本发明涉及榨油技术领域，具体为一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法。
背景技术：
在世界主要油料产量中，油菜籽产量仅次于大豆位居世界第二。世界油菜种植主要集中在亚洲、欧洲和北美洲，油菜籽主要生产国有中国、加拿大、印度、巴基斯坦以及欧盟国家，我国的油菜种植以长江、黄淮流域种植面积较为集中，油菜的主产省有安徽、四川、湖北、湖南、江苏、贵州、河南、和青海等。
油菜为十字花科一年生草本植物，是我国最主要的油料植物，还有丰富的油脂和蛋白资源。目前我国油菜种植的主要品种有普通油菜籽和“双低”油菜籽(低芥酸和芥子苷)两类。
对于菜籽，传统的制油工艺主要有压榨法、预榨浸出法，非传统的工艺包括直接浸出法、整粒压榨法和非有机溶剂萃取法。随着人们物质生活条件的日益改善，对食品品质的要求越来越高，传统和非传统的菜籽油压榨方法存在着出油率过低、生产成本高、资源浪费严重且油质不高的问题，为此，我们提出了一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法投入使用，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法，以解决上述背景技术中提出的传统和非传统的菜籽油压榨方法存在着出油率过低、生产成本高、资源浪费严重且油质不高的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法，包括以下步骤：原料筛分、皮仁分离、一次压榨、破碎处理、保温处理、调质处理、二次压榨和精滤，该脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法具体步骤如下：
S1：原料筛分：菜籽选用25-35目/英寸的筛网进行筛分，使菜籽含杂质保持在0.3-0.5％；
S2：皮仁分离：采用夹层锅对菜籽进行蒸炒0.4-0.8h，当锅内菜籽温度达到110-120℃时，即可出锅，冷却后，手捻菜籽，使其皮仁分离；
S3：一次压榨：将含水量控制在5-8％的菜籽放入冷榨机中，先将冷榨机预加热，待机体温度上升到70-90℃时，进行一次压榨，得到初榨油和脱皮冷榨饼；
S4：破碎处理：对步骤S3中的脱皮冷榨饼使用破碎机进行破碎处理，将大块的脱皮冷榨破饼碎成10-15cm的不规则方块；
S5：保温处理：将破碎后的脱皮冷榨饼进行保温，使其温度保持在40-50℃，改变其油脂的细胞组织结构和提高出油率；
S6：调质处理：针对步骤S4和S5进行调质处理，检查步骤S4中冷榨饼的破碎程度，使其直径保持在10-15cm，将步骤S5中的保温温度控制在40-50℃；
S7：二次压榨：将经过调质处理后的冷榨饼送入冷榨机中，并预先对机身加热至60-70℃，进行二次压榨，得出二次压榨饼粕和二次压榨毛油；
S8：精滤：通过过滤机内的多孔性介质管对步骤S3和S7中的压榨毛油进行过滤，将毛油中0.1-0.3μm的杂质微粒滤除，使其油液澄清。
优选的，所述步骤S2中，在进行皮仁分离前，先将菜籽放入竹制箩筐内，进行水清洗，去除轻于菜籽的灰杂物，清洗完成后，将菜籽的含水量控制在5-8％。
优选的，所述步骤S7中，二次压榨采用双螺旋榨油机，其中悬臂式的主轴设计能够减少榨膛和榨螺的不对称磨损。
优选的，所述步骤S8中，多孔性介质管由陶瓷、塑料和金属粉末烧结制成的多孔的滤管。
优选的，所述步骤S8中，在需要卸渣时，打开过滤机底部的排渣底盖，利用0.4-0.6MPa的压缩空气快速反吹多孔介质管，将其表面的滤渣反吹卸除，并排出过滤机外部。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用冷榨出油的方法，完全利用物理机械式的制油方式，避免了目前常用的制油方式中食用油与有机溶剂、酸、碱以及活性白土的接触，所制得的食用油仅需经过过滤或干燥即可满足食用要求，保证了冷榨食用油中的营养成分尽可能的保留和避免可能造成的接触性污染，通过二次压榨，将经过初级压榨后的压榨饼再次进行冷榨，最大限度的提高了油菜籽的出油率，减少了原料的浪费，同时压榨饼粕亦可作为优质饲料进行二次利用。
附图说明
图1为本发明工作流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法，包括以下步骤：原料筛分、皮仁分离、一次压榨、破碎处理、保温处理、调质处理、二次压榨和精滤，该脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法具体步骤如下：
S1：原料筛分：菜籽选用25目/英寸的筛网进行筛分，使菜籽含杂质保持在0.3％；
S2：皮仁分离：采用夹层锅对菜籽进行蒸炒0.4h，当锅内菜籽温度达到110℃时，即可出锅，冷却后，手捻菜籽，使其皮仁分离，在进行皮仁分离前，先将菜籽放入竹制箩筐内，进行水清洗，去除轻于菜籽的灰杂物，清洗完成后，将菜籽的含水量控制在5％；
S3：一次压榨：将含水量控制在5％的菜籽放入冷榨机中，先将冷榨机预加热，待机体温度上升到70℃时，进行一次压榨，得到初榨油和脱皮冷榨饼；
