本发明涉及食用油领域，具体为一种无沉淀菜籽油的制备工艺。
背景技术：
菜籽油，是用油菜籽榨出来的一种食用油。菜籽油色泽金黄或棕黄，有一定的刺激气味，民间引叫作“青气味”。菜籽油中含花生酸0.4-1.0％，油酸14-19％，亚油酸12-24％，芥酸31-55％，亚麻酸1-10％。从营养价值方面看，人体对菜籽油消化吸收率可高达99％，并且有利胆功能。在肝脏处于病理状态下，菜籽酮也能被人体正常代谢。
采用压榨的方法制得的毛油中含有杂质、水分、磷脂、游离脂肪酸、色素、蜡、重金属等成分，不仅油品的感官不好，储藏期短，且容易出现沉淀。
技术实现要素：
本发明提供一种有效减少菜籽油中沉淀的制备工艺。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为:一种无沉淀菜籽油的制备工艺，包括如下步骤：
a、预处理：选取新鲜的、籽粒饱满的优质油菜籽，磁选筛去泥沙、石子、金属等杂质，清理茎叶、皮壳、蒿草、麻绳等杂质，清理后的含杂指标小于0.5％，将油菜籽冲洗干净，烘干至含水量为5～8％，备用；
b、炒籽：对原料进行润水1.5～2.5min，使得原料的含水量达到9～11％，将原料置入炒籽机内烘炒，炒籽机烘炒时间为13～18min，炒籽机的温度为140～180℃，使得原料的水分为1.0～1.5％；
c、脱皮：将步骤b中洪炒过的油菜籽转移到脱皮机进行脱皮处理，利用风选的方法进行皮仁分离，脱皮率≥85％，皮中含仁率≤1％，所得的皮作燃料；
d、压榨：放入榨油机中低温榨取，压榨温度为65～75℃，得到油菜籽仁做成的菜籽饼和粗菜籽油，再将菜籽饼放入榨油机，加压压榨，得到的毛油和粗菜籽油混合；
e、精炼：对步骤d中得到的粗菜籽油进行沉淀，使用离心机进行第一次过滤，过滤掉胶溶性杂质，放入冷冻室，室内温度为1～3℃，静置沉淀30～60min，再将冷冻后的油放入转速为15000～17000r/min的高速冷冻离心机中离心15～25min进行二次过滤，最后放入温度为60～80℃的真空箱内抽真空8～10h，得到菜籽油。
进一步的，步骤a，油菜籽冲洗时间为10～15min。
进一步的，步骤d，每次将10～15块菜籽饼放入榨油机压榨。
更进一步的，步骤e第一次过滤中，离心机的转速为17000r/min。
采用上述技术方案，因为对原料进行了预处理，很大程度上避免了成品油内所含的杂质，后来又将炒制后的菜籽进行脱皮处理，减少了因为菜籽外壳作为成品油沉淀的可能，最后对粗菜籽油进行二级过滤，避免了菜籽油内含杂质，也避免了后期菜籽油内会有沉淀产生。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例一：
一种无沉淀菜籽油的制备工艺，包括如下步骤：
a、预处理：选取新鲜的、籽粒饱满的优质油菜籽，磁选筛去泥沙、石子、金属等杂质，清理茎叶、皮壳、蒿草、麻绳等杂质，清理后的含杂指标小于0.5％，将油菜籽冲洗干净，冲洗时间为10min，烘干至含水量为5％，备用；
b、炒籽：对原料进行润水1.5min，使得原料的含水量达到9％，将原料置入炒籽机内烘炒，炒籽机烘炒时间为13min，炒籽机的温度为140℃，使得原料的水分为1.0％；
c、脱皮：将步骤b中洪炒过的油菜籽转移到脱皮机进行脱皮处理，利用风选的方法进行皮仁分离，脱皮率≥85％，皮中含仁率≤1％，所得的皮作燃料；
d、压榨：放入榨油机中低温榨取，压榨温度为65℃，得到油菜籽仁做成的菜籽饼和粗菜籽油，再将菜籽饼放入榨油机，加压压榨，得到的毛油和粗菜籽油混合；
e、精炼：对步骤d中得到的粗菜籽油进行沉淀，使用离心机进行第一次过滤，过滤掉胶溶性杂质，放入冷冻室，室内温度为1℃，静置沉淀30min，再将冷冻后的油放入转速为15000r/min的高速冷冻离心机中离心15min进行二次过滤，最后放入温度为60℃的真空箱内抽真空8h，得到菜籽油。
实施例二：
一种无沉淀菜籽油的制备工艺，包括如下步骤：
