本发明涉及大豆油生产领域，尤其涉及一种压榨式大豆油高效生产装置。
背景技术：
大豆油是从大豆中提取出来的油脂，具有一定粘稠度，呈半透明液体状，其颜色因大豆种皮及大豆品种不同而异，从浅黄色至深褐色，具有大豆香味，是人们日常生活中每天必不可缺的食用油，主要用于烹、炒、煎、炸食物等，消费量非常大。
目前市场上出售的食用油多采用化学浸出工艺和压榨工艺来进行制备。无论是采用化学浸出法和压榨法，首先对需要对大豆进行清洗，以去除掺杂在大豆中的轻质杂质、砂粒、灰尘等，以保证生产出来的大豆油的品质。传统的大豆预处理方式多是人工清洗，出该方式出现劳动强度大的缺点的同时，还容易出现清洗不彻底的缺陷。清洗完成后的各道工序之间配合不甚紧密，加工过程中存在大量的中断时间，造成大豆油生产周期长，生产效率低下。
采用化学浸出工艺生产的有存在以下安全隐患问题：溶剂残留问题：浸油过程中要用到大量有机溶剂，成品豆油中残留的有机溶剂对人体健康有一定的危害。采用压榨工艺是通过机械挤压的方式把油从原料中提取出来，这种方法的优点是天然无污染，但是缺点是出油率较低，生产成本高，不利于企业的规模化生产。
技术实现要素：
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种压榨式大豆油高效生产装置。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种压榨式大豆油高效生产装置，该装置按工艺流程顺序依次包括：大豆预处理系统、大豆压榨系统和离心分离系统；所述大豆预处理系统包括清洗单元和碎料单元，所述清洗单元用于去除掺杂在大豆中的轻质杂质、砂砾和灰尘，所述碎料单元用于对清洗后的大豆进行破碎，得到大豆渣料；所述大豆压榨系统用于对大豆渣料进行压榨；所述离心分离系统用于对压榨后得到的毛油进行油水分离；
所述大豆压榨系统包括一次压榨单元和二次压榨单元，所述一次压榨单元包括压榨台、支架、翻转气缸、施压液压缸和施压板；所述支架为由一块纵板和两块上下平行布置的横板连接而成的框架，位于下侧的横板的一端铰接在所述压榨台上，位于上侧的横板上连接所述施压液压缸的固定端，所述施压液压缸的活塞端连接所述施压板，所述施压板能由所述施压液压缸驱动靠近或远离所述横板；所述翻转气缸的活塞端铰接在所述纵板上，所述翻转气缸的固定端铰接在所述压榨台上，所述纵板上贯穿地开设有多个渗油口，所述压榨台一侧贯穿地开设有漏油孔；在所述载料板随支架翻转至竖直状态时，所述渗油口与所述漏油孔连通；
所述二次压榨单元用于对一次压榨单元压榨后的渣料进行二次压榨，所述二次压榨单元的进料口上方设有渣料入料机构；
所述渣料入料机构包括入料电机、入料螺杆、滑块；所述一次压榨单元中位于下侧的横板上开设有滑槽，所述滑槽的长宽方向与所述横板的长宽方向一致，所述入料螺杆转动连接在所述滑槽内，所述入料电机通过减速器与所述入料螺杆驱动连接，所述入料螺杆的轴向与所述滑槽的长度方向平行，所述滑块滑动连接在所述滑槽内，并与所述入料螺杆通过螺纹连接方式配合，所述滑块上能安放有用于承载破碎后得到的大豆渣料的载料板，在载料板安放在所述滑块上时，所述滑块在水平面上的投影位于所述载料板在水平面上的投影范围内；所述滑块的运动行程终端一侧设有推料板，所述推料板具有“u”形的开口，所述支架的纵板上开设有供所述推料板通过的槽，所述推料板的下表面与所述载料板的上表面位于同一平面上，所述载料板上的大豆渣料能被夹持在所述推料板的“u”形的开口内，所述推料板与推料气缸的活塞端驱动连接，并由所述推料气缸驱动进行水平运动，所述二次压榨单元的进料口处于推料板运动行程终端下方；
