和树脂的抽入阳柱中，用0.3(T0.50mol/L盐酸的洗涤液通入阳柱进行洗涤，流量为1.0-2.0BV，至洗出液经检验无钙、镁离子为止；③、将上述酸洗后的饱和树脂，用纯化水冲洗，至冲出液无氯离子后，再通入
0.09~0.1 lmol/L的稀氨进行一次稀氨洗涤，流量为1.0-2.0BV，至洗出出现高峰单位后为止；并及时串联用纯化水正冲至洗出液经检验无氯离子的711型阴离子树脂柱，同时，把
3.0-3.2mol/L的浓氨水通入阳柱洗脱，阴柱脱色，流量为0.Π.0BV,并收集洗脱液，使尾样控制在lOOOu/ml以下停止洗脱；
④、将上述洗脱液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达8~12万u/ml为止；得一次浓缩液；
⑤、将上述一次浓缩液在搅拌下，缓慢加入工业硫酸或盐酸进行调ρΗ7.0-7.8，得庆大霉素中性液；
⑥将上述庆大霉素中性液压入或泵入装有经弱酸性大孔树脂或SP系列或聚丙烯晴系列大网格树脂的固定床动态进行吸附，流量为0.2-1.5BV，至吸附饱和止。并收集其含有效成分的废液进行串柱吸附。吸附饱和后，再用纯化水对吸附饱和的柱子进行置换，其废液继续串柱吸附；
⑦将上述吸附饱和的树脂柱进行二次稀氨洗涤，二次稀氨洗涤为梯度稀氨洗涤。其中，梯度I的稀氨浓度为0.1N，流量为0.5-2.0BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度2的稀氨浓度为0.15-0.2N,流量为0.5-2.0BV,至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度3的稀氨浓度为0.2-0.3N，流量为0.5-2.0BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；再经纯化水洗涤至近中性或无氨味，并查柱子出口无酸根离子止；
⑧将上述经二次稀氨洗涤后的树脂柱进行解析，解析液采用5-10%的乙醇或异丙醇的水溶液配制，流量为0.2-1.0BV，解析至尾样为837ug/ml止。得解析液；
⑨将上述解析液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达If32万u/ml为止，得二次浓缩液；
⑩将上述二次浓缩液在搅拌下，缓慢加入6.0moI/L分析纯硫酸液进行转盐，控制pH在
5.8飞.8，得硫酸庆大霉素溶液；在向硫酸庆大霉素溶液中投加重量比为1:0.1—0.3的医用针状活性炭，用蒸汽间接加热，在20-30min内升温至65_70°C，并保温45min的条件下进行脱色，且其内毒素经检测合格后，然后压料过滤，得炭脱液；
0、将上述炭脱液经过滤后喷雾干燥，然后得庆大霉素的产品。
[0007]按照本发明提供的生产方法，不仅可以使硫酸庆大霉素原料药产品质量指标达到《中国药典》2010版的要求，而且也可以使各有关物质的含量符合《中国药典》2010版硫酸庆大霉素小容量小容量注射剂生产所用原料药的质量要求。具有收率高，质量好，成本低的特点。同时，并结合原生产设备装备进行生产，达到较少的投资，以实现最大的经济效益。
【具体实施方式】
[0008]本发明所述硫酸庆大霉素纯化的方法是庆大霉素发酵液经732阳离子树脂静态交换，稀盐酸洗涤、一次稀氨洗涤，一次浓氨洗脱，一次浓缩，再经调pH、树脂固定床动态吸附、二次稀氨洗涤、解析、二次浓缩、转盐脱色，喷雾等工艺步骤进行生产硫酸庆大霉素。
[0009]为此，本发明所述硫酸庆大霉素纯化的方法，具体包括以下步骤:
①、将发酵液压入或泵入树脂交换储罐中，依据其体积及估测单位，按单70000u/ml的饱和度投的732型阳离子树脂，在搅拌的情况下，交换6个小时以上，然后分离树脂、除铁，并漂洗干净，得饱和树脂。