a、预处理：选取新鲜的、籽粒饱满的优质油菜籽，磁选筛去泥沙、石子、金属等杂质，清理茎叶、皮壳、蒿草、麻绳等杂质，清理后的含杂指标小于0.5％，将油菜籽冲洗干净，冲洗时间为13min，烘干至含水量为5～8％，备用；
b、炒籽：对原料进行润水2min，使得原料的含水量达到10％，将原料置入炒籽机内烘炒，炒籽机烘炒时间为15min，炒籽机的温度为160℃，使得原料的水分为1.2％；
c、脱皮：将步骤b中洪炒过的油菜籽转移到脱皮机进行脱皮处理，利用风选的方法进行皮仁分离，脱皮率≥85％，皮中含仁率≤1％，所得的皮作燃料；
d、压榨：放入榨油机中低温榨取，压榨温度为70℃，得到油菜籽仁做成的菜籽饼和粗菜籽油，再将菜籽饼放入榨油机，加压压榨，得到的毛油和粗菜籽油混合；
e、精炼：对步骤d中得到的粗菜籽油进行沉淀，使用离心机进行第一次过滤，过滤掉胶溶性杂质，放入冷冻室，室内温度为2℃，静置沉淀45min，再将冷冻后的油放入转速为16000r/min的高速冷冻离心机中离心20min进行二次过滤，最后放入温度为70℃的真空箱内抽真空9h，得到菜籽油。
实施例三：
一种无沉淀菜籽油的制备工艺，包括如下步骤：
a、预处理：选取新鲜的、籽粒饱满的优质油菜籽，磁选筛去泥沙、石子、金属等杂质，清理茎叶、皮壳、蒿草、麻绳等杂质，清理后的含杂指标小于0.5％，将油菜籽冲洗干净，冲洗时间为15min，烘干至含水量为8％，备用；
b、炒籽：对原料进行润水2.5min，使得原料的含水量达到11％，将原料置入炒籽机内烘炒，炒籽机烘炒时间为18min，炒籽机温度为180℃，使得原料的水分为1.5％；
c、脱皮：将步骤b中洪炒过的油菜籽转移到脱皮机进行脱皮处理，利用风选的方法进行皮仁分离，脱皮率≥85％，皮中含仁率≤1％，所得的皮作燃料；
d、压榨：放入榨油机中低温榨取，压榨温度为75℃，得到油菜籽仁做成的菜籽饼和粗菜籽油，再将菜籽饼放入榨油机，加压压榨，得到的毛油和粗菜籽油混合；
e、精炼：对步骤d中得到的粗菜籽油进行沉淀，使用离心机进行第一次过滤，过滤掉胶溶性杂质，放入冷冻室，室内温度为3℃，静置沉淀60min，再将冷冻后的油放入转速为17000r/min的高速冷冻离心机中离心25min进行二次过滤，最后放入温度为80℃的真空箱内抽真空10h，得到菜籽油。
步骤a中，未成熟的油菜籽和陈化粒所产油脂酸价较高，风味较差，而霉变粒和陈化粒绝对不能用于生产菜籽油，要将这些不合格的油菜籽筛去。通过永磁筒、比重去石机、振动式清理筛等设备，清除泥沙、识字等杂质，避免对设备造成强烈的摩擦，以致设备损坏，从而延长设备的使用寿命。清理茎叶、皮壳等杂质，避免毛油颜色加深，沉淀物增多，同时油料中的蒿草、麻绳等长纤维杂质，很容易缠绕在设备的旋转轴上，影响工艺效果，增加动力消耗，甚至堵塞设备的进出口，造成生产事故和设备故障。
步骤b中，将已经烘干的油菜籽再进行湿润，保证了烘炒过程中有充足的水蒸汽加热，而不使原料炒糊的情况下，保证了油菜籽的香味。炒籽可以彻底破坏油籽细胞结构，是蛋白质变性，减少对优质的吸附力，提高油脂质量，减少胶体物含量。
表1将油菜籽原料不同湿润时间对原料炒籽的影响
由上表可知，在不改变水分的情况下，润水的时间在2min的时候，压榨饼残油与浸出粕残油都处在一个较低的水平，且后续炒籽能炒出很浓的菜籽香味，可能由于先进行烘干，在进行润湿，是油菜籽软化的更彻底，而后进入炒籽机使得炒籽的效率更高，由此可见，菜籽润湿时间为2min为最佳。
表2不同润湿水分对油菜籽原料炒籽的影响
由上表可知，在不改变湿润时间的情况下，原料的湿润水分在9％的时候，压榨饼残油与浸出粕残油都处在一个较低的水平，且后续炒籽能超出很浓的菜籽香味，水分过低，则容易出现菜籽炒糊的现象，而水分过高，则在洪超过程中需要消耗更多的能源来达到浓香的指标，由此可见，润湿系统将原料润湿到9％的水分比较适合进入烘炒系统。
综上表1和表2的结论，可知，实施例二为最佳实施例。
本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。