专利名称：烷基化催化剂的再生方法
技术领域：
本发明涉及在烃转化过程中使用的催化剂组合物的再生。更具体地说，本发明涉及在用异链烷烃使烯烃烷基化中使用的含有砜类化合物和卤化氢化合物的催化剂混合物的再生。
最近发现，含有砜类化合物和卤化氢化合物的混合物在用异链烷烃将烯烃烷基化以制得烷基化反应产物或烷基化物方面是有效的催化剂。此发现已经在几项专利申请中公开或/和提出要求，例如Abbott和Randolph1992年5月1日提交的申请07/877，336和Abbott等1992年5月1日提交的申请07/877，338。烷基化反应产物一般含有带7个或更多碳原子的烃，因为它作为发动机燃料的高辛烷值，所以是很理想的汽油掺混组分。
虽然采用由砜类组分和卤化氢组分构成的催化剂组合物的方法制得了质量很高的烷基化产物，但是采用这种方法制造烷基化物的一个副反应是形成了某些聚合的反应副产物，例如称作酸溶性油或ASO的那些副产物。这些聚合的反应副产物被称作酸溶性油，因为它们在烷基化过程中使用的催化剂里溶解;因此，当把烃混合物与烷基化催化剂接触形成的烷基化产物与烷基化催化剂分离开时，它们保留在催化剂相中。在连续地从烷基化反应产物中分离出催化剂相以便重新用于反应区的烷基化方法中，ASO会积累在催化剂中。如果不予去除，ASO的浓度将达到不可接受的浓度水平。在含有砜类组分和卤化氢组分的烷基化催化剂中含有低浓度的ASO据信对烷基化过程或其产物有利。但是，烷基化催化剂中ASO浓度较高时对催化剂活性和最终的烷基化最终产物会有不利影响。烷基化催化剂中的ASO浓度超过某个可接受的极限会使烷基化最终产物的辛烷值降低，ASO浓度的逐渐增大会使烷基化物的辛烷值逐渐降低。
与使用含砜类组分和卤化氢组分的上述新催化剂不同，在常规的烷基化方法中使用氟化氢(HF)作为催化剂，有一些已知的方法用来从在连续的烷基化方法中使用的HF催化剂中除掉ASO。具体地说，处理或再生在烷基化方法中使用的足够数量的一部分HF催化剂，使得ASO量的去除速度与它在烷基化催化剂中的积累速度大致相等。这是利用将一部分HF催化剂通过汽提容器来作到的，藉助于汽态烃(例如异丁烷)将HF与ASO分离开，HF作为汽提器的汽相塔顶流的一部分流出，而ASO作为汽提器的塔底流流出，供进一步加工用。
虽然常规的烷基化催化剂再生技术在常规的HF催化剂的再生方面操作顺利，但是常规方法不能用于包含砜类组分的烷基化催化剂混合物的再生。这是因为ASO的沸程与某些砜(例如四氢噻吩砜)的沸点相重叠。因此，在分离HF与ASO中使用的简单的蒸馏技术不能用来有效地再生含砜的烷基化催化剂。另外，必须从砜中分离出ASO以便回收砜重新作为烷基化方法的催化剂使用。
因此，本发明的目的之一是提供一种再生烷基化催化剂的新方法。
本发明的另一目的是提供一种从含有砜组分的烷基化催化剂中除掉ASO的方法。
因此，本发明的方法涉及利用含有砜组分的催化剂混合物，用链烷烃将烯烃烷基化。将含有砜和ASO的含砜混合物与水混合，水的数量足以形成水合含砜的混合物，该混合物含有ASO相和砜加水相两个不混溶的液相，其中ASO相含有ASO，而砜加水相含有水和含砜混合物中的一部分砜组分。
在附图中
图1示意表示了本发明一项实施方案的方法。
本发明的其它目的和优点，在对本发明和所附权利要求的详细说明中将变得显而易见。
