本发明涉及滑块的技术领域，具体为一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块及其制作工艺。
背景技术：
滑块是在模具的开模动作中能够按垂直于开合模方向或与开合模方向成一定角度滑动的模具组件。当产品结构使得模具在不采用滑块不能正常脱模的情况下就得使用滑块了。材料本身具备适当的硬度，耐磨性，足够承受运动的摩擦。滑块上的型腔部分或型芯部分硬度要与模腔模芯其它部分同一级别。
滑块广泛应用于运输、装卸和筑路等场地或临时吊装作业的起重机各节吊臂内，以减小吊臂伸缩时的摩擦阻力，具有材质软、韧性和耐磨性好，防抖动等作用。
尼龙滑块与吊臂之间配合间隙为1-2mm，如果吊臂制作过程中尺寸公差、形位公差超差，会造成吊臂装配后间隙过大或过小。如果间隙过大，在起重机作业时可造成吊臂抖动，若吊臂伸出后挠度过大，会造成吊装时稳定性差，存在安全隐患。如果将装配间隙调整过小，不仅会造成吊臂在伸缩至形位公差超差部位时摩擦阻力激增，加速尼龙滑块磨损，缩短尼龙滑块的使用寿命，严重时还会造成吊臂运动受阻，甚至导致伸缩缸弯曲变形，更甚者还会造成严重的安全事故。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块及其制作工艺，具备材质软、韧性和耐磨性好、防抖动等特等优点，解决了尼龙滑块用于汽车起重机吊臂材质硬、韧性差、耐磨性差，在起重机作业时，引发吊臂伸缩发生抖动，造成吊装稳定性差，存在安全隐患的问题。
(二)技术方案
为实现上述过程简单和检测结果明显的目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块，所述尼龙滑块的原材料包含：树脂材料10-20g、马来酸酐接枝聚乙烯30-60g、pa(66)10-30g、复合材料50-100g、塑料母粒10-20g、塑料助剂20-40g、填料5-15g；
所述尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯5-10g、聚碳酸酯1-5g、聚四氟乙烯5-10g、聚酰亚胺1-5g、聚偏氟乙烯2-8g、聚对苯二甲酸丁二醇酯1-10g。
进一步改进的是：所述尼龙滑块的原材料包含：树脂材料10g、马来酸酐接枝聚乙烯30g、pa(66)10g、复合材料50g、塑料母粒10g、塑料助剂20g、填料5g；
所述尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯5g、聚碳酸酯1g、聚四氟乙烯5g、聚酰亚胺1g、聚偏氟乙烯2g、聚对苯二甲酸丁二醇酯1g。
进一步改进的是：所述尼龙滑块的原材料包含：树脂材料15g、马来酸酐接枝聚乙烯50g、pa(66)20g、复合材料80g、塑料母粒15g、塑料助剂30g、填料10g；
所述尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯8g、聚碳酸酯3g、聚四氟乙烯8g、聚酰亚胺3g、聚偏氟乙烯5g、聚对苯二甲酸丁二醇酯5g；
进一步改进的是：所述尼龙滑块的原材料包含：树脂材料20g、马来酸酐接枝聚乙烯60g、pa(66)30g、复合材料100g、塑料母粒20g、塑料助剂40g、填料15g；
所述尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯10g、聚碳酸酯5g、聚四氟乙烯10g、聚酰亚胺5g、聚偏氟乙烯8g、聚对苯二甲酸丁二醇酯10g。
进一步改进的是：所述复合材料由合成树脂、橡胶、碳纤维和石棉纤维组成，其中的碳纤维和石棉纤维的配比为1:1。
进一步改进的是：所述塑料助剂包括增塑剂、阻燃剂、抗静电剂、偶联剂和润滑剂。
进一步改进的是：所述填料为四氟填料。
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块的制作工艺，包括以下步骤：
s1：将pa66在90℃下真空干燥16h，按配比将pa66和马来酸酐接枝聚乙烯均匀混合，用双螺杆挤出机熔融共混；
s2：将s1中共混后的物料在与其他原材料均匀混合；
s3：s2中的原材料在混合时，按照超过分子量聚乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚偏氟乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯的顺序依次添加；
s4：挤出机温度设定为：215℃～268℃，螺杆转速固定为160rpm，挤出料条水冷却造粒；
s5：制得粒料在90℃下真空干燥8h后，用注塑成型机按客户要求制作拉伸成型；注塑成型机温度设定为：225℃～268℃，注塑压力为45～55mpa；
s6：注塑成型后的试样在80℃下退火2h，放入干燥器中进行干燥，进行抽样检测，最后包装出厂。
(三)有益效果
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：
该汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块及其制作工艺，解决了尼龙滑块用于汽车起重机吊臂材质硬、韧性差、耐磨性差，在起重机作业时，引发吊臂伸缩发生抖动，造成吊装稳定性差，存在安全隐患的问题，采用熔融共混法制备了马来酸酐接枝聚乙烯和pa66复合材料，再通过双螺杆挤出机熔融共混，注塑成型制得，使得滑块具有材质软、韧性和耐磨性好、防抖动等特性，提高了起重机的安全性，方便使用。
附图说明