[0010]②、将上述饱和树脂的抽入阳柱中，用0.35mol/L盐酸的洗涤液通入阳柱进行洗涤，流量为1.5BV，至洗出液经检验无钙、镁离子为止。
[0011]③、将上述酸洗后的饱和树脂，用纯化水冲洗，至冲出液无氯离子后，再通入
0.lmol/L的稀氨进行一次稀氨洗涤，流量为1.5 BV，至洗出出现高峰单位后为止；并及时串联用纯化水正冲至洗出液经检验无氯离子的711型阴离子树脂柱，同时，把3.lmol/L的浓氨水通入阳柱进行洗脱，流量为0.5BV，并收集洗脱液。
[0012]④、将上述洗脱液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达8.8万u/ml为止；得一次浓缩液。
[0013]⑤、将上述一次浓缩液在搅拌下，缓慢加入工业硫酸进行调pH7.4，得庆大霉素中性液。
[0014]⑥将上述庆大霉素中性液压入或泵入装有经SP1900系列大孔树脂的固定床进行动态吸附，流量为1.0BV，至吸附饱和止。并收集含有效成分的废液进行串柱吸附。再用纯化水对吸附饱和的柱子进行置换，其废液继续串柱吸附。
[0015]⑦将上述吸附饱和的树脂柱进行二次稀氨洗涤，二次稀氨洗涤为梯度稀氨洗涤。其中，梯度I的稀氨浓度为0.1N，流量为0.5BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度2的稀氨浓度为0.18N，流量为0.8BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度3的稀氨浓度为
0.25N,流量为1.2BV,至洗出废液出现高峰单位后为止；再经纯化水洗涤至近中性或无氨味，并查柱子出口无酸根离子止。
[0016]⑧将上述经二次稀氨洗涤后的树脂柱进行解析，解析液采用5%的乙醇水溶液配制，流量为0.4BV，解析至尾样为352.8ug/ml止。得解析液。
[0017]⑨将上述解析液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达21.2万u/ml为止，得二次浓缩液。
[0018]⑩将上述二次浓缩液在搅拌下，缓慢加入6.0moI/L分析纯硫酸液进行转盐，控制pH在5.8，得硫酸庆大霉素溶液；在向硫酸庆大霉素溶液中投加重量比为1:0.1的医用针状活性炭，用蒸汽间接加热，在30min内升温至67°C，并保温45min的条件下进行脱色，且其内毒素经检测合格后，然后压料过滤，得炭脱液。
[0019]⑾、将上述炭脱液经过滤后喷雾干燥，然后得庆大霉素的产品。
[0020]该方法是庆大霉素发酵液经732阳离子树脂静态交换，稀盐酸洗涤、一次稀氨洗涤，一次浓氨洗脱，一次浓缩，再经调pH、树脂固定床动态吸附、二次稀氨洗涤、解析、二次浓缩、转盐脱色，喷雾等工艺步骤进行生产庆大霉素。按照本发明提供的生产方法，不仅可以使硫酸庆大霉素原料药产品质量指标达到《中国药典》2010版的要求，而且也可以使各有关物质的含量符合《中国药典》2010版硫酸庆大霉素小容量小容量注射剂生产所用原料药的质量要求。
[0021]其纯化的步骤中的732阳离子树脂静态交换、稀盐酸洗涤、一次稀氨洗涤、一次浓氨洗脱、二次浓缩、转盐脱色、喷雾干燥等步骤见中国专利CN101648982A公开的《一种从硫酸庆大霉素脱色后的废活性炭中回收庆大霉素的方法》的树脂交换，稀盐酸洗涤、稀氨洗涤，洗脱，浓缩、转盐脱色，喷雾干燥等步骤的参数。
[0022]采用HPLC-蒸发光散射检测器法(HPLC-ELSD)对硫酸庆大霉素成品C的组分和有关物质进行测定，其结果C组分含量:(^35%、Cla28%、C2+C2a37% ;其有关物质含量:西梭米星0.2%、小诺霉素1.1% ,单质0.5% ;总杂1.9%，收率71.6%?