这里提到的酸溶性油组合物是在烷基化方法中作为反应副产物产生的，烷基化方法的步骤包括使含烯烃和异链烷烃的烃混合物与烷基化催化剂接触，该催化剂含有、组成为、或者组成基本上是卤化氢组分和砜组分。在本说明书和权利要求中提到的“酸溶性油”或“ASO”一词，是指由酸催化的烃类反应产生的属于高度烯属油类的那些混合聚合物。在JournalofChemicalandEngineeringData第8卷第1期150-160页Miron和Lee的题为“混合聚合物的分子结构”一文中，有对某些类型混合聚合物油的更充分的说明和表征。该文在这里引用作为参考。ASO的物理性质取决于所处理的具体的烃原料，烷基化过程中使用的催化剂，原料中的污染物(例如硫化氢、丁二烯、氧化物和其它化合物)以及烷基化的反应条件。因此，就这里所定义的此名词的更狭义的含义而言，ASO是在单烯烃与异链烷烃的催化反应中作为副产物生成的那些混合聚合物，该催化反应采用含有、组成为或者组成基本上是砜组分和卤化氢组分的催化剂混合物。用在此催化反应中的优选的单烯烃是有3到5个碳原子的单烯烃，优选的异链烷烃是有4到6个碳原子的异链烷烃。优选的砜组分是四氢噻吩砜，优选的卤化氢组分是氟化氢。
由被含砜的烷基化催化剂催化的烃反应生成的ASO副产物可以进一步概括地表征成以60°F的水作为基准，比重在从约0.8到约1.0范围内，平均分子量在从约250到约350的范围内，溴值在从约40到约350的范围内。
催化剂组合物或催化剂混合物中的卤化氢组分可以选自氟化氢(HF)、氯化氢(HCl)、溴化氢(HBr)以及它们中的两个或多个的混合物。但是，优选的卤化氢组分是氟化氢，它可以以无水形式用在催化剂组合物中;不过一般来说，所用的氟化氢组分可以含有少量水。在含有氟化氢和四氢噻吩砜的催化剂组合物中，含水量绝不能超过包括水在内的氟化氢组分总重量的约30%。氟化氢组分中的水量以少于约10%重量为佳。最好是，氟化氢组分中的水量少于7%重量。这里提到的本发明催化剂组合物的卤化氢组分，或者更具体地氟化氢组分，应该理解成该卤化氢组分或者是无水混合物或者不是无水混合物。这里提到的卤化氢组分中含有的水的重量百分数是指水的重量与水和卤化氢的总重量之比乘以100，以便将重量比用百分数表示。
适合用于本发明的砜是通式如下的砜R-SO2-R′其中R和R′是一价的烃烷基或芳基取代基，均含1至8个碳原子。这些取代基的实例包括二甲砜、二正丙砜、二苯砜、乙基甲基砜和其中的SO2与烃环成键的脂环砜。在此种情形，R和R′一起形成一个支化或非支化的二价烃基，它最好是含有3到12个碳原子。在后一种情形里，四亚甲基砜或四氢噻吩砜、3-甲基四氢噻吩砜或2，4-二甲基四氢噻吩砜特别合适，因为它们具有在本文涉及的工艺操作条件下是液态的优点。这些砜也可以有取代基，特别是一个或多个卤原子，例如氯甲基乙基砜。这些砜可以方便地以混合物的形式使用。
在形成ASO反应副产物的烷基化方法中使用的烷基化催化剂，可以含有、组成是、或者组成基本上是这里提到的卤化氢组分和砜组分。最好是，ASO副产物在烷基化过程中形成，其中烃类混合物与烷基化催化剂接触，该催化剂以四氢噻吩砜作为它的砜组分，以氟化氢作为它的卤化氢组分。在烷基化催化剂含有四氢噻吩砜和氟化氢的情形，使烷基化催化剂中氟化氢与四氢噻吩砜的重量比处在从约1∶1到约40∶1的范围内可以得到良好的烷基化结果。氟化氢与四氢噻吩砜的优选重量比范围可以是从约2.3∶1到19∶1，最好是从3∶1到9∶1。
为了改进本发明的烷基化反应对于制得有7个或更多碳原子的理想的高度支化脂族烃的选择性，在反应区内最好有大大超过化学计量的异链烷烃。本发明中考虑异链烷烃与烯烃的摩尔比在从约2∶1到约25∶1的范围内。异链烷烃与烯烃的摩尔比以从5到20左右为宜，最好是从8到15。但是应该强调，上面提到的异链烷烃对烯烃的摩尔比是已经发现的工业实际操作范围;但是，一般来说，烷基化反应中的异链烷烃与烯烃之比越大，所形成的烷基化物质量越好。
