本发明涉及装饰板材领域，尤其涉及一种汽车内饰板及其制备方法。
背景技术：
汽车内饰板大多为聚氯乙烯、沥青、木塑等材质。由于环境资源的日益短缺，人们对于装饰板材的美观及轻量化要求越来越高，所以木塑材质的装饰板材越来越受到大家的青睐。但木塑板材或多或少都会含有一定的甲醛，对大气环境以及人体健康存在严重的健康威胁。
本发明涉及一种新型的汽车内饰板的制备，该方法在传统高分子材料里掺杂玻纤，制备复合板材用作汽车内饰板。本发明克服了木塑板材含甲醛的缺点。并通过拉力测试，sem等测试表明该材料综合性能稳定，且在汽车内饰板材领域有很好的应用前景。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于通过将聚丙烯与玻纤进行共混来制备无甲醛装饰板，并能有效应用于工业化生产中。
基于上述目的，本发明制备的汽车内饰板，由以下原料按照各自重量份配比组成：聚丙烯(pp)100份，无机阻燃剂5～20份，玻纤5～50份，光稳定剂0.01～0.5份。
优选的，所述的玻纤为无碱玻璃纤维短切丝，其长度为3～15mm。
优选的，所述的无机阻燃剂为氢氧化镁(镁粉)、氢氧化铝等阻燃剂中的一种或多种复配。
为解决上述技术问题，本发明提出了如下技术方案，其包括如下步骤：步骤一：按既定用量称取各原料，即聚丙烯100质量份、无机阻燃剂5～20质量份，玻纤5～50质量份，光稳定剂0.01～0.5质量份；步骤二：将称取的聚丙烯、无机阻燃剂、玻纤、光稳定剂置于高速混合机中混合3～15min；步骤三：步骤二中混合后的物料于板材挤出机中挤出压延成板材。
从上面所述可以看出，根据本发明提供的制备汽车内饰板的配方及制备方法所获得的汽车内饰板制品能够在保持轻量化的前提下，能够提升一定的力学强度及阻燃性能，且能达到零甲醛的标准。该板材配方也可通过双螺杆挤出造粒后通过注塑、流延、压延等其他方式制备成所需板材，以用于室内装修板材、汽车内饰板材等装饰板材。此外，微量或者少量的功能性助剂，例如抗氧剂、着色剂、增塑剂、热稳定剂等不会影响该汽车内饰板材的基本性能。
具体实施方式
实施例1
称取聚丙烯100g、镁粉5g、6mm玻纤25g、光稳定剂7700.5g在高速混合机中共混6min。将混合后的样品在板材挤出机中挤出压延出10mm厚板材，测得该板材的拉伸强度为73mpa，断裂伸长率为26％。
实施例2
称取聚丙烯100g、镁粉10g、3mm玻纤10g、光稳定剂9440.3g在高速混合机中共混5min。将混合后的样品在板材挤出机中挤出压延出5mm厚板材，测得该板材的拉伸强度为65mpa，断裂伸长率为42％。
实施例3
称取聚丙烯100g、镁粉6g、14mm玻纤15g、光稳定剂7830.15g在高速混合机中共混10min。然后将混合后的样品在在板材挤出机中挤出压延出5mm厚板材，测得该板材的拉伸强度为65mpa，断裂伸长率为19％。
实施例4
称取聚丙烯100g、镁粉5g、6mm玻纤30g、光稳定剂9440.3g在高速混合机中共混10min。然后将混合后的样品在板材挤出机中挤出压延出1mm厚板材。测得该板材的拉伸强度为75mpa，断裂伸长率为21％。
由此可见，本发明提供的汽车内饰板及其制备方法具有以下优点：
(1)所述的汽车内饰板在保证轻量化的同时，可以保持较高的强度与阻燃性能，尺寸稳定性与抗老化效果较好，且达到了无甲醛的标准。
(2)本发明所提供的汽车内饰板，既可通过板材挤出机挤出压延成板材，也可以通过挤出造粒后再加工的方式生产该装饰板材。
(3)本发明所提供的汽车内饰板，所用的玻纤成本较低，且废物利用，符合环保要求。
(4)本发明提供的汽车内饰板的制备方法工艺简单、生产周期短、可在现有高分子材料加工设备上实施，易于实现产业化生产，且可在其外表面覆盖装饰膜或织布等，也可用于室内装饰板材。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。