图1为本发明汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块的制作工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明涉及一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块，尼龙滑块的原材料包含：树脂材料10g、马来酸酐接枝聚乙烯30g、pa(66)10g、复合材料50g、塑料母粒10g、塑料助剂20g、填料5g；马来酸酐接枝聚乙烯通过化学反应的手段在聚乙烯分子链上接技数个马来酸酐分子，使产品既具有聚乙烯的良好加工性和其它优异性能，又具有马来酸酐极性分子的可再反应性和强极性，利于作为偶联剂和再反应改性剂使用，在塑料领域具有广泛的用途；聚酰胺树脂，它是大分子主链重复单元中含有酰胺基团的高聚物的总称。
尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯5g、聚碳酸酯1g、聚四氟乙烯5g、聚酰亚胺1g、聚偏氟乙烯2g、聚对苯二甲酸丁二醇酯1g。
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块的制作工艺，包括以下步骤：
s1：将pa66在90℃下真空干燥16h，按配比将pa66和马来酸酐接枝聚乙烯均匀混合，用双螺杆挤出机熔融共混；
s2：将s1中共混后的物料在与其他原材料均匀混合；
s3：s2中的原材料在混合时，按照超过分子量聚乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚偏氟乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯的顺序依次添加；
s4：挤出机温度设定为：215℃，螺杆转速固定为160rpm，挤出料条水冷却造粒；
s5：制得粒料在90℃下真空干燥8h后，用注塑成型机按客户要求制作拉伸成型；注塑成型机温度设定为：225℃，注塑压力为45mpa；
s6：注塑成型后的试样在80℃下退火2h，放入干燥器中进行干燥，进行抽样检测，最后包装出厂。
实施例二
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块，尼龙滑块的原材料包含：树脂材料15g、马来酸酐接枝聚乙烯50g、pa(66)20g、复合材料80g、塑料母粒15g、塑料助剂30g、填料10g；
尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯8g、聚碳酸酯3g、聚四氟乙烯8g、聚酰亚胺3g、聚偏氟乙烯5g、聚对苯二甲酸丁二醇酯5g。
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块的制作工艺，包括以下步骤：
s1：将pa66在90℃下真空干燥16h，按配比将pa66和马来酸酐接枝聚乙烯均匀混合，用双螺杆挤出机熔融共混；
s2：将s1中共混后的物料在与其他原材料均匀混合；
s3：s2中的原材料在混合时，按照超过分子量聚乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚偏氟乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯的顺序依次添加；
s4：挤出机温度设定为：245℃，螺杆转速固定为160rpm，挤出料条水冷却造粒；
s5：制得粒料在90℃下真空干燥8h后，用注塑成型机按客户要求制作拉伸成型；注塑成型机温度设定为：245℃，注塑压力为50mpa；
s6：注塑成型后的试样在80℃下退火2h，放入干燥器中进行干燥，进行抽样检测，最后包装出厂。
实施例三
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块，尼龙滑块的原材料包含：树脂材料20g、马来酸酐接枝聚乙烯60g、pa(66)30g、复合材料100g、塑料母粒20g、塑料助剂40g、填料15g；
尼龙滑块的辅料包含：超过分子量聚乙烯10g、聚碳酸酯5g、聚四氟乙烯10g、聚酰亚胺5g、聚偏氟乙烯8g、聚对苯二甲酸丁二醇酯10g。
复合材料由合成树脂、橡胶、碳纤维和石棉纤维组成，其中的碳纤维和石棉纤维的配比为1:1；塑料助剂包括增塑剂、阻燃剂、抗静电剂、偶联剂和润滑剂；填料为四氟填料。
一种汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块的制作工艺，包括以下步骤：
s1：将pa66在90℃下真空干燥16h，按配比将pa66和马来酸酐接枝聚乙烯均匀混合，用双螺杆挤出机熔融共混；
s2：将s1中共混后的物料在与其他原材料均匀混合；
s3：s2中的原材料在混合时，按照超过分子量聚乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚偏氟乙烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯的顺序依次添加；
s4：挤出机温度设定为：268℃，螺杆转速固定为160rpm，挤出料条水冷却造粒；
s5：制得粒料在90℃下真空干燥8h后，用注塑成型机按客户要求制作拉伸成型；注塑成型机温度设定为：268℃，注塑压力为55mpa；
s6：注塑成型后的试样在80℃下退火2h，放入干燥器中进行干燥，进行抽样检测，最后包装出厂。
本发明的有益效果是：该汽车吊臂防抖动jgnm尼龙滑块及其制作工艺，解决了尼龙滑块用于汽车起重机吊臂材质硬、韧性差、耐磨性差，在起重机作业时，引发吊臂伸缩发生抖动，造成吊装稳定性差，存在安全隐患的问题，采用熔融共混法制备了马来酸酐接枝聚乙烯和pa66复合材料，再通过双螺杆挤出机熔融共混，注塑成型制得，使得滑块具有材质软、韧性和耐磨性好、防抖动等特性，提高了起重机的安全性，方便使用。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。