本发明所考虑的烷基化反应温度是从约0°F至约150°F。温度较低有利于异链烷烃和烯烃的烷基化反应与烯烃副反应(例如聚合)的竞争。但是，总的反应速度随温度降低而减小。温度处在给定的范围内，最好是在从约30°F到约130°F，为烯烃与异链烷烃烷基化以有商业价值的反应速度进行提供了良好的选择性。但是，烷基化温度的范围最好是从50°F到120°F。
本发明考虑的反应压力可以从足以将反应物保持在液相中的压力到大约15个大气压。反应物烃在烷基化反应温度下通常可能为气相，因此反应压力最好是在从每平方英寸40磅表压到大约160磅/平方英寸表压。当所有反应物都处在液相中时，升高压力对烷基化反应没有重大影响。
烃反应物在烷基化反应区内的接触时间，在本发明的烷基化催化剂存在下一般应该足以使烯烃反应物在烷基化区内基本上完全转化。接触时间以在约0.05分至约60分的范围内为宜。在本发明的烷基化方法中，来用异链烷/烯烃摩尔比为约2∶1至约25∶1，其中烷基化反应混合物含有约40-90%体积的催化剂相和约60-10%体积的烃相，烯烃与异链烷在反应区内保持良好接触，这样可以在烯烃的空间速度处在每小时每体积催化剂约0.1至200体积(V/V/hr.)烯烃的范围内时，实现烯烃的基本上完全转化。最佳空间速度将取决于所用的异链烷烃和烯烃反应物的类型，烷基化催化剂的具体组成和烷基化反应的条件。因此，优选的接触时间是足以使烯烃的空间速度处在约0.1至约200(V/V/hr.)的范围内，并且使烯烃反应物在烷基化区内可以基本上完全转化。
烷基化方法可以按间歇式或连续式的操作进行，但是从经济原因考虑，最好是连续进行。一般已经确定，在烷基化过程中，进料与催化剂之间的接触越充分，所得到的烷基化产物的质量越好。考虑到这一点，当本发明的方法以间歇方式进行时，其特点在于对反应物和催化剂进行激烈的机械搅拌或摇荡。
在一项连续式操作的实施方案中，可以将反应物保持在充分高的压力和温度下，以便将它们基本上保留在液相中，然后连续地经过分散装置压入反应区中。分散装置可以是射流、喷嘴、多孔套管等。反应物随后用常规的混合装置，例如机械搅拌器或者湍流流动体系，与催化剂混合。在足够的时间之后，可以连续将产物与催化剂分离并从反应系统中排出，同时将部分用过的催化剂再循环到反应器中。正如这里所说明的，可以用任何合适的处理方法使一部分催化剂连续地再生或重新活化，再送回到烷基化反应器中。
本发明包括一种从含有砜类化合物和一定浓度ASO的混合物中除掉ASO的方法。一般来说，含砜的混合物以含有砜组分和ASO的单个液相的形式存在。所述的方法包括将水与含有砜组分和ASO的含砜混合物混合或接触以形成含水的含砜混合物的步骤。能够使水与含砜混合物适当混合或接触以生成含水的含砜混合物的任何装置或方法均可使用。含水的含砜混合物包括至少两个充分混合的互不混溶的液相，其中包括但不一定限于一个ASO相和一个砜加水相。含水的含砜混合物的互不混溶的液相可以随后分成它们各自的相。可以使用能将ASO相与砜加水相适当分离的任何装置和方法。
在使水和含砜混合物混合或接触时，可以使用适合进行充分混合或接触的任何装置，例如流动混合器或管道混合器以及机械搅动容器。流动型或管道型混合器的实例包括射流混合器，喷射混合器，孔流混合器，混合式喷嘴，阀式混合器，泵式混合器，搅拌管道混合器，填充管，管路等。机械搅拌容器包括装有用来进行混合和分散的螺旋浆或叶轮的容器。通常希望使用连续式方法使水与含砜混合物连续混合，随后将所形成的ASO相与砜加水相分离，这可以采用能将包括ASO相和砜加水相在内的至少两个不混溶的液相适当分离的任何装置或方法。在连续式方法中，混合或接触步骤一般是与分离步骤分开进行，而且使用分别的装置。流动型或管道型混合器是在连续式方法中进行混合的合适装置。混合和分离步骤也可以按间歇方式进行，通常是在同时限定了混合区和分离区的单个容器内进行。可以使用带机械搅拌装置的容器进行水和含砜混合物的间歇式混合以及所形成的ASO与砜加水相的分离。至于不混溶液相的分离，可以适当地使用一个限定了分离区的容器;只要它具有足够的容量，使得能藉助重力或任何其它的合适手段进行不混溶流体的分离。其它的机械装置，例如离心机，也可以用来进行不混溶相的分离。
