本发明涉及一种3，4-二氨基甲苯的合成方法，属于有机合成技术领域。
背景技术：
3，4-二氨基甲苯(又名4-甲基邻苯二胺)是一种重要的有机中间体，用于合成高档有机颜料分散荧光黄和合成金属(如银、铜、铅、镍、锌等)的防锈剂与缓蚀剂(5-甲基苯骈三氮唑)，广泛应用于防锈油(脂)类产品中，多用于铜及铜合金的气相缓蚀剂循环水处理剂，汽车防冻液、高分子稳定剂、植物生长调节剂、润滑油添加剂、紫外线吸收剂等。
现有技术中，3，4-二氨基甲苯的合成方法有二种，一种是采用邻硝基对甲苯胺为原料，经硫化碱还原，还原液分离含硫废水后脱除水份得3，4-二氨基甲苯成品，含量92％左右，收率90％左右，该合成路线每吨产品排放废水8吨左右；另一种方法是是采用邻硝基对甲苯胺为原料，经铁粉还原，还原液经过滤后脱除水份得3，4-二氨基甲苯成品，含量92％-95％左右，收率87％-90％左右，该合成路线每吨产品排放废水10吨。以上二种合成3，4-二氨基甲苯的方法成本高，污染严重，成品含量低，外观棕褐色，空气中氧化变色，品质不稳定。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种3，4-二氨基甲苯的合成方法，工艺先进合理，生产成本低，合成路线短，产品纯度高。
按照本发明提供的技术方案，所述3，4-二氨基甲苯的合成方法，其特征是：以邻硝基对甲苯胺为原料，在催化剂和醇溶剂的作用下加氢还原反应，得到3，4-二氨基甲苯；所述溶剂与邻硝基对甲苯胺的投料重量比为1.5～3：1；所述加氢还原反应的温度为65℃～85℃，压力为1.0～4.0MPa。
在一个具体实施方式中，所述催化剂为钯炭或镍催化剂。
在一个具体实施方式中，所述醇溶剂为甲醇、乙醇或异丙醇。
在一个具体实施方式中，所述加氢还原反应的温度为70～80℃。
在一个具体实施方式中，所述加氢还原反应的压力为1.5～2MPa。
在一个具体实施方式中，所述加氢还原反应结束后常压脱去醇溶剂，再在减压条件下脱去水，最后经减压精馏，得到所述的3，4-二氨基甲苯成品。
在一个具体实施方式中，所述加氢还原反应结束后还包括分离催化剂的步骤，将分离得到的催化剂在加氢还原反应中进行回用。
本发明以邻硝基对甲苯胺为原料，采用加氢还原工艺，合成路线短，产品纯度高(99.5％)，收率高(96～97％)。与现有硫化碱还原工艺和铁粉还原工艺相比，反应步骤少，原材料成本明显降低，合成路线短，废水量少(每吨产品产生0.3吨废水)，产品纯度高(99.5％)，品质稳定，满足了高品质高档有机颜料分散荧光黄和合成金属(如银、铜、铅、镍、锌等)的防锈剂与缓蚀剂的需要。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的流程图。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
在1500ml装有回流冷凝器三囗烧瓶中加入300克邻硝基对甲苯胺，再加入甲醇450克甲醇，开搅拌，将物料升温至50～55℃溶解30分钟。把上述邻硝基对甲苯胺的甲醇溶液加入至1升高压釜，再加入Ni催化剂30克，用氮气、氢气置换。开搅拌升温至60℃，开始加氢，控制加氢压力1～3MPa，温度65～75℃，加氢结束维持1小时，排氢气，出料，常压脱去甲醇，再在减压条件下脱去水，最后经减压精馏过得233.6克3，4-二氨基甲苯，含量99.5％，收率97％。
具体反应步骤如式(I)所示：
实施例2：
在1500L装有回流冷凝器的搪瓷反应釜中加入300KG邻硝基对甲苯胺，再加入甲醇450kg甲醇，开搅拌，将物料升温至50～溶解30分钟。用不锈钢泵将上述邻硝基对甲苯胺的甲醇溶液打入至1000升高压釜，再加入Ni催化剂30kg，用氮气、氢气置换。开搅拌升温至60℃，开始加氢，控制加氢压力1～3MPa，温度65～75℃，加氢结束维持1小时，排氢气，出料，常压脱去甲醇，再在减压条件下脱去水，最后经减压精馏过得233kg 3，4-二氨基甲苯，含量99.6％,收率96.7％。