本发明涉及亚麻深加工加工
技术领域：
，尤其是一种亚麻籽油的热榨生产工艺。
背景技术：
：亚麻油中含有丰富的α-亚麻酸、dha、epa等物质，具有良好的保健作用。现有技术中，生产亚麻籽油的工艺总体上分为压榨和萃取两种方式。中国发明专利cn103045356b公开了一种亚麻籽油的生产方法，通过在压榨的基础上进一步使用亚临界流体萃取，从而提高亚麻的出油率。但是，这种萃取的方式会带来不可避免的溶剂残留。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是提供一种亚麻籽油的热榨生产工艺，能够解决现有技术的不足，提高了压榨的出油率，避免了对人有害的溶剂残留。为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。一种亚麻籽油的热榨生产工艺，包括以下步骤：a、去杂；对亚麻籽原料进行清洗，滤除杂质；b、第一次炒制；对亚麻籽原料进行炒制，炒制温度控制在280～300℃，直至亚麻籽原料彻底干燥；c、粉碎；使用胶体磨对亚麻籽原料进行粉碎；d、第二次炒制；将粉碎后的原料颗粒与膨润土和活性炭进行混合，加热至65～70℃，炒制15min，然后升温至80～85℃，炒制15min，然后升温至110～120℃，炒制30min，然后逐步降温至25℃，完成炒制；原料颗粒与膨润土和活性炭的质量之比为120∶7∶5；e、第一次压榨；将炒制后的原料颗粒放入榨油机进行第一次压榨；f、第二次压榨；在饼粕中加入步骤e榨出的毛油，进行充分搅拌，然后进行第二次压榨，毛油与饼粕的质量之比为1∶20；g、脱胶；在两次压榨获得的毛油中加入水、柠檬酸和醋酸钠，加热至65℃后进行充分搅拌，毛油、水、柠檬酸和醋酸钠的质量比为1000∶12∶5∶2；h、脱酸；使用15wt％的碳酸氢钠溶液对毛油进行水洗。作为优选，步骤d中，降温过程遵循以下温度曲线变化，其中，t0为初始温度，t为实时温度，t为时间，k1为比例系数；t≥0。作为优选，步骤e中，第一次压榨的温控控制在85℃。作为优选，步骤f中，第二次压榨的温度控制在50℃。作为优选，步骤e和步骤f中，压榨过程通入氮气进行保护。采用上述技术方案所带来的有益效果在于：本发明首先改进了对于亚麻籽的炒制工艺，在将亚麻籽进行粉碎后，进行多个温度阶梯的加热炒制，这可以有效提高亚麻籽的受热均匀度，从而提高出油率，降温过程采用优化后的温度曲线进行降温，可以调亚麻籽细胞中油脂体的分离度，使得油脂体在接下来的压榨过程充分破碎。本发明在炒制的过程中加入膨润土和活性炭，可以是膨润土和活性炭在炒制和压榨过程中与原料和榨出的毛油充分接触，进行脱色、脱蜡及脱臭处理，这不仅简化了毛油的后续处理工艺，而且在炒制和压榨过程中，借助高温高压的环境，可以提高膨润土和活性炭的吸附效果。在第二次压榨过程中，通过加入毛油，可以利用毛油对于油脂体天然的互溶作用，对饼粕内剩余的油脂体进行二次提取，以提高第二次压榨过程的出油率。在脱酸过程中，为了降低传统工艺中氢氧化钠对于α-亚麻酸的破坏，改为使用碳酸氢钠水溶液进行水洗处理，有效的保护了α-亚麻酸等有效成分。具体实施方式实施例1一种亚麻籽油的热榨生产工艺，包括以下步骤：a、去杂；对亚麻籽原料进行清洗，滤除杂质；b、第一次炒制；对亚麻籽原料进行炒制，炒制温度控制在295℃，直至亚麻籽原料彻底干燥；c、粉碎；使用胶体磨对亚麻籽原料进行粉碎；d、第二次炒制；将粉碎后的原料颗粒与膨润土和活性炭进行混合，加热至65℃，炒制15min，然后升温至80℃，炒制15min，然后升温至110℃，炒制30min，然后逐步降温至25℃，完成炒制；原料颗粒与膨润土和活性炭的质量之比为120∶7∶5；e、第一次压榨；将炒制后的原料颗粒放入榨油机进行第一次压榨；f、第二次压榨；在饼粕中加入步骤e榨出的毛油，进行充分搅拌，然后进行第二次压榨，毛油与饼粕的质量之比为1∶20；g、脱胶；在两次压榨获得的毛油中加入水、柠檬酸和醋酸钠，加热至65℃后进行充分搅拌，毛油、水、柠檬酸和醋酸钠的质量比为1000∶12∶5∶2；h、脱酸；使用15wt％的碳酸氢钠溶液对毛油进行水洗。步骤d中，降温过程遵循以下温度曲线变化，其中，t0为初始温度，t为实时温度，t为时间，k1为比例系数；t≥0。步骤e中，第一次压榨的温控控制在85℃。步骤f中，第二次压榨的温度控制在50℃。步骤e和步骤f中，压榨过程通入氮气进行保护。使用本实施例与现有技术的传统热压工艺(选取中国发明专利cn104152261b的工艺路线)进行对比测试，使用的亚麻籽含油量为35％，结果如下：出油率(％)α-亚麻酸含量(wt％)现有技术21.449.6实施例128.354.1为了进一步说明本实施例的工艺有效性，又进行了如下的对比测试。对比例1：在实施例1的步骤d中采用恒温100℃炒制，并采用风冷缓慢降温。出油率(％)实施例128.3对比例125.5对比例2：在实施例1的第二次压榨过程中不加入毛油，直接进行压榨。出油率(％)实施例128.3对比例227.1对比例3：在实施例1的第二次炒制过程中不加入膨润土和活性炭，而是在步骤g之前使用膨润土和活性炭对毛油进行处理。酸价(kohmg/g)实施例10.15对比例30.28由此可见，对比例3中使用碳酸氢钠水洗的工艺无法对毛油进行有效的脱酸处理，必须使用传统的氢氧化钠配方工艺。这是由于对比例3中膨润土和活性炭对于毛油的处理不彻底，从而使得酸性杂质含量过高，导致本申请的碳酸氢钠水洗的工艺失效。实施例2本实施例是在实施例1的基础上改进而来的。在步骤f中，加入毛油和甘油的混合物，毛油、甘油与饼粕的质量之比为10∶3∶200。甘油可以提高毛油对于油脂体的互溶、提取效果。使用实施例1中所述亚麻籽原料进行对比测试。出油率(％)实施例128.3实施例228.9实施例3本实施例是在实施例2的基础上改进而来的。在脱酸处理之前，在毛油中加入0.35wt％的抗败血酸。抗败血酸可以有效减缓α-亚麻酸被氧化的速度，从而提高亚麻籽油中α-亚麻酸的含量。使用实施例1中所述亚麻籽原料进行对比测试。α-亚麻酸含量(wt％)实施例254.1实施例354.8对比例4：在实施例3中的脱酸工艺中，使用氢氧化钠代替碳酸氢钠。α-亚麻酸含量(wt％)实施例354.8对比例453.6更换为氢氧化钠导致α-亚麻酸含量下降的原因是由于氢氧化钠的强碱性导致抗败血酸快速失效，而且氢氧化钠本身也会对α-亚麻酸进行中和分解，所以导致α-亚麻酸的含量下降。上述描述仅作为本发明可实施的技术方案提出，不作为对其技术方案本身的单一限制条件。当前第1页12