在本发明方法中可以采用相对于含砜混合物数量而言任何数量的水，只要与含砜混合物混合的水量足以引起随后形成至少两个不混溶的液相，包括ASO相和砜加水相。ASO相可以含有ASO，砜加水相可以含有水和包含在含砜混合物中的至少一部分砜组分。一般来说，最好是将一定数量的水与含砜混合物混合，使得在含水的含砜混合物中砜组分与水组分的体积比处在从约6∶1到约1∶6的范围内;但是，在含水的含砜混合物内砜与水的体积比以从约3∶1到约1∶3为宜;最好是此体积比处在从3∶2到1∶1的范围内。
含水的含砜混合物中ASO相一般可以是混合物体积的约1%到75%。但是，含水的含砜混合物中ASO相的体积百分数以从约5%至约50%为宜，最好是，该体积百分数为含水的含砜混合物的10%至30%。当可以与砜加水相分开时，ASO相中主要含有ASO，也可以含有较少数量的水和砜。一般来说，ASO相中的ASO的体积百分数可以大于约80%;但是，ASO以占ASO相体积的约90%以上为佳。最好是，ASO构成ASO相体积的95%以上。因为要产生含100%ASO的ASO相是不实际的，所以在ASO相中的ASO浓度上限约为99%体积。因此，ASO相中的ASO浓度范围一般是从约80%至99%体积，以从约90%至99%体积为佳，最好是从95%至99%体积。
构成ASO相的组分，除了ASO之外，还包括水和砜。ASO相中的水浓度在大多数情形下少于15%体积，一般是在ASO相体积的约0.01%至15%之间。水浓度以在ASO相体积的约0.1%至5%之间为宜，最好是为ASO相体积的0.1%至3%。至于ASO相中的砜浓度，在大多数情形下小于约15%体积，因此，是在最高到约15%体积的范围内。ASO相中的砜浓度以从约0.5%至约8%体积为宜，最好是，ASO相中的砜浓度为1%至5%体积。
砜加水相可以含有水和包含在含砜混合物中的至少一部分砜。但是，为了使此方法效率最高，最好是含砜混合物中的大部分砜组分都回收在砜加水相中;因此，在大多数情形里，含砜混合物中含有的砜组分被回收到砜加水相中的分数可以超过约50%体积。回收的砜量以超过约60%体积为宜，最好是回收量超过75%体积。虽然最好是将砜加水相中的ASO浓度减至最小，但在很多情形下在砜加水相中可以有少量的ASO。不过一般来说，砜加水相中的ASO浓度可以少于20%体积，少于约10%体积更好，最好是少于约5%体积。
水和含砜混合物进行混合或接触的工艺条件包括混合或接触温度在从约0°F至约250°F的范围内。以40°F至260°F为佳。混合或接触压力是在从约0.5大气压到约30大气压(绝对压力)的范围内，以从0.95大气压到25大气压(绝对压力)为佳。至于ASO相与砜加水相进行分离的工艺条件，分离温度可以从约0°F至约250°F，以40°F至260°F为佳。分离压力可以从约0.5大气压到约30大气压(绝对压力)，以从0.95大气压至25大气压(绝对压力)为佳。
可以对砜加水相进一步加工，以便用适合从砜加水相中除掉或分离出水的任何方法除掉其中含有的至少一部分水，从而形成剩余的砜加水相部分。为了使本方法效果最佳，最好是除掉砜加水相中含有的相当大部分的水，以便使剩余的砜加水相部分中的水浓度小于约5%体积，而且最好是小于约3%体积。因此，分离在砜加水相中含有的至少一部分水的工艺步骤将产生两股物流含有在砜加水相中包含的至少一部分、最好是很大一部分水的水流和由剩余的砜加水相部分构成的液流。在除掉了一部分水或者最好是大部分水之后的砜加水相，如前所述，可以作为含砜烷基化催化剂的至少一部分砜组分使用。