所述滑块的运动行程终端设有传送带，所述传送带的上表面与所述滑块上表面处于同一平面上，所述传送带包括依次衔接的第一纵向传送部分、第一水平传送部分、第二纵向传送部分和第二水平传送部分；所述第一纵向传送部分的始端靠近所述滑块运动行程的终端，在滑块运动到其终端位置时，所述载料板部分位于所述第一纵向传送部分上，所述第二传送部分的末端靠近所述滑块运动行程的始端，且第二传送部分位于所述碎料单元的出料口下方。
优选地，所述滑块的运动行程终端一侧设有限位机构，所述限位机构包括限位板和限位气缸，所述限位板和所述推料板分别位于所述滑块的两侧，所述限位板的上表面位于所述载料板的上表面下方，所述限位板与限位气缸的活塞端连接，并由所述限位气缸驱动水平运动，所述限位板的运动方向与所述推料板的运动方向相平行。
优选地，所述清洗单元包括清洗池、蓄水池和去杂机构；所述蓄水池内盛装有清水，所述蓄水池内连接有上过滤网，所述蓄水池底部的出水口通过出水管与所述清洗池连通；所述清洗池内设有筛网和搅拌机构，所述筛网位于所述出水管的出口下方，所述搅拌机构包括搅拌电机和搅拌桨，所述蓄水池底部设有插入口，所述插入口内安装有防水轴承，所述搅拌电机的输出轴穿设于所述防水轴承中，其一端伸入至清洗池内，并套装有搅拌轴，所述筛网上开设有供搅拌轴穿入的通孔，所述搅拌桨套装在所述搅拌轴一端，并位于所述筛网上方，所述筛网倾斜设置，其较低端靠近清洗池的下料口，所述清洗池的下料口内连接有控制阀；所述清洗池上还开设有出水口和排污口，所述蓄水池内还设有下过滤网，所述清洗池的出水口位于筛网和上过滤网的下方，并与所述蓄水池连通，所述下过滤网位于所述清水池的出水口下方，所述出水口和排污口内均连接有控制阀；所述清洗池的下料口与碎料单元的进料口连通；所述去杂机构用于收集漂浮在清洗池内的轻质杂质。
优选地，所述去杂机构包括去杂电机、第一去杂板、两个第二去杂板、两个绕线辊；所述第一去杂板水平设置，所述第一去杂板在清洗池的位置高于大豆完全浸没在清洗水后的位置，所述第一去杂板上贯穿地开设有杂质出口，所述杂质出口通过管道与所述蓄水池的杂质进口连通，所述杂质出口位于所述蓄水池的杂质进口上方，所述杂质进口位于所述上过滤网上方，两个第二去杂板分别铰接在第一去杂板的两端，并能相对所述第一去杂板进行上下翻转，所述绕线辊上卷绕有钢丝绳，所述绕线辊由所述去杂电机驱动转动，所述钢丝绳的一端连接在绕线辊上，另一端连接在所述第二去杂板背离第一去杂板的一端；完全展开状态下，所述第二去杂板呈水平状态，并与所述清洗池的内壁相接触。
优选地，所述压榨单元还包括蒸煮单元，所述蒸煮单元包括蒸煮箱，所述蒸煮箱内设有所述蒸煮通道，所述蒸煮箱的进气口与所述蒸汽发生器通过管道连通，所述蒸煮箱具有供位于碎料单元下料口下方的传送带水平穿入并穿出的蒸煮通道。
优选地，所述大豆分离系统包括毛油加热罐和离心分离罐，所述毛油加热罐具有清水进口、毛油进口和油水混合物出口，所述毛油进口与所述压榨台的漏油孔之间通过管道连通，还与二次压榨单元的出油口连通，所述油水混合物出口与所述离心分离罐的进口之间通过管道连通，所述毛油加热罐内设有分离网和混料机构，所述混料机构包括混料电机和混料桨，所述混料电机连接在所述毛油加热罐顶部，所述混料电机的输出轴一端竖直穿入所述毛油加热罐内，并驱动连接有混料轴，所述分离网上开设有通混料轴穿过的孔，所述混料轴下端套装所述混料桨；所述毛油加热罐周壁或底壁上还连接有第一换热盘管，所述第一换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第一蒸汽循环回路，所述第一蒸汽循环回路上设有流量调节阀。
