本发明属于食用油
技术领域：
，具体涉及一种高维生素a含量的花生油加工工艺。
背景技术：
：现有的花生油维生素a的含量较低，只有480-500μg/kg，根据营养调查数据显示，国内部分居民存在维生素a缺乏状况，影响身体健康，尤其是儿童营养不良，已经是一个世界性问题。一项全国营养调查表明，我国城市学生维生素a摄入量为rda(推荐摄入量)的59％-76％，农村学生权为rda的48％-57％，个别贫困地区仅为30％，维生素a的缺乏就是关系人们身体健康的重要因素。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种高维生素a含量的花生油加工工艺。本发明是通过以下技术方案实现的：一种高维生素a含量的花生油加工工艺，包括以下步骤：（1）原料选择：选择颗粒饱满、无虫蛀破损的花生籽粒；（2）预蒸处理：将上述得到的花生籽粒采用水蒸气进行熏蒸10-15min，然后自然冷却至室温；（3）浸渍液制备：将维生素a醋酸酯溶于四氯化碳中，配制成质量分数为2.5-2.8%的维生素a醋酸酯溶液，向维生素a醋酸酯溶液中添加其质量0.12%的抗坏血酸和0.15%的柠檬酸钠，以500r/min转速搅拌2小时，即可；（4）浸渍处理：将步骤（2）处理后的花生籽粒添加到真空反应釜中，然后向真空反应釜中添加其50%体积的步骤（3）中制备的维生素a醋酸酯溶液，浸渍处理15-20min，然后进行过滤，表面采用去离子水进行清洗，然后烘干至含水率低于5%；（5）压榨：将步骤（4）中处理的花生籽粒添加到压榨机中进行压榨，压榨温度为102-104℃，得到花生毛油；（6）纯化：将压榨好的花生毛油进行降温冷却，然后进行脱蜡脱脂处理后，即得。进一步的，所述步骤（2）中水蒸气温度为105-110℃。进一步的，所述步骤（4）中真空反应釜中真空度为0.035mpa。进一步的，所述步骤（4）中浸渍温度为75-80℃。进一步的，所述步骤（4）中采用去离子水进行清洗时间不低于15min。进一步的，所述步骤（4）中烘干温度为100℃。本发明相比现有技术具有以下优点：本发明提供的花生油制备方法简单高效，并且保留了花生油的原始滋味，能够使得蛋白质快速变性，熟透程度均一，更加方便压榨。本发明通过先对花生籽粒进行水蒸气熏蒸，能够有效地对花生籽粒内部组织进行一次软化，通过将软化后的花生籽粒采用维生素a醋酸酯溶液进行真空浸渍，同时，在维生素a醋酸酯溶液中添加了一定量的抗坏血酸和柠檬酸钠，能够有效的提高维生素a醋酸酯溶液种维生素a醋酸酯向花生籽粒中进行快速渗透，并且能够与花生籽粒内部组织牢固结合，同时，能够一定程度上对花生内部细胞细胞壁进行一定程度的软化，便于后续压榨，提高出油率，本发明方法能够有效的提高花生油中的维生素a含量，降低维生素a在生产过程中的损失率，提高了出油率。具体实施方式实施例1一种高维生素a含量的花生油加工工艺，包括以下步骤：（1）原料选择：选择颗粒饱满、无虫蛀破损的花生籽粒；（2）预蒸处理：将上述得到的花生籽粒采用水蒸气进行熏蒸10min，然后自然冷却至室温；（3）浸渍液制备：将维生素a醋酸酯溶于四氯化碳中，配制成质量分数为2.5%的维生素a醋酸酯溶液，向维生素a醋酸酯溶液中添加其质量0.12%的抗坏血酸和0.15%的柠檬酸钠，以500r/min转速搅拌2小时，即可；（4）浸渍处理：将步骤（2）处理后的花生籽粒添加到真空反应釜中，然后向真空反应釜中添加其50%体积的步骤（3）中制备的维生素a醋酸酯溶液，浸渍处理15min，然后进行过滤，表面采用去离子水进行清洗，然后烘干至含水率低于5%；（5）压榨：将步骤（4）中处理的花生籽粒添加到压榨机中进行压榨，压榨温度为102-104℃，得到花生毛油；（6）纯化：将压榨好的花生毛油进行降温冷却，然后进行脱蜡脱脂处理后，即得。