本发明打算通过除掉含砜烷基化催化剂混合物中含有的至少一部分ASO，来解决该催化剂混合物再生的问题。当烷基化过程连续地重复使用其催化剂时，ASO会积累在含砜的烷基化催化剂中。在连续的烷基化方法中，ASO反应副产物如果不予去除，则会积累在催化剂中，直到浓度达到会对催化剂的性能产生不利影响并最终影响烷基化产物质量的不可接受的水平。一般来说，希望将含砜烷基化催化剂中的ASO浓度保持在不超过催化剂重量的约20%，ASO的这一重量百分数是以不包括ASO组分在内的催化剂混合物总重量为基础的。ASO在含砜烷基化催化剂中的浓度以少于约15%重量为宜，最好是ASO的浓度小于10%重量。保持ASO在含砜催化剂混合物中的低浓度可能有某些工艺上的好处，但是据信ASO浓度超过催化剂重量的10%会对催化剂的性能有不利影响。因此，为了保持含砜烷基化催化剂混合物的催化活性，必须将催化剂处理以除掉催化剂混合物中包含的至少一部分ASO。
但是，最好是在最终形成的含砜混合物与水混合或接触以诱发形成至少两个不相混溶的液相之前，先将被ASO污染的含砜烷基化催化剂混合物中的卤化氢组分减至最少。实际上，当含砜烷基化催化剂混合物的相当大的部分是由卤化氢组成时，例如，当卤化氢与砜的重量比是在从大约1∶1至约40∶1的范围内时，最好是从催化剂混合物中除掉大部分的卤化氢以得到含砜混合物或回收的催化剂混合物。这种含砜混合物或回收的催化剂混合物当然可以含有、组成是或者基本上组成是砜组分、卤化氢组分和ASO。一般来说，卤化氢组分在回收的催化剂混合物中的浓度将小于催化剂混合物重量的约10%，此重量百分数是用卤化氢在卤化氢与砜的总重量中占的重量分数乘以100以得到百分数。因为很难除掉催化剂混合物中的全部卤化氢，所以卤化氢浓度的低限可以接近约1.0%重量，但是最好是卤化氢的浓度低限小于约0.1%重量。因此，回收的催化剂混合物中的卤化氢浓度范围可以从约0.1%至约10%重量。但是，此浓度范围以从约0.1%至约7.5%重量为佳，最好是从0.1%至5.0%重量。
现在参看图1，它是工艺10的示意图，其中包括烷基化反应部分12和催化剂再生部分14。经由导管18将含烯烃和异链烷烃的烃原料混合物送入提升管反应器16。提升管反应器16限定了一个反应区，烃原料混合物在其中与含砜烷基化催化剂接触或混合，催化剂中含有四氢噻吩砜和氟化氢，由此得到含有烷基化产物、ASO和含砜烷基化催化剂的烷基化反应混合物。烃原料混合物中的烯烃一般由一种或多种有3到5个碳原子的烯烃组成，烃原料混合物中的异链烷烃一般有4到6个碳原子。含砜烷基化催化剂经由导管20引入提升管反应器16。烃原料混合物和含砜烷基化催化剂流过由提升管反应器16限定的反应区，在其中烃原料混合物中的烯烃与异链烷烃发生反应，生成烷基化产物。另外，在反应区内也形成了反应副产物ASO。烷基化反应混合物或反应流出物由提升管16流到沉降器22，该沉降器限定了一个分离区，用来从烷基化反应混合物中分离出烷基化产物，以便得到分离的反应产物24和分离的含砜烷基化催化剂26。分离出的含砜烷基化催化剂将含有相当大量的、或者数量多得不能在分离出的反应产物中溶解的烷基化反应副产物ASO。分离出的反应产物24向下游流过导管28，到达相分离器30，分离出的反应产物在其中与水接触并引发发生相分离。因此，相分离器30限定了一个用来使分离出的反应产物与水接触的接触区和一个用来使含水的水相32与含烃的烃相34形成和分离的分离区。通过导管36向相分离器30中加入水，通过导管37将烃相34引向下游加工。分离出的含砜烷基化催化剂26可以通过导管38和20再循环到提升管反应器16中，作为含砜烷基化催化剂重新使用。置于导管38之中的是催化剂冷却器40，它限定了一个传热区，用来从分离出的含砜烷基化催化剂26中将热交换给传热流体，例如水。
