一种导热尼龙塑料及其制备方法和应用的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种导热尼龙塑料及其制备方法和应用，其配方为尼龙-66为90～110份，碳化硅50～70份，氢氧化铝15～25份，偶联剂A-151为2～4份，其步骤为1)称取原材料；2)处理碳化硅，备用；3)处理尼龙-66，备用；4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230℃，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。该塑料应用于LED灯具外壳散热材料，或电子散热元件领域。上述塑料具有散热系数高，同时刚性高，冲击弹性很好，可以代替铝金属刚性，并且耐紫外线，耐气候老化性优异，阻燃性优异，使用寿命长，质量轻，加工效率高，产量大，成本低，适合应用于LED灯具外壳。
【专利说明】一种导热尼龙塑料及其制备方法和应用
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种导热材料【技术领域】，特别是指一种导热尼龙塑料及其制备方法和应用。
【背景技术】
[0002]半导体发光二级管Light Emitting Diode (LED)是一种新型光源,具有体积小、耗电低、寿命长、无毒环保等诸多优点，发光功率转换接近98%以上，具有比传统节能照明灯具节能60% -80%以上的巨大优势，并且安装灵活方便，耐用可靠，使用寿命可达3~5万小时，是普通灯泡的30倍，相当于不间断照明三年时间。其缺点是发光效率高，放热量大，而作为LED核心部件的PN半导体结构，在热量积累的过程中，将电能转换为光能的效率会大大降低，严重影响了 LED的使用寿命和发光效率。为提高材料的导热性能，市场上大都采用金属铝作为LED的灯具外壳材料。由于金属铝重量较大、设计自由度较低，重点是生产效率低下，系统加工成本较高，因此，急需研发一种金属铝的替代品作为LED灯的散热器。
【发明内容】
[0003]本发明解决该技术问题所采用的技术方案是:一种导热尼龙塑料，其组分及重量
份数为:
[0004]
尼龙-669CM10份
碳化硅50~70份
氢氧化铝15-25份 偶联剂A-1512~4份。
[0005]
[0006]优选地，一种导热尼龙塑料，其组分及重量份数为:
[0007]
记龙-66I (X)份 碳化tt60份 化?丨20份 偶联剂A-1513份。
[0008]本发明的技术方案还包括一种导热尼龙塑料的制备方法，其步骤为:
[0009]I)称取原材料的重量份数为,尼龙-66为90~110份,碳化娃为50~70份,氢氧化铝为15~25份，偶联剂A-151为2~4份；[0010]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入所述偶联剂A-151,在180°C下通过密炼机混合90min后,抽真空60min,备用；
[0011 ] 3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将所述尼龙_66置于所述烘箱内，并烘烤120min后，将所述尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0012]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0013]优选地，一种导热尼龙塑料的制备方法，其步骤为:
[0014]I)称取原材料的重量份数为,尼龙-66为100份,碳化娃为60份,氢氧化招为20份，偶联剂A-151为3份；
[0015]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入所述偶联剂A-151,在180°C下通过密炼机混合90min后,抽真空60min,备用；
[0016]3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将所述尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后，将所述尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0017]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0018]本发明的目的还包括，所述导热尼龙塑料应用于LED灯具外壳散热材料或电子散热元件领域。
[0019]与现有技术相比，具有如下积极效果:本发明提供了一种以尼龙-66为基材的、具有高导热系数及良好阻燃效果的导热尼龙塑料，作为工程塑料的尼龙-66自身具有较高的相对结晶度、较好的力学性能、化学稳定性及阻燃性能，且通过填充处理碳化硅(该填料具有高导热系数)进行改性，同时，该处理碳化硅在电气性能方面还有阻燃性，达到良好的阻燃效果。本发明的导热尼龙塑料，代替现有技术的金属铝作为LED灯的散热器，具有散热系数高、刚性高、冲击弹性很好等优点，同时，比金属铝的质量更轻，加工效率更高，产量更大，价格更低。
[0020]下面结合实施例对本发明作进一步说明。
【具体实施方式】
[0021]实施例1
[0022]制备实施例1的导热尼龙塑料，其步骤如下:
[0023]I)称取原材料的重量份数为,尼龙-66为100份,碳化娃为50份,氢氧化招为15份，偶联剂A-151为3份；
[0024]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入偶联剂A-151，在180°C下通过密炼机混合90min后，抽真空60min，备用；
[0025]3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后,将尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0026]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0027]实施例2
[0028]制备实施例2的导热尼龙塑料，其步骤如下:
[0029]I)称取原材料的重量份数为,尼龙-66为110份,碳化娃为70份,氢氧化招为20份，偶联剂A-151为4份；
[0030]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入偶联剂A-151，在180°C下通过密炼机混合90min后，抽真空60min，备用；
[0031]3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后,将尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0032]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0033]实施例3
[0034]制备实施例3的导热尼龙塑料，其步骤如下:
[0035]I)称取原材料的重量份数为，尼龙-66为90份,碳化娃为60份,氢氧化招为25份，偶联剂A-151为2份；
[0036]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入偶联剂A-151，在180°C下通过密炼机混合90min后，抽真空60min，备用；
[0037]3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后,将尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0038]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0039]实施例4 [0040]制备实施例4的导热尼龙塑料，其步骤如下:
[0041]I)称取原材料的重量份数为,尼龙-66为100份,碳化娃为60份,氢氧化招为20份，偶联剂A-151为3份；
[0042]2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入偶联剂A-151，在180°C下通过密炼机混合90min后，抽真空60min，备用；
[0043]3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后,将尼龙-66置于不锈钢罐中，备用；
[0044]4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
[0045]本发明的实施例1至4的具体性能测试见表一。
[0046]
【权利要求】
1.一种导热尼龙塑料，其特征在于，其组分及重量份数为: M龙-6690~110份 碳化硅50~70份 从氣化铝15-25份
偶联f|A-1512~4 份
2.根据权利要求1所述导热尼龙塑料，其特征在于，其组分及重量份数为:
Ji ；1:-66100 份 碳化硅60份 氢氧化铝20份 偶联剂A-1513份。
3.根据权利要求1或2所述导热尼龙塑料的制备方法，其特征在于，其步骤为: 1)称取所述原材料； 2)处理碳化硅，将所述碳化硅通过气流法研磨机，取粒径为3000目的碳化硅，加入所述偶联剂A-151,在180°C下通过密炼机混合90min后,抽真空60min,备用； 3)处理尼龙-66，设定烘箱温度为120°C，将所述尼龙-66置于所述烘箱内，并烘烤120min后，将所述尼龙-66置于不锈钢罐中，备用； 4)混合，设定双螺杆挤出设备的温度为230°C，将上述处理后的碳化硅与尼龙-66置于所述双螺杆技术设备中，呈熔融状态后，加入所述氢氧化铝混匀，然后，将混合物经过抽粒机，冷却，得到成品。
4.根据权利要求1或2所述导热尼龙塑料的应用，其特征在于:应用于LED灯 具外壳散热材料或电子散热元件领域。
【文档编号】C08K3/34GK103992639SQ201410181706
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】赵雪雅 申请人:赵雪雅