优选地，所述离心分离罐内转动连接有主轴，所述主轴与所述油水分离罐的连接处设有轴承，所述主轴竖直设置，并呈中空状，其下端连接有分离网罩，所述分离网罩具有分离腔室，所述分离腔室与所述主轴的中空通道连通，所述主轴的上端通过毛油出管与所述油水混合物出口连通，所述主轴和毛油出管的连接处设有轴承，所述主轴的外周通过齿轮传动机构与分离电机连接，所述齿轮传动机构包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和第二锥齿轮相啮合，所述第一锥齿轮套设在所述主轴的外周，所述第二锥齿轮套设在所述分离电机的输出轴外周。
优选地，所述离心分离罐底部具有大豆油出口和水出口，所述大豆油出口通过管道连通有大豆油储罐，所述水出口通过管道连通有回收罐，所述回收罐内设有第二换热盘管，所述第二换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第二蒸汽循环回路，所述第二蒸汽循环回路上设有流量调节阀，所述回收罐的出油口通过管道与所述大豆油储罐连通，所述回收罐上还开设有排气口，所述排气口通过排气管与所述毛油加热罐之间连通，所述排气管的出口位于所述毛油加热罐底部。
优选地，碎料机构的出料口处连接有浆料出管，所述浆料出管的出口端外周套装有管夹，所述管夹用于固定所述浆料出管，所述管夹与匀料气缸的活塞端连接，并由所述匀料气缸驱动进行水平运动。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明提出的压榨式大豆油高效生产装置，将大豆的清洗、粉碎、压榨、离心分离等工序紧密的联系在一起，各个工序之间结合紧密，上道工序转移到下一道工序的过程转移时间短，且无需工作人员进行实时紧盯生产现场，整个过程连续性强，自动化程度高，方便工作人员进行生产管理的同时，提高了对大豆油的生产效率。
本发明中的清洗单元能够对大豆进行清洗，实现大豆与轻质杂质、砂粒以及灰尘的分离，在压榨开始前保证了大豆的洁净度，生产出来的大豆油更加的干净、卫生、品质高。本发明中的碎料单元能够对大豆进行破碎，使颗粒状的大豆转化成浆料状的大豆。通过破碎能够提高大豆之间的结合强度，在进行压榨工序时能够体大地降低榨油时间，此外，通过破碎也能够提高大豆的出油率，降低大豆的采购成本，提高了企业进行大豆油生产的经济效益。
压榨单元能够对大豆渣料进行两次压榨。在支架接收到载料板后，施压液压缸驱动施压板下行，并对载料板上的大豆渣料进行预压。其后翻转气缸驱动支架带动载料板进行翻转，在载料板由水平状态转变成竖直状态后，施压液压缸驱动施压板继续对大豆渣料进行施压，并保压一段时间。由于在压榨过程中载料板始终处于竖直状态，大豆毛油能够更加顺利地由大豆渣料中渗出，大豆渣料中残留的大豆毛油含量小，从而有助于提高大豆的出油率。
在一次压榨完成后，翻转气缸驱动支架复位，载料板由竖直状态转变成水平状态，施压液压缸驱动施压板复位，施压板与载料板上的大豆渣料相分离。由于一次压榨单元压榨完成后，大豆渣料中残留一定量的大豆毛油，为提高大豆毛油的回收率，此时可启动入料电机，入料电机通过减速器驱动入料螺杆进行转动，入料螺杆转动带动滑块进行水平运动，滑块运动带动载料板进行水平运动。在载料板运动到推料板的运动行程上时，入料电机关闭，推料气缸的活塞端向外伸出，并驱动推料板水平运动，推料板穿过支架纵板上的槽将载料板上的大豆渣料推送入二次压榨单元的进料口内，一次压榨完成后的大豆渣料在二次压榨单元内再次经历压榨处理。由于大豆渣料经历了一次压榨和二次压榨处理，残留在大豆渣料中的大豆毛油含量少，大豆的出油率高。由于推料板具有“u”形的开口，在推料板将大豆渣料推送出去的过程中，大豆渣料被限位在该开口内，而不会脱离载料板而落在地面上，使大豆油得生产环境更加的干净，也保证了原料的利用率。
在推料气缸驱动推料板将载料板上的大豆渣料推出去后，载料板上无大豆渣料残留，设计在实现了向二次压榨单元送料功能的同时，也实现了对载料板的清理，降低了工作人员的工作量，并提高该装置的自动化程度。