至少一部分分离出的含砜烷基化催化剂26，有时称作滑流或拖曳流，经过管42流到汽提塔44，该塔限定了一个分离区，用来将分离出的含砜烷基化催化剂的滑流分成一个塔顶流或氟化氢流，其中含有滑流中的大部分氟化氢，以及一个塔底流，其中含有滑流中的大部分砜组分。塔底流还含有滑流中的大部分反应副产物ASO。经由导管46引入蒸汽态的异丁烷，以便从滑流中分离出氟化氢。塔顶流由导管48流到沉降器22，在其中基本上所有的氟化氢都重新结合，以便与分离出的含砜烷基化催化剂26一起重新使用，同时基本上所有汽提出的异丁烷都与分离出的反应产物24相结合。
汽提塔44的底流经过导管50流到混合装置52中，该装置限定了一个混合区，用来将底流和水混合，从而形成一个含水的含砜混合物，它随后可以形成分离的、不混溶的ASO和砜加水相。经由导管54向混合装置52限定的混合区中加入水。必要时也可以将水相32经由导管56注入到由混合装置52限定的混合区中。所形成的含水的含砜混合物随后经由导管58流到相分离器60，该分离器限定了一个分离区，用来将含水的含砜混合物分离成一个含ASO的ASO相62和一个含有四氢噻吩砜和水的四氢噻吩砜加水相64。ASO相62经由导管66流至下游加工，而四氢噻吩砜加水相64经由导管68流到分馏器70。分馏器70限定了一个分离区，提供了用来分离出至少一部分包含在四氢噻吩砜加水相64中的水的装置，以便形成剩余部分的四氢噻吩砜加水相64。分离出的水从分馏器70经由导管72通往下游加工。剩余部分的四氢噻吩砜加水相64经由导管74从分馏器70流到沉降器22，在其中与分离出的含砜烷基化催化剂结合。
以下实施例显示了本发明的优点。这些实施例供作示例说明用，不构成对权利要求中陈述的本发明的限制。
实施例1此实施例说明了用水作为从四氢噻吩砜和ASO的混合物中除掉四氢噻吩砜的萃取溶剂的优点。如表1中列出的数据所示，用水作为萃取液体对于将ASO和四氢噻吩砜分离开是很有效的。表1列出了各次实验的混合物中三组分各自的体积分数和最终形成的不混溶相的成分。如从所列数据可见，顶相主要是ASO，底相主要是四氢噻吩砜和水以及很小浓度的ASO。
每次试验都在一个100毫升的量筒中进行。向量筒中加入适当数量的各组分，此数量由表1列出的摩尔分数乘以100毫升计算得到。然后将量筒激烈地摇荡30秒钟，放置2小时。随后从量筒的刻度读出所形成的液相的体积。用针筒对各相取样并送交分析，结果列在表1中。
虽然已经根据目前优选的实施方案对本发明作了说明，但是本领域的技术人员可以作出合理的变动和修改。这些变动和修改是在所述的发明及所附权利要求的范围之内。
权利要求
1.一种从含有砜组分和ASO的含砜混合物中除掉ASO的方法，该方法包括以下步骤将水与含砜混合物混合以形成含水的含砜混合物，其中与含砜混合物混合的一定数量的水能有效地引起ASO相和砜加水相的形成，其中ASO相含有ASO，砜加水相则含有水和至少一部分砜组分。
2.权利要求1中所述的一种方法，其中与含砜混合物混合的水的数量使得砜组分与含水的含砜混合物中的水的体积比处在从约6∶1到约1∶6的范围内。
3.权利要求2中所述的一种方法，其中还包括以下步骤将含水的含砜混合物分离成ASO相和砜加水相。
4.权利要求3中所述的一种方法，其中ASO相在含水的含砜混合物中占约1%至约75%体积。
