本发明涉及皮革油边技术领域，具体涉及一种用于自动油边机的成型机构。
背景技术：
油边是皮革加工的一道重要工序，传统的油边工艺都是由人工完成。皮革在被裁剪好之后，边缘一般都会有毛刺的存在，如图1所示，皮革料块1的边缘分布着毛刺2。毛刺的存在对于皮革的油边工序是有害的，首先毛刺会导致上油的不均匀，其次残存的毛刺会突出皮革的油边区(参见图2)，导致油边完毕后的皮革边缘不光滑，并且由于边油会附着在毛刺表面，造成油边的形状不美观、不均匀。
为了避免这种情况，现有的油边机会在油边之前增加毛刺去除工序，现有技术通常采用两种方法去除毛刺，第一是采用物理切割的方法，例如利用锋利的刀片对待油边的皮革边缘的毛刺进行去除，但是物理切割的方法对刀具硬度、控制精度的要求较高，由于真皮是由纤维组成，纤维的长度不一，实际操作中去除现有毛刺的同时，容易切断新的皮革纤维形成新的毛刺，并且，物理切割的方式难以达到较高的加工速度；另外，刀具的锋利程度也有很高的要求，在刀具使用之初，锋利的刀具可以很容易切断皮革毛刺，但是使用了一段时间后，刀具的锋利程度就会明显下降，更换刀片或者采用硬度更高的刀片都会提高生产成本。第二种毛刺去除方法是采用激光烧灼的方式，这种方式虽然能够达到始终如一的毛刺去除效果，但是需要耗费大量的电能，加工成本明显较高。
并且，现有的油边机都是将毛刺去除工序作为一个单独的工序设置在油边工序之前，如果毛刺去除的效果不佳，也就无法进行油边工序，最重要的是，现有的油边机在对皮革进行油边之后并不会对皮革进行成型加工，导致油边完毕的皮革边缘可能存在不平整、不光滑的情况，并且由于边油会附着在残存的毛刺上，毛刺的翘曲方向也影响着边油的表面形状，所以残存有毛刺的皮革料块经油边后的形状的美观度较差。
技术实现要素：
本发明提出一种自动油边机，其具有油边机构和成型机构。所述成型机构设置在油边机构之后。所述油边机构用于对皮革料块进行油边，特别地，所述油边机构用于对未去除毛刺的皮革料块进行油边。
所述成型机构用于对经过油边机构加工后的皮革料块进行成型操作。所述成型机构包括旋转块和驱动轴，所述旋转块为旋转对称的立体形状，所述驱动轴穿过旋转块的旋转轴，所述驱动轴可带动所述旋转块围绕所述旋转轴转动。
所述旋转块的外侧面具有凹陷部，所述凹陷部的侧表面的至少一段为圆弧或椭圆弧。所述凹陷部用于容纳皮革料块的边缘，其凹陷部的尺寸与所述皮革料块的厚度相适应。进一步地，所述皮革料块的边缘具有油边区，所述油边区进入所述旋转块的凹陷部，并与凹陷部的侧表面接触。所述皮革料块边缘油边区的边油处于未完全凝固状态。
所述成型机构的旋转块在驱动轴的带动下旋转，所述皮革料块的边缘具有油边区，所述油边区进入所述旋转块的凹陷部，并与凹陷部的侧表面接触。凹陷部的侧表面会去除所述皮革表面以及高出所述油边区的皮革毛刺。在凹陷部去除油边区多余毛刺的过程中，皮革料块边缘高出油边区表面的毛刺部分被去除，而油边区内部的毛刺则予以保留。
在成型机构的其他方面，所述旋转块的凹陷部侧表面的形状为梯形或三角形，经过成型机构塑形的油边区也会形成梯形或三角形的形状。
进一步地，成型机构的所述凹陷区的上部表面和/或下部表面还具有额外的毛刺去除层。
进一步地，成型机构的所述凹陷区的底部还包括一组压制凸起，所述凸起用于在皮革料块的油边区形成定制的压痕。所述压制凸起沿圆周方向均匀或不均匀地分布在凹陷区底部；所述压制凸起在所述油边区形成的压痕可以为波浪压痕、条纹压痕，也可以为定制的数字或文字或图案。
进一步地，成型机构所述旋转块还具有加热层，所述加热层位于所述凹陷部侧表面，所述加热层用于对接触的皮革边缘以及油边区进行加热。
本发明提出一种用于自动油边机的成型机构，包括旋转块和驱动轴，所述旋转块的外侧面具有凹陷部。所述油边机构用于对未去除毛刺的皮革料块进行油边，在旋转块旋转的过程中，凹陷部的侧表面会去除所述皮革表面以及高出所述油边区的皮革毛刺，并且通过凹陷部对所述油边区的塑形，所述油边区能够达到均匀对称的形状，相对于现有技术简化了加工流程，降低了生产成本，并且提高了皮革料块的油边区的均匀性和光洁度。
附图说明
图1为未处理毛刺的皮革料块边缘图；
图2为现有技术中油边后的皮革料块边缘图；
图3为本发明的油边机成型装置；
图4为本发明的油边机成型机构对皮革料块加工示意图；
图5为本发明的油边机成型机构加工后的皮革料块边缘图；
图6为本发明的油边机成型机构的第二实施例；
图7为本发明的油边机成型机构的第三实施例；
图8为本发明的油边机成型机构的第四实施例；
图9为本发明的油边机成型机构的第五实施例；
具体实施方式
下面结合说明书实施例和说明书附图对本发明进行进一步说明。
在一个实施例中，本发明所述的自动油边机，其具有油边机构和成型机构。所述油边机构用于对皮革料块进行油边，特别地，所述油边机构用于对未去除毛刺的皮革料块进行油边。
