本发明涉及食品制备领域，具体而言，涉及一种原浆醋的生产方法。
背景技术：
在目前市场中主要包括两种类型的醋产品，其中一种类型是以固态发酵为主的传统食醋，另一种类型是液态发酵后经精滤处理的新型食醋。
传统食醋的生产方法需要进行混料、蒸料、冷却、接种、酒精发酵、醋酸发酵以及过滤等操作，不仅前处理繁琐，而且能耗较大，容易混入杂菌，这严重影响了食醋产业的进一步发展。新型食醋虽然经前期发酵后保留了产品固有的发酵风味，但后续的精滤过程以及防腐剂的使用容易造成产品口感差、气味单一、营养成分流失、消费者的满意度降低等一系列的问题。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种原浆醋的生产方法，以解决现有技术的醋产品中含有防腐剂导致口感较差的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种原浆醋的生产方法，该生产方法采用全自动发酵系统实施，该生产方法包括以下步骤：将原料与水混合以获得混合物；利用高温喷射使混合物在1至10秒内升温到110℃至130℃，获得热混物；将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统中；在全自动发酵系统中，对冷却后的热混物进行酒精发酵，获得酒醪；以及在全自动发酵系统中，对酒醪进行醋酸发酵，获得原浆醋。
进一步地，将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统中的步骤包括：通过与全自动发酵系统的原料罐密闭相连的第一进料设备将酒精发酵菌种输送至原料罐中，并在原料罐中将冷却后的热混物和酒精发酵菌种混合，形成第一待发酵物；在全自动发酵系统中对冷却后的热混物进行酒精发酵的步骤包括：使第一待发酵物依次进行前期酒精发酵24h至40h、主酒精发酵72h至96h和后期酒精发酵40h至48h，获得酒醪。
进一步地，在前期酒精发酵中，将温度控制在25℃至32℃的范围内。
进一步地，在主酒精发酵中，将温度控制在32.5℃至40℃的范围内。
进一步地，在后期酒精发酵中，将温度控制在26℃至33℃的范围内。
进一步地，在全自动发酵系统中对酒醪进行醋酸发酵的步骤包括：通过与原料罐密闭相连的第二进料设备将醋酸菌输送至原料罐中，并在原料罐中将酒醪和醋酸菌混合，形成第二待发酵物；待第二待发酵物开始发酵后，以60m3/h至70m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气；使开始发酵的第二待发酵物进行醋酸发酵24-48h，获得原浆醋。
进一步地，在醋酸发酵中，将温度控制在20℃至40℃的范围内。
进一步地，生产方法还包括对原浆醋进行高温灭菌的过程，优选将原浆醋在80℃至90℃的温度范围内进行灭菌。
进一步地，酒精发酵菌种为酵母菌。
进一步地，原料选自大米、高粱、紫米、糙米和糯米中的任意一种或多种。
应用本发明的技术方案，在本申请的原浆醋的生产方法中，利用高温喷射方式使原料与水的混合物在1至10秒内升温到110℃至130℃，然后进行酒精发酵和醋酸发酵，不仅保留了产品的原浆成分，而且改善了原浆醋的色泽、香气、滋味和体态，从而改善了原浆醋的口感。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所记载的，现有技术的醋产品中含有防腐剂而导致口感较差，为了解决该问题，本申请提供了一种原浆醋的生产方法，该生产方法采用全自动发酵系统实施，该生产方法包括以下步骤：将原料与水混合以获得混合物；利用高温喷射使混合物在1至10秒内升温到110℃至130℃，获得热混物；将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统中；在全自动发酵系统中，对冷却后的热混物进行酒精发酵，获得酒醪；以及在全自动发酵系统中，对酒醪进行醋酸发酵，获得原浆醋。
在本申请的原浆醋的生产方法中，利用高温喷射方式使原料与水的混合物在1至10秒内升温到110℃至130℃，然后进行酒精发酵和醋酸发酵，不仅保留了产品的原浆成分，而且改善了原浆醋的色泽、香气、滋味和体态，从而改善了原浆醋的口感。
而且，与现有技术中没有采用全自动发酵系统的酿醋方法相比，在本申请的原浆醋的生产方法中采用了全自动发酵系统，使整个发酵过程处于密闭环境，避免了现有技术醋产品生产过程中采用的手动加料和搅拌等操作，通过控制生产环境防止了杂菌污染，使得通过该生产方法生产的原浆醋在不添加任何防腐剂的情况下也不会出现变质的情况，从而提高了原浆醋的稳定性，改善了原浆醋的口感，并且满足了消费者的健康需求。
在本申请一种优选的实施例中，将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统中的步骤包括：通过与全自动发酵系统的原料罐密闭相连的第一进料设备将酒精发酵菌种输送至原料罐中，并在原料罐中将冷却后的热混物和酒精发酵菌种混合，形成第一待发酵物；在全自动发酵系统中对冷却后的热混物进行酒精发酵的步骤包括：使第一待发酵物依次进行前期酒精发酵24h至40h、主酒精发酵72h至96h和后期酒精发酵40h至48h，获得所述酒醪。
采用与全自动发酵系统的原料罐密闭相连的第一进料设备进行加料并且依次进行前期酒精发酵、主酒精发酵和后期酒精发酵，避免了人为因素对原浆醋生产过程的干扰，从而防止了杂菌污染，并且进一步改善了原浆醋的口感。
在前期酒精发酵中，将温度控制在25℃至32℃的范围内，使酒精发酵菌种的活性逐渐恢复，缓慢进行发酵，进一步改善了原浆醋的口感。