进一步的，所述步骤（2）中水蒸气温度为105℃。进一步的，所述步骤（4）中真空反应釜中真空度为0.035mpa。进一步的，所述步骤（4）中浸渍温度为75℃。进一步的，所述步骤（4）中采用去离子水进行清洗时间不低于15min。进一步的，所述步骤（4）中烘干温度为100℃。实施例2一种高维生素a含量的花生油加工工艺，包括以下步骤：（1）原料选择：选择颗粒饱满、无虫蛀破损的花生籽粒；（2）预蒸处理：将上述得到的花生籽粒采用水蒸气进行熏蒸15min，然后自然冷却至室温；（3）浸渍液制备：将维生素a醋酸酯溶于四氯化碳中，配制成质量分数为2.8%的维生素a醋酸酯溶液，向维生素a醋酸酯溶液中添加其质量0.12%的抗坏血酸和0.15%的柠檬酸钠，以500r/min转速搅拌2小时，即可；（4）浸渍处理：将步骤（2）处理后的花生籽粒添加到真空反应釜中，然后向真空反应釜中添加其50%体积的步骤（3）中制备的维生素a醋酸酯溶液，浸渍处理20min，然后进行过滤，表面采用去离子水进行清洗，然后烘干至含水率低于5%；（5）压榨：将步骤（4）中处理的花生籽粒添加到压榨机中进行压榨，压榨温度为104℃，得到花生毛油；（6）纯化：将压榨好的花生毛油进行降温冷却，然后进行脱蜡脱脂处理后，即得。进一步的，所述步骤（2）中水蒸气温度为110℃。进一步的，所述步骤（4）中真空反应釜中真空度为0.035mpa。进一步的，所述步骤（4）中浸渍温度为80℃。进一步的，所述步骤（4）中采用去离子水进行清洗时间不低于15min。进一步的，所述步骤（4）中烘干温度为100℃。实施例3一种高维生素a含量的花生油加工工艺，包括以下步骤：（1）原料选择：选择颗粒饱满、无虫蛀破损的花生籽粒；（2）预蒸处理：将上述得到的花生籽粒采用水蒸气进行熏蒸12min，然后自然冷却至室温；（3）浸渍液制备：将维生素a醋酸酯溶于四氯化碳中，配制成质量分数为2.6%的维生素a醋酸酯溶液，向维生素a醋酸酯溶液中添加其质量0.12%的抗坏血酸和0.15%的柠檬酸钠，以500r/min转速搅拌2小时，即可；（4）浸渍处理：将步骤（2）处理后的花生籽粒添加到真空反应釜中，然后向真空反应釜中添加其50%体积的步骤（3）中制备的维生素a醋酸酯溶液，浸渍处理18min，然后进行过滤，表面采用去离子水进行清洗，然后烘干至含水率低于5%；（5）压榨：将步骤（4）中处理的花生籽粒添加到压榨机中进行压榨，压榨温度为103℃，得到花生毛油；（6）纯化：将压榨好的花生毛油进行降温冷却，然后进行脱蜡脱脂处理后，即得。进一步的，所述步骤（2）中水蒸气温度为108℃。进一步的，所述步骤（4）中真空反应釜中真空度为0.035mpa。进一步的，所述步骤（4）中浸渍温度为78℃。进一步的，所述步骤（4）中采用去离子水进行清洗时间不低于15min。进一步的，所述步骤（4）中烘干温度为100℃。对比例1：与实施例1区别仅在于不经过步骤（2）处理。对比例2：与实施例1区别仅在于维生素a醋酸酯溶液中不添加抗坏血酸。对比例3：与实施例1区别仅在于维生素a醋酸酯溶液中不添加柠檬酸钠。试验：对同批花生籽粒分别采用实施例与对比例制备的花生油进行维生素a含量测试；表1维生素amg/kg出油率%实施例18.1378.36实施例28.2578.01实施例38.2078.25对比例15.3372.58对比例24.2777.34对比例36.8875.26由表1可以看出，本发明工艺不仅能够有效的提高花生油中的维生素a含量，同时有效的提高了出油率。当前第1页12