[0023]而对同批的一次浓缩液小样进行检测比对，其结果C组分含量:(^32%、Cla29%、C2+C2a39% ;其有关物质含量:西梭米星1.6%、小诺霉素4.3%，单个杂质2.9% ;总杂8.7%。
[0024]显然，按照本发明提供的纯化方法，可以使硫酸庆大霉素产品质量达到2010版的要求，并使各有关物质符合2010版庆大霉素小容量注射剂生产质量要求的原料药。其每十亿成本与2005版标准相比增加300-500元，具有收率高，质量好，成本低的特点。同时，并结合原生产设备装备进行生产，达到较少的投资，以实现最大的经济效益。
【权利要求】
1.一种硫酸庆大霉素纯化的方法，该方法是通过硫酸庆大霉素发酵液经732阳离子树脂静态交换，稀盐酸、一次稀氨洗涤，一次浓氨洗脱，一次浓缩，再经调pH、树脂固定床动态吸附、二次稀氨洗涤、洗脱、二次浓缩、转盐脱色，喷雾工艺步骤而实现的。
2.根据权利要求1所述硫酸庆大霉素纯化的方法，其特征在于具体包括以下步骤: (1)、将发酵液压入或泵入树脂交换储罐中，依据其体积及估测单位，按单60000~90000u/ml的饱和度投加732型阳离子树脂，在搅拌的情况下，交换6个小时以上，然后分离树脂、除铁，并漂洗干净，得饱和树脂； (2)、将上述饱和树脂的抽入阳柱中，用0.30~0.50mol/L盐酸的洗涤液通入阳柱进行洗涤，流量为1.0-2.0BV，至洗出液经检验无钙、镁离子为止； (3)、将上述酸洗后的饱和树脂，用纯化水冲洗，至冲出液无氯离子后，再通入`0.09、.1 lmol/L的稀氨进行一次稀氨洗涤，流量为1.0-2.0BV，至洗出出现高峰单位后为止；并及时串联用纯化水正冲至洗出液经检验无氯离子的711型阴离子树脂柱，同时，把`3.0-3.2mol/L的浓氨水通入阳柱洗脱，阴柱脱色，流量为0.Π.0BV,并收集洗脱液，使尾样控制在lOOOu/ml以下停止洗脱； (4)、将上述洗脱液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达8~12万u/ml为止；得一次浓缩液； (5)、将上述一次浓缩液在搅拌下，缓慢加入工业硫酸或盐酸进行调ρΗ7.0-7.8，得庆大霉素中性液； (6)将上述庆大霉素中性液压入或泵入装有经弱酸性大孔树脂或SP系列或聚丙烯晴系列大网格树脂的固定床动态进行吸附，流量为0.2-1.5BV，至吸附饱和止；并收集其含有效成分的废液进行串柱吸附。吸附饱和后，再用纯化水对吸附饱和的柱子进行置换，其废液继续串柱吸附； (7)将上述吸附饱和的树脂柱进行二次稀氨洗涤，二次稀氨洗涤为梯度稀氨洗涤；其中，梯度I的稀氨浓度为0.1N，流量为0.5-2.0BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度2的稀氨浓度为0.15-0.2N,流量为0.5-2.0BV,至洗出废液出现高峰单位后为止；梯度3的稀氨浓度为0.2-0.3N，流量为0.5-2.0BV，至洗出废液出现高峰单位后为止；再经纯化水洗涤至近中性或无氨味，并查柱子出口无酸根离子止； (8)将上述经二次稀氨洗涤后的树脂柱进行解析，解析液采用5-10%的乙醇或异丙醇的水溶液配制，流量为0.2-1.0BV，解析至尾样为837ug/ml止；得解析液； (9)将上述解析液在真空度条件下进行薄膜浓缩或者纳滤，使浓缩单位达If32万u/ml为止，得二次浓缩液； (10)将上述二次浓缩液在搅拌下，缓慢加入6.0moI/L分析纯硫酸液进行转盐，控制pH在5.8飞.8，得硫酸庆大霉素溶液；在向硫酸庆大霉素溶液中投加重量比为`1:0.1—0.3的医用针状活性炭，用蒸汽间接加热，在20-30min内升温至65_70°C，并保温45min的条件下进行脱色，且其内毒素经检测合格后，然后压料过滤，得炭脱液； (11)、将上述炭脱液经过滤后喷雾干燥，然后得庆大霉素的产品。
3.根据权利要求2所述2硫酸庆大霉素纯化的方法，其特征在于所述的调pH所用的浓酸为浓酸为硫酸或盐酸。
4.根据权利要求3所述硫酸庆大霉素纯化的方法，其特征在于所述的树脂固定床，其所用的树脂为弱酸性大孔树 脂或SP系列或聚丙烯晴系列大网格树脂。
【文档编号】C07H1/06GK103450295SQ201310380975
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月28日 优先权日:2013年8月28日
【发明者】李静仁, 尚增强, 夏汉卿, 李彦博, 赵永幸, 田国宝, 张景林 申请人:南阳普康药业有限公司, 李静仁