为了保持高效的发酵效果，在主酒精发酵中，将温度控制在32.5℃至40℃的范围内，使酒精发酵菌种处于高活性状态。
在后期酒精发酵中，将温度控制在26℃至33℃的范围内，使得发酵效果得到改善，进一步改善了原浆醋的口感。
在本申请一种优选的实施例中，在全自动发酵系统中对酒醪进行醋酸发酵的步骤包括：通过与原料罐密闭相连的第二进料设备将醋酸菌输送至原料罐中，并在原料罐中将酒醪和醋酸菌混合，形成第二待发酵物；待第二待发酵物开始发酵后，以60m3/h至70m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气；使开始发酵的第二待发酵物进行醋酸发酵24-48h，获得原浆醋。
在醋酸发酵过程中采用与全自动发酵系统的原料罐密闭相连的第二进料设备添加醋酸菌并且以特定的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，避免了人为因素对原浆醋生产过程的干扰并且能够保证醋酸发酵过程能够充分顺利地进行，防止了杂菌污染，使得在不添加任何防腐剂的情况下也不会导致原浆醋变质，提高了原浆醋的稳定性并且改善了原浆醋的风味和口感，另外还提高了生产效率。
为了保证醋酸发酵的效果，在醋酸发酵中，将温度控制在20℃至40℃的范围内，使得发酵过程能够充分完全进行并且改善了原浆醋的口感。
该生产方法还包括对原浆醋进行高温灭菌的过程，高温灭菌的温度没有特别要求，优选将原浆醋在80℃至90℃的温度范围内进行灭菌，既能充分杀灭杂菌又能避免温度过高对原浆醋的口感和风味造成负面影响，从而进一步提高了原浆醋的稳定性。
为了改善发酵效果，采用酵母菌作为酒精发酵菌种。
该原浆醋的生产方法中采用的原料可以选自大米、高粱、紫米、糙米和糯米中的任意一种或多种，从而制备具有各种口感的原浆醋。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
将大米经粉碎后按照重量比为1:8的比例与水混合，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在1-5秒内升温到110℃至120℃获得热混物，在经过3至4小时冷却后将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统的原料罐中，通过与原料罐密闭相连的进料筒将酒精发酵菌种酵母菌输送至原料罐中，其中酵母菌与热混物的重量比为1:1800，然后进行酒精发酵，在酒精发酵过程中利用酵母菌把可发酵性的糖经过细胞内酒化酶的作用，生成酒精与二氧化碳，酒精发酵主要分成以下三个阶段：前期酒精发酵、主酒精发酵和后期酒精发酵，前期酒精发酵的温度控制在25℃至28.5℃进行缓慢发酵24h，然后进行主酒精发酵72h，温度控制在32.5℃至36.5℃，最后进行后期酒精发酵40h，后期酒精发酵因为发酵作用减弱，所以产生的热量也减少，发酵醪的温度逐渐下降，发酵温度控制在26℃至29.5℃。在酒精发酵结束后进行醋酸发酵，通过与原料罐密闭相连的进料筒将沪酿1.01醋酸菌输送至原料罐中并在原料罐中将酒醪和沪酿1.01醋酸菌混合形成待发酵物，其中沪酿1.01醋酸菌与酒醪的重量比为1：3800，等到该待发酵物开始发酵后，以60m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，然后在20℃至30℃的温度进行醋酸发酵24h，将酒精氧化生成醋酸，产品在80℃的温度进行高温灭菌后进行灌装。整个生产过程中使用的设备与管路均为食品级不锈钢材质，确保了产品的稳定性。
实施例2
将大米经粉碎后按照重量比为1:8的比例与水混合，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在6-10秒内升温到121℃至130℃获得热混物，在经过3至4小时冷却后将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统的原料罐中，通过与原料罐密闭相连的进料筒将酒精发酵菌种酵母菌输送至原料罐中，其中酵母菌与热混物的重量比为1:1800，然后进行酒精发酵，在酒精发酵过程中利用酵母菌把可发酵性的糖经过细胞内酒化酶的作用，生成酒精与二氧化碳，酒精发酵主要分成以下三个阶段：前期酒精发酵、主酒精发酵和后期酒精发酵，前期酒精发酵的温度控制在29℃至32℃进行缓慢发酵40h，然后进行主酒精发酵96h，温度控制在37℃至40℃，最后进行后期酒精发酵48h，后期酒精发酵因为发酵作用减弱，所以产生的热量也减少，发酵醪的温度逐渐下降，发酵温度控制在30℃至33℃。在酒精发酵结束后进行醋酸发酵，通过与原料罐密闭相连的进料筒将沪酿1.01醋酸菌输送至原料罐中并在原料罐中将酒醪和沪酿1.01醋酸菌混合形成待发酵物，其中沪酿1.01醋酸菌与酒醪的重量比为1：3800，等到该待发酵物开始发酵后，以70m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，然后在31℃至40℃的温度进行醋酸发酵48h，将酒精氧化生成醋酸，产品在90℃的温度进行高温灭菌后进行灌装。整个生产过程中使用的设备与管路均为食品级不锈钢材质，确保了产品的稳定性。
实施例3