S4：破碎处理：对步骤S3中的脱皮冷榨饼使用破碎机进行破碎处理，将大块的脱皮冷榨破饼碎成10cm的不规则方块；
S5：保温处理：将破碎后的脱皮冷榨饼进行保温，使其温度保持在40℃，改变其油脂的细胞组织结构和提高出油率；
S6：调质处理：针对步骤S4和S5进行调质处理，检查步骤S4中冷榨饼的破碎程度，使其直径保持在10cm，将步骤S5中的保温温度控制在40℃；
S7：二次压榨：将经过调质处理后的冷榨饼送入冷榨机中，并预先对机身加热至60℃，进行二次压榨，得出二次压榨饼粕和二次压榨毛油，二次压榨采用双螺旋榨油机，其中悬臂式的主轴设计能够减少榨膛和榨螺的不对称磨损；
S8：精滤：通过过滤机内的多孔性介质管对步骤S3和S7中的压榨毛油进行过滤，将毛油中0.1μm的杂质微粒滤除，使其油液澄清，多孔性介质管由陶瓷、塑料和金属粉末烧结制成的多孔的滤管，在需要卸渣时，打开过滤机底部的排渣底盖，利用0.4MPa的压缩空气快速反吹多孔介质管，将其表面的滤渣反吹卸除，并排出过滤机外部。
实施例二
一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法，包括以下步骤：原料筛分、皮仁分离、一次压榨、破碎处理、保温处理、调质处理、二次压榨和精滤，该脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法具体步骤如下：
S1：原料筛分：菜籽选用35目/英寸的筛网进行筛分，使菜籽含杂质保持在0.5％；
S2：皮仁分离：采用夹层锅对菜籽进行蒸炒0.8h，当锅内菜籽温度达到120℃时，即可出锅，冷却后，手捻菜籽，使其皮仁分离，在进行皮仁分离前，先将菜籽放入竹制箩筐内，进行水清洗，去除轻于菜籽的灰杂物，清洗完成后，将菜籽的含水量控制在8％；
S3：一次压榨：将含水量控制在8％的菜籽放入冷榨机中，先将冷榨机预加热，待机体温度上升到90℃时，进行一次压榨，得到初榨油和脱皮冷榨饼；
S4：破碎处理：对步骤S3中的脱皮冷榨饼使用破碎机进行破碎处理，将大块的脱皮冷榨破饼碎成15cm的不规则方块；
S5：保温处理：将破碎后的脱皮冷榨饼进行保温，使其温度保持在50℃，改变其油脂的细胞组织结构和提高出油率；
S6：调质处理：针对步骤S4和S5进行调质处理，检查步骤S4中冷榨饼的破碎程度，使其直径保持在15cm，将步骤S5中的保温温度控制在50℃；
S7：二次压榨：将经过调质处理后的冷榨饼送入冷榨机中，并预先对机身加热至70℃，进行二次压榨，得出二次压榨饼粕和二次压榨毛油，二次压榨采用双螺旋榨油机，其中悬臂式的主轴设计能够减少榨膛和榨螺的不对称磨损；
S8：精滤：通过过滤机内的多孔性介质管对步骤S3和S7中的压榨毛油进行过滤，将毛油中0.3μm的杂质微粒滤除，使其油液澄清，多孔性介质管由陶瓷、塑料和金属粉末烧结制成的多孔的滤管，在需要卸渣时，打开过滤机底部的排渣底盖，利用0.6MPa的压缩空气快速反吹多孔介质管，将其表面的滤渣反吹卸除，并排出过滤机外部。
实施例三
一种脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法，包括以下步骤：原料筛分、皮仁分离、一次压榨、破碎处理、保温处理、调质处理、二次压榨和精滤，该脱皮冷榨菜籽芯油的二次压榨方法具体步骤如下：
S1：原料筛分：菜籽选用30目/英寸的筛网进行筛分，使菜籽含杂质保持在0.4％；
S2：皮仁分离：采用夹层锅对菜籽进行蒸炒0.6h，当锅内菜籽温度达到115℃时，即可出锅，冷却后，手捻菜籽，使其皮仁分离，在进行皮仁分离前，先将菜籽放入竹制箩筐内，进行水清洗，去除轻于菜籽的灰杂物，清洗完成后，将菜籽的含水量控制在6％；
S3：一次压榨：将含水量控制在6％的菜籽放入冷榨机中，先将冷榨机预加热，待机体温度上升到80℃时，进行一次压榨，得到初榨油和脱皮冷榨饼；
S4：破碎处理：对步骤S3中的脱皮冷榨饼使用破碎机进行破碎处理，将大块的脱皮冷榨破饼碎成13cm的不规则方块；
S5：保温处理：将破碎后的脱皮冷榨饼进行保温，使其温度保持在45℃，改变其油脂的细胞组织结构和提高出油率；
S6：调质处理：针对步骤S4和S5进行调质处理，检查步骤S4中冷榨饼的破碎程度，使其直径保持在13cm，将步骤S5中的保温温度控制在45℃；
S7：二次压榨：将经过调质处理后的冷榨饼送入冷榨机中，并预先对机身加热至65℃，进行二次压榨，得出二次压榨饼粕和二次压榨毛油，二次压榨采用双螺旋榨油机，其中悬臂式的主轴设计能够减少榨膛和榨螺的不对称磨损；
S8：精滤：通过过滤机内的多孔性介质管对步骤S3和S7中的压榨毛油进行过滤，将毛油中0.2μm的杂质微粒滤除，使其油液澄清，多孔性介质管由陶瓷、塑料和金属粉末烧结制成的多孔的滤管，在需要卸渣时，打开过滤机底部的排渣底盖，利用0.5MPa的压缩空气快速反吹多孔介质管，将其表面的滤渣反吹卸除，并排出过滤机外部。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。