在大豆渣料由载料板推送出去后，可使传送带进行转动，并使入料电机驱动带动滑块进行复位。传送带在运动过程中将带动载料板进行运动，载料板脱离滑块。在载料板随传送带运动到碎料单元的正下方时，碎料单元内盛装的大豆渣料通过出料口落在载料板上。在载料板承载大豆渣料后，传送带继续运动，直至载料板脱离传送带。载料板脱离传送带后受惯性力作用在滑块上运动一定距离，在受支架的纵板限位后，载料板停止在滑块上。重复上述压榨工序即可实现对碎料单元内落下的大豆渣料的连续压榨。由于载料板是在滑块和传送带上不断循环运动的，载料板在循环过程中经历的对大豆渣料的一次送料和二次送料过程，过程无需人工参与，降低了人工成本，且由于送料过程中断时间短，也有助于缩短大豆油的生产加工周期。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中清洗单元的结构示意图。
图3是图1中去杂机构的结构示意图。
图4是图1中运料单元单元所在部分的结构示意图。
图5是图1中碎料单元的结构示意图。
图6是图1中蒸煮单元所在部分的结构示意图。
图7是图1中一次压榨单元的结构示意图。
图8是图1中传送带所在部分的结构示意图。
图9是图1中毛油加热罐所在部分的结构示意图
图10是毛油加热罐、油水分离罐所在部分的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
实施例1
如图1所示，本发明提出的大豆油精加工装置，该装置按工艺流程顺序依次包括：大豆预处理系统、大豆压榨系统和离心分离系统；所述大豆预处理系统包括清洗单元1和碎料单元3，所述清洗单元1用于去除掺杂在大豆中的轻质杂质、砂砾和灰尘，所述碎料单3元用于对清洗后的大豆进行破碎，得到大豆渣料；所述大豆压榨系统用于对大豆渣料进行压榨；所述离心分离系统用于对压榨后得到的毛油进行油水分离。
所述大豆压榨系统包括一次压榨单元和二次压榨单元，所述一次压榨单元7包括压榨台76、支架、翻转气缸75、施压液压缸74和施压板73；所述支架为由一块纵板71和两块上下平行布置的横板72连接而成的框架，位于下侧的横板72的一端铰接在所述压榨台76上，位于上侧的横板72上连接所述施压液压缸74的固定端，所述施压液压缸74的活塞端连接所述施压板73，所述施压板73能由所述施压液压缸74驱动靠近或远离所述横板72；所述翻转气缸75的活塞端铰接在所述纵板71上，所述翻转气缸75的固定端铰接在所述压榨台76上，所述纵板71上贯穿地开设有多个渗油口，所述压榨台76一侧贯穿地开设有漏油孔；在所述载料板5随支架翻转至竖直状态时，所述渗油口与所述漏油孔连通。
所述二次压榨单元12用于对一次压榨单元压榨后的渣料进行二次压榨，所述二次压榨单元12的进料口上方设有渣料入料机构2。
所述渣料入料2机构包括入料电机21、入料螺杆22、滑块23；所述一次压榨单元中位于下侧的横板72上开设有滑槽，所述滑槽的长宽方向与所述横板72的长宽方向一致，所述入料螺杆22转动连接在所述滑槽内，所述入料电机21通过减速器与所述入料螺杆22驱动连接，所述入料螺杆22的轴向与所述滑槽的长度方向平行，所述滑块23滑动连接在所述滑槽内，并与所述入料螺杆22通过螺纹连接方式配合，所述滑块23上能安放有用于承载破碎后得到的大豆渣料的载料板5，在载料板5安放在所述滑块23上时，所述滑块23在水平面上的投影位于所述载料板5在水平面上的投影范围内；所述滑块23的运动行程终端一侧设有推料板25，所述推料板25具有“u”形的开口，所述推料板25的下表面与所述载料板5的上表面位于同一平面上，所述载料板5上的大豆渣料能被夹持在所述推料板25的“u”形的开口内，所述推料板25与推料气缸24的活塞端驱动连接，并由所述推料气缸24驱动进行水平运动，所述二次压榨单元12的进料口处于推料板25运动行程终端下方。
