本发明属于废旧橡胶循环再生领域，具体涉及一种采用多级挤出机脱硫生产再生胶的方法。
背景技术：
在废旧橡胶循环再生领域中，主要是将废旧橡胶破碎成胶粉经过脱硫处理制成再生胶进行再利用。脱硫的方法有很多种，其中采用螺杆挤出机脱硫方法比较先进，将胶粉和再生剂混合均匀送入挤出机，通过螺杆的一段时间的强剪切、挤压和升温的作用下完成脱硫处理，制成再生胶。此方法为连续生产，生产效率高，污染小、能耗低，产品质量优良。但由于螺杆长，挤出机磨损较大，对设备质量要求较高。
目前螺杆挤出机脱硫方法主要结构为单螺杆机和双螺杆挤出机两种。其中双螺杆挤出机由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反，因此具有很高的剪切速度和压力，有较好的自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的大部分积料，胶料脱硫效果较好。但双螺杆挤出机结构复杂，加工精度要求较高由于啮合区间隙很小，废旧橡胶如轮胎、自行车胎、胶带中含有钢丝，尽管这些废旧橡胶在破碎制粉过程中已经过磁筛选，仍有些小钢丝头、小石子等进入挤出机，造成挤出机的螺杆、机筒的磨损甚至出现螺杆卡死现象。单螺杆挤出机结构简单，故障率低，但单螺杆剪切能力低，为达到强剪切速度和压力及良好的脱硫效果需增加螺杆的长度，螺杆长度超常后，螺杆的制造难度会显著的增加。同时由于胶粉的塑性，其很容易粘附在螺槽中，甚至会导致螺杆无法有效的输送胶料，生产终止。过长的螺杆也很难清洁。如何缩短螺杆长度，又能达到脱硫效果是需要解决的问题。
技术实现要素：
本发明所解决的技术问题是提供一种以螺杆挤出机为基础，将长的螺杆变成多级短的螺杆挤出机，前一级的挤出机的机头连接到下一级挤出机的入口，每级之间采用法兰连接便于胶料的输送，每级螺杆挤出机设有独立的电机驱动装置和温度控制系统，使胶料在多级挤出机中被剪切，挤压和升温作用下达到良好的脱硫效果。以得到合格的再生胶产品。
本发明所采用的技术方案是：一种将多台螺杆挤出机水平安装，各台挤出机呈人字型，左传动挤出机与右传动挤出机交替码放，根据设计可排列多台挤出机。一台挤出机为一级，第一级挤出机出料口与第二级挤出机进料口用法兰连接，形成胶料的封闭式输送，胶粉由前一级挤出机的进料口进入挤出机经螺杆剪切挤压加热输送至下一级挤出机的进料口，胶料在下一级挤出机中被螺杆进一步剪切挤压加热，直至完成废旧橡胶胶粉脱硫处理。根据胶料的脱硫效果确定挤出机所需的级数，可沿设备中心线以1、2、3、4至n的连接方式安装无限多台所需的挤出机，以达到良好的脱硫效果。其特征是：
1.每台挤出机的螺杆不需要很长。螺杆加工制造简单，清洁，维修，更换方便。
2.每台挤出机有独立的电机、减速机、螺杆、机筒、温度控制系统、滑轨，可以在胶料的脱硫过程中控制不同的温度和压力，达到良好的脱硫效果。
3.同时为方便螺杆和连接法兰的清胶及设备维护，将挤出机机筒机身安装在滑轨5上，将机身沿胶料前进反方向移动，以便顶出螺杆，清洁连接法兰。
本发明的有益效果是，在保持用螺杆挤出机连续脱硫的诸多优点的前提下，解决双螺杆挤出机结构复杂、设备加工精度高及单螺杆挤出机剪切能力低，超长螺杆难加工，清胶困难的问题。
附图说明
附图为本发明示意图。
具体实施方案
根据本发明示意图，多台挤出机沿设备中心线以1、2、3、4至n的连接方式，水平安装，各台挤出机呈人字型，左传动挤出机与右传动挤出机交替码放，胶料由第一级挤出机进入，沿图示胶料前进方向输送至下一级，以达到良好的脱硫效果。挤出机的台数可以任意多，具体由胶料的脱硫效果确定。挤出机有滑轨，将挤出机机筒机身安装在滑轨5上，将机身沿胶料前进反方向移动，以便顶出螺杆，清洁连结法兰。