将大米经粉碎后按照重量比为1:8的比例与水混合，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在3-7秒内升温到116℃至125℃获得热混物，在经过3至4小时冷却后将冷却后的热混物转移至全自动发酵系统的原料罐中，通过与原料罐密闭相连的进料筒将酒精发酵菌种酵母菌输送至原料罐中，其中酵母菌与热混物的重量比为1:1800，然后进行酒精发酵，在酒精发酵过程中利用酵母菌把可发酵性的糖经过细胞内酒化酶的作用，生成酒精与二氧化碳，酒精发酵主要分成以下三个阶段：前期酒精发酵、主酒精发酵和后期酒精发酵，前期酒精发酵的温度控制在27℃至31℃进行缓慢发酵32h，然后进行主酒精发酵84h，温度控制在35℃至38℃，最后进行后期酒精发酵44h，后期酒精发酵因为发酵作用减弱，所以产生的热量也减少，发酵醪的温度逐渐下降，发酵温度控制在28℃至31℃。在酒精发酵结束后进行醋酸发酵，通过与原料罐密闭相连的进料筒将沪酿1.01醋酸菌输送至原料罐中并在原料罐中将酒醪和沪酿1.01醋酸菌混合形成待发酵物，其中沪酿1.01醋酸菌与酒醪的重量比为1：3800，等到该待发酵物开始发酵后，以65m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，然后在26℃至35℃的温度进行醋酸发酵36h，将酒精氧化生成醋酸，产品在85℃的温度进行高温灭菌后进行灌装。整个生产过程中使用的设备与管路均为食品级不锈钢材质，确保了产品的稳定性。
实施例4
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，前期酒精发酵进行22h，主酒精发酵进行70h，后期酒精发酵进行38h。
实施例5
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，前期酒精发酵进行42h，主酒精发酵进行98h，后期酒精发酵进行50h。
实施例6
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，前期酒精发酵的温度控制在21℃至24℃。
实施例7
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，前期酒精发酵的温度控制在33℃至37℃。
实施例8
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，主酒精发酵的温度控制在28℃至31.5℃。
实施例9
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，主酒精发酵的温度控制在41℃至44.5℃。
实施例10
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，后期酒精发酵的温度控制在22℃至25℃。
实施例11
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，后期酒精发酵的温度控制在34℃至37℃。
实施例12
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，以58m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，然后进行醋酸发酵22h。
实施例13
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，以72m3/h的流量向全自动发酵系统中通入净化空气，然后进行醋酸发酵50h。
实施例14
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，在15℃至19℃的温度进行醋酸发酵。
实施例15
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，在41℃至45℃的温度进行醋酸发酵。
实施例16
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，产品在78℃的温度进行高温灭菌后进行灌装。
实施例17
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，产品在92℃的温度进行高温灭菌后进行灌装。
比较例1
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在0.5秒内升温到98℃至108℃获得热混物。
比较例2
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在12秒内升温到132℃至142℃获得热混物。
比较例3
采用与实施例3相同的步骤生产原浆醋，不同之处在于，利用高温喷射方式使大米与水的混合物在20秒内升温到135℃至145℃获得热混物。
对实施例1-17和比较例1-3中制备得到的原浆醋的感官指标、理化指标和微生物指标进行检测，获得如下表1中所示的结果。
表1
其中在上述表1中与感官指标对应的各分数表示的含义如表2中所示：
表2
由表中的数据可以看出，在原浆醋的生产过程中，通过使原料与水的混合物瞬时升温到适当的温度，然后进行酒精发酵和醋酸发酵，改善了原浆醋的包括色泽、香气、滋味和体态的各项感官指标从而改善了原浆醋的口感，同时理化指标和微生物指标也满足标准。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
在本申请的原浆醋的生产方法中，利用高温喷射方式使原料与水的混合物在1至10秒内升温到110℃至130℃，然后进行酒精发酵和醋酸发酵，不仅保留了产品的原浆成分，而且改善了原浆醋的色泽、香气、滋味和体态，从而改善了原浆醋的口感。
通过进一步控制酒精发酵和醋酸发酵过程中的时间、温度、净化空气的流量以及灭菌温度，能够进一步改善原浆醋的口感。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。