5.权利要求4中所述的一种方法，其中ASO相中的含水量是ASO相体积的约0.01%至约15%。
6.权利要求5中所述的一种方法，其中在ASO相中的砜含量最高为ASO相体积的约15%。
7.权利要求6中所述的一种方法，其中ASO相中的ASO含量为ASO相体积的约80%至99%。
8.权利要求7中所述的一种方法，其中的砜组分包括四氢噻吩砜。
9.权利要求8中所述的一种方法，其中混合步骤的温度是从约0°F到约250°F，压力是从约0.5大气压到约30大气压(绝对压力)。
10.权利要求9中所述的一种方法，其中分离步骤的温度是从约0°F到约250°F，压力是从约0.5大气压到约30大气压(绝对压力)。
11.一种方法，其中包括将含四氢噻吩砜和ASO的含四氢噻吩砜混合物与水混合，形成一个ASO相和一个四氢噻吩砜加水相，其中的ASO相含有ASO，而四氢噻吩砜加水相含有四氢噻吩砜和水。
12.权利要求11中所述的一种方法，其中还包括将ASO相与四氢噻吩砜加水相分离开。
13.权利要求12中所述的一种方法，其中还包括将四氢噻吩砜加水相中包含的至少一部分水分离出来，以便另外形成四氢噻吩砜加水相的剩余部分。
14.权利要求13中所述的一种方法，其中还包括使用剩余部分的四氢噻吩砜加水相作为含四氢噻吩砜烷基化催化剂的至少一部分，其中含四氢噻吩砜烷基化催化剂含有四氢噻吩砜和氟化氢;使含有烯烃和异链烷烃的烃混合物与上述的含四氢噻吩砜烷基化催化剂在一个反应区内接触，从而产生烷基化反应混合物，其中含有烷基化产物、ASO和含四氢噻吩砜的烷基化催化剂。
15.权利要求14中所述的一种方法，其中还包括在第一分离区内将烷基化产物从烷基化反应混合物中分离出来，形成分离的反应产物和分离的含四氢噻吩砜烷基化催化剂，其中分离出的反应产物含有至少一部分烷基化产物，分离出的含四氢噻吩砜烷基化催化剂则含有在权利要求14的接触步骤中产生的至少一部分ASO;必要时将上述分离的含四氢噻吩砜烷基化催化剂作为至少一部分含四氢噻吩砜烷基化催化剂使用。
16.权利要求15中所述的一种方法，其中还包括将至少一部分分离出的含四氢噻吩砜烷基化催化剂分离成含氟化氢的氟化氢流和含四氢噻吩砜的混合物。
17.权利要求16中所述的一种方法，其中还包括将上述的氟化氢流作为含四氢噻吩砜的烷基化催化剂的至少一部分使用。
18.权利要求17中所述的一种方法，其中还包括使分离出的反应产物与水在第二分离区内接触;形成一个水相和一个烃相;以及必要时用上述水相作为在权利要求11的混合步骤中所用的至少一部分水。
19.一种从含四氢噻吩砜的混合物中除掉ASO的方法，该方法包括以下步骤将水和含四氢噻吩砜的混合物以一定数量混合，使得在最终形成的含水的含四氢噻吩砜混合物中，四氢噻吩砜与水的体积比处在约6∶1到约1∶6范围内;然后，将最终形成的含水的含四氢噻吩砜混合物分离成占最终形成的含水的含四氢噻吩砜混合物约1%至约75%体积的一个ASO相和一个有ASO相的四氢噻吩砜加水相，其中含水约为ASO相的约0.01%至约15%体积，四氢噻吩砜的量最多约为ASO相的约15%体积，ASO约为ASO相的约80%至约99%体积。
全文摘要
公开了一种方法，用来从含砜化合物的液体中除掉作为HF催化的烷基化反应的不良副产物产生的酸溶性油。此方法包括用水诱发形成ASO和砜加水两个不混溶的液相。这两个不混溶的相随后可以彼此分开。
文档编号C07C2/62GK1083416SQ9311679
公开日1994年3月9日 申请日期1993年8月23日 优先权日1992年8月24日
发明者A·D·伊斯特曼, R·B·埃德里吉, R·L·安德森, D·P·曼恩 申请人:菲利浦石油公司