所述成型机构用于对经过油边机构加工后的皮革料块进行成型操作。在一个实施例中，如图3所示，所示成型机构包括旋转块4和驱动轴5，所述旋转块4为旋转对称的立体形状，所述驱动轴5穿过旋转块4的旋转轴，所述驱动轴5连接驱动装置，因此所述驱动轴5可带动所述旋转块4围绕所述旋转轴转动。通过调节所述驱动装置的转速，可以实现对旋转块4转速的控制。
如图3所示，所述旋转块4的外侧面具有凹陷部6，在本实施例中，所述凹陷部的侧表面的至少一段为圆弧或椭圆弧。所述凹陷部6用于容纳油边后的皮革料块的边缘，其凹陷部6的尺寸与所述皮革料块的厚度相适应。
如图4所示，所述成型机构的旋转块4在驱动轴5的带动下高速旋转，所述皮革料块的边缘具有油边区3，所述油边区3进入所述旋转块5的凹陷部6，并与凹陷部6的侧表面接触。在旋转块4高速旋转的过程中，凹陷部6的侧表面会去除所述皮革表面以及高出所述油边区3的皮革毛刺。在凹陷部6去除多余毛刺的过程中，皮革料块1边缘高出油边区3表面的毛刺部分被去除，本发明的成型机构处理过的皮革料块边缘如图5所示，而油边区3内部的毛刺2则予以保留。
同时，在旋转块4的旋转过程中，凹陷部6的侧表面会对皮革料块的边缘以及油边区3施加一定的压力，这种压力能够对皮革边缘的油边区3形状进行成型。特别地，所述成型机构是对经过油边工序的皮革料块进行加工，所述皮革料块边缘油边区3的边油处于未完全凝固状态，因此所述油边区3具有一定的可塑性。通过凹陷部6对所述油边区3的塑形，所述油边区能够达到均匀对称的形状，完全消除了多余毛刺对油边区3塑形的不利影响，如图5所示。
本实施例中的成型机构还可以设置在三维或二维运动平台上，如机械臂上，所述三维或二维运动平台带动所述成型机构沿皮革边缘进行成型操作。在可替代的实施方式中，所述皮革料块也可由固定机构固定，所述固定机构设置在三维或二维运动平台上，如机械臂上，所述三维或二维运动平台带动所述皮革料块与成型机构接触并进行成型操作。
本发明的成型机构具有多重的有益效果。首先，具有本发明的成型机构的油边机无需专门的毛刺去除机构，在油边之前也不需要对皮革料块的毛刺进行去除，本发明的成型机构可以对油边之后的皮革料块的多余毛刺进行去除，大大简化了工艺流程，降低了设备成本和生产成本。其次，传统的采用刀具去除毛刺的方法会因为刀具的钝化或切割速度影响毛刺去除的效果，而本发明的成型机构并没有这样的弊端，在长时间的持续加工后也会保持相同的技术效果。第三，本发明的成型机构在皮革边缘的油边区尚未完全凝固的情况下对油边形状进行成型，不仅去除了多余毛刺，而且克服了毛刺的影响将油边区的形状进行成型和抛光，使得加工后的油边区形状均匀，表面光滑。第四，本发明的成型机构与现有技术中力求完全去除皮革边缘毛刺的思路不同，本发明的成型机构在旋转过程中，仅去除皮革边缘以及高出油边区表面的多余毛刺，而对油边区内部的毛刺予以保留，油边区内部的保留的毛刺会起到“骨架”的作用，有利于保持油边区的形状并提高油边区的机械强度。
参见说明书附图6，在成型机构的第二实施例中，所述旋转块4的凹陷部6侧表面的形状为梯形，经过该第二实施例的成型机构塑形的油边区也会形成梯形的形状。类似参见说明书附图7，在成型机构的第三实施例中，所述旋转块4的凹陷部6侧表面的形状为三角形，经过该第三实施例的成型机构塑形的油边区也会形成三角形的形状。
参见说明书附图8，在成型机构的第四实施例中，所述凹陷区的上部表面和/或下部表面还具有额外的毛刺去除层7，所述毛刺去除层具有一定的粗糙度，在旋转的过程中能够进一步地提高毛刺去除的效果，并对皮革边缘部分进行抛光。
参见说明书附图9，在成型机构的第五实施例中，所述凹陷区的上部表面和/或下部表面还具有额外的毛刺去除层，并且凹陷区的底部还包括一组压制凸起8，所述凸起用于在皮革料块的油边区形成定制的压痕。所述压制凸起沿圆周方向均匀或不均匀地分布在凹陷区底部，当旋转块4以较低的转速与皮革料块的油边区接触时，所述油边区容纳入所述凹陷区，所述凹陷区的侧表面对皮革料块的边缘以及油边区施加一定压力，由于所述油边区的边油尚未完全凝固，所述压制凸起能够在所述边油区表面压制定制的压痕。所述压制凸起在所述油边区形成的压痕可以为波浪压痕、条纹压痕，也可以为定制的数字或文字或图案。可以理解的是，在本实施例中，所述旋转块4的转速较低，其转速以不损坏油边区未完全凝固的边油为准。
在其他实施例中，所述旋转块4还具有加热层，所述加热层位于所述凹陷部侧表面，所述加热层用于对接触的皮革边缘以及油边区进行加热。通过加热层的加热，可以进一步提高本发明的成型机构的毛刺去除效果，并且在对油边区成型的过程中，可以将油边区的边油加热到稍微融化的状态，更利于对油边区的成型以及压制压痕。
以上仅为本发明优选的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可想到变化或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。