本发明涉及领域，尤其是一种硬脂酸加氢催化剂的回收工艺。
背景技术：
硬脂酸(十八烷酸，c18h36o2)是现代工业生产中一种重要的化原料，被广泛应用于塑料、橡胶的合成与加工以及硬脂酸盐的生产，在日用化学、涂料、油田化学等工业领域有着重要的用途。作为一种高级饱和脂肪酸，硬脂酸通常以油脂为原料，经催化加氢、水解、蒸馏/精馏和加氢等环节生产得到。
在油脂加氢生产过程中，需要按比例在油脂中添加镍系催化剂。在加氢结束后，通常通过板框过滤的方法将催化剂与氢化油脂分离开来。在过滤得到的催化剂滤饼中，催化剂会发生团聚、粘结等现象，下料收集和处理等过程中也会因为与空气直接接触等原因出现二次污染。事实上，催化剂的催化活性损失包括吸附中毒和活性位点损耗两部分，虽然使用过的催化剂的活性有所损失，但仍然保留有很大的活性，并且通过适当再生活化处理，也能够将恢复催化剂的使用价值。废弃的催化剂是危险废弃物，会严重污染环境，需要昂贵的处理费用，并造成资源浪费。
硬脂酸加氢催化剂回收的难点之一在于如何保持其在油脂中原有的分散状态，避免粒子堆积状滤饼的压实导致的粘结和团聚。为此，本发明提出一个方案，用于油脂中催化剂颗粒的原位分散状态回收。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本发明提供一种硬脂酸加氢催化剂的回收工艺，以解决油脂中催化剂颗粒的原位分散状态的回收问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种硬脂酸加氢催化剂的回收工艺，具有如下步骤：
a、将脱气处理后的原料油与催化剂混合并加热后，送入氢化塔中；
b、氢气经压缩机加压至2.0～2.3mpa后从塔底进入氢化塔中，与升温后的原料油进行加氢反应；
c、加氢反应后的反应物从塔顶引出，降温后进入热分离罐进行气液分离，液体与热分离罐分离出的液体合并进入中间罐，中间罐中的含催化剂氢化油经输油泵送入膜浓缩系统将料液中的催化剂浓缩。
d、将催化剂浓缩液输送到造粒系统的风冷造粒塔中，进行造粒回收，得到平均粒径为0.5～50mm的催化剂包埋颗粒。
优选地，步骤c中，所述的膜浓缩系统中所采用的膜为无机陶瓷膜或金属膜，膜平均孔径为0.05～50μm。
进一步地，步骤c中，所述的膜浓缩系统中膜分离过程的推动力，来源于氢化塔来物料与膜滤液侧之间的压差，该压差范围为0.05～1mpa。
更进一步地，步骤c中，所述的膜浓缩系统在95～120℃温度范围和0.2～05mpa跨膜压差条件下，将料液中的催化剂浓缩至质量浓度为1％～50％。
本发明的有益效果是：本发明将膜技术、造粒技术与硬脂酸生产中的催化加氢技术进行集成，通过膜浓缩系统中采用的集成膜技术，避免了传统板框过滤产生的废催化剂问题，实现了加氢催化剂的原位分散状态回收，具有良好的经济效益和社会效益。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明回收工艺的流程框图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
一种硬脂酸加氢催化剂的回收工艺，具有如下步骤：
a、将脱气处理后的原料油与催化剂混合并加热后，送入氢化塔中；
b、氢气经压缩机加压至2.0～2.3mpa后从塔底进入氢化塔中，与升温后的原料油进行加氢反应；
c、加氢反应后的反应物从塔顶引出，降温后进入热分离罐进行气液分离，液体与热分离罐分离出的液体合并进入中间罐，中间罐中的含催化剂氢化油经输油泵送入膜浓缩系统将料液中的催化剂浓缩，其中的膜浓缩系统中所采用的膜为无机陶瓷膜或金属膜，膜平均孔径为0.05～50μm；膜分离过程的推动力，来源于氢化塔来物料与膜滤液侧之间的压差，该压差范围为0.05～1mpa；最后在95～120℃温度范围和0.2～05mpa跨膜压差条件下，将料液中的催化剂浓缩至质量浓度为1％～50％。
d、将催化剂浓缩液输送到造粒系统的风冷造粒塔中，进行造粒回收，得到平均粒径为0.5～50mm的催化剂包埋颗粒。
实施例1
将原料棕榈油从原料周转罐经泵和进料换热器加热后送入脱气罐中，脱气后的棕榈油进入催化剂配制罐与催化剂(5μm平均粒径，骨架镍)混合(催化剂：油脂重量比1：1000)后升温至200℃，然后送入氢化塔中。氢气经压缩机加压至2.0-2.3mpa后与升温后的棕榈油一起从塔底进入氢化塔中进行加氢反应，反应物从氢化塔的塔顶引出，经成品换热器和进料换热器降温后进入热分离罐进行气液分离，热分离罐分离出的液体进入中间罐。中间罐中的含催化剂氢化油经输油泵送入膜浓缩系统，膜浓缩系统选用平均孔径为0.2μm的陶瓷膜，在120℃和0.2mpa跨膜压差条件下，将料液中的催化剂浓缩至质量浓度10％，催化剂浓缩液输送到造粒系统的风冷造粒塔中，进行造粒回收，所得平均粒径为2mm的催化剂包埋颗粒。
实施例2
将原料棕榈油从原料周转罐经泵和进料换热器加热后送入脱气罐中，脱气后的棕榈油进入催化剂配制罐与催化剂(2μm平均粒径，二氧化硅负载镍)混合后升温至200℃送入氢化塔中(催化剂：油脂重量比为1：8000)。氢气经压缩机加压至2.0-2.1mpa后从塔底进入氢化塔中进行加氢反应，反应物从塔顶引出降温后进行气液分离，液体进入中间罐；中间罐中的含催化剂氢化油经输油泵送入膜浓缩系统，膜浓缩系统选用平均孔径为0.1μm的不锈钢膜，在110℃和0.3mpa跨膜压差条件下，将料液中的催化剂浓缩至质量浓度20％，最后将催化剂浓缩液输送到造粒系统的风冷造粒塔中，进行造粒回收，所得平均粒径为5mm的催化剂包埋颗粒。
实施案3
将原料油加热后送入脱气罐中，脱气后的油与催化剂(10μm平均粒径，钙负载镍)混合(催化剂：油脂重量比1：8000)后升温至200℃，然后送入氢化塔中；氢气经压缩机加压至2.0-2.1mpa后，从塔底进入氢化塔中进行加氢反应。反应物从塔顶引出降温后进行气液分离，含催化剂的氢化油经输油泵送入膜浓缩系统，膜浓缩系统选用平均孔径为1μm的多孔钛膜；在95℃和0.5mpa跨膜压差条件下，将料液中的催化剂浓缩至质量浓度40％；催化剂浓缩液输送到造粒系统的水冷造粒机中，进行造粒回收，所得平均粒径为10mm的催化剂包埋颗粒。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。