所述滑块23的运动行程终端设有传送带4，所述传送带4的上表面与所述滑块23上表面处于同一平面上，所述传送带4包括依次衔接的第一纵向传送部分、第一水平传送部分、第二纵向传送部分和第二水平传送部分；所述第一纵向传送部分的始端靠近所述滑块23运动行程的终端，在滑块23运动到其终端位置时，所述载料板5部分位于所述第一纵向传送部分上，所述第二传送部分的末端靠近所述滑块23运动行程的始端，且第二传送部分位于所述碎料单元3的出料口下方。
本方案的工作原理如下：通过清洗单元1对大豆进行清洗，以去除掉大豆中的轻质杂质、灰尘和砂砾。将清洗后的大豆喂入破碎单元3内，以使颗粒状的大豆转变成大豆渣料。
打开碎料单元3出料口的阀门，使大豆渣料落在碎料单元3出料口正下方的载料板5上。传送带4运动带动载料板5进行水平运动，在载料板5运动脱离传送带4后，传送带4运动停止，而载料板5受惯性力作用沿滑块23滑动一定距离，在受支架的纵板71限位后，停在滑块23上。施压液压缸74驱动施压板73下行，并对载料板5上的大豆渣料进行预压。其后翻转气缸75驱动支架带动载料板5进行翻转，在载料板5由水平状态转变成竖直状态后，施压液压缸74驱动施压板73继续对大豆渣料进行施压，并保压一段时间。大豆渣料内的油脂受重力向下滴落，并在通过渗油口和漏油孔后加入离心分离系统内。
在一次压榨完成后，翻转气缸75驱动支架复位，载料板5由竖直状态转变成水平状态，施压液压缸74驱动施压板73复位，施压板73与载料板5上的大豆渣料相分离。由于一次压榨单元压榨完成后，大豆渣料中残留一定量的大豆毛油，为提高大豆毛油的回收率，此时可启动入料电机21，入料电机21通过减速器驱动入料螺杆22进行转动，入料螺杆22转动带动滑块23进行水平运动，滑块23运动带动载料板5进行水平运动。在载料板5运动到推料板的25运动行程上时，入料电机21关闭，推料气缸24的活塞端向外伸出，并驱动推料板25水平运动，推料板25穿过支架纵板71上的槽将载料板5上的大豆渣料推送入二次压榨单元12的进料口内，二次压榨单元12对大豆渣料进行二次压榨，压榨后得到油脂也将流入离心分离系统内。通过离心分离系统对油水混合物进行离心分离，得到大豆油。
本发明提出的压榨式大豆油高效生产装置，将大豆的清洗、粉碎、压榨、离心分离等工序紧密的联系在一起，各个工序之间结合紧密，上道工序转移到下一道工序的过程转移时间短，且无需工作人员进行实时紧盯生产现场，整个过程连续性强，自动化程度高，方便工作人员进行生产管理的同时，提高了对大豆油的生产效率。
本发明中的清洗单元1能够对大豆进行清洗，实现大豆与轻质杂质、砂粒以及灰尘的分离，在压榨开始前保证了大豆的洁净度，生产出来的大豆油更加的干净、卫生、品质高。本发明中的碎料单元3能够对大豆进行破碎，使颗粒状的大豆转化成浆料状的大豆。通过破碎能够提高大豆之间的结合强度，在进行压榨工序时能够体大地降低榨油时间，此外，通过破碎也能够提高大豆的出油率，降低大豆的采购成本，提高了企业进行大豆油生产的经济效益。
由于在一次压榨过程中载料板5始终处于竖直状态，大豆毛油能够更加顺利地由大豆渣料中渗出，大豆渣料中残留的大豆毛油含量小，有助于提高大豆的出油率。由于大豆渣料经历了一次压榨和二次压榨处理，残留在大豆渣料中的大豆毛油含量少，大豆的出油率高。
由于推料板25具有“u”形的开口，在推料板25将大豆渣料推送出去的过程中，大豆渣料被限位在该开口内，而不会脱离载料板5而落在地面上，使大豆油得生产环境更加的干净，也保证了原料的利用率。
在推料气缸24驱动推料板25将载料板5上的大豆渣料推出去后，载料板5上无大豆渣料残留，设计在实现了向二次压榨单元送料功能的同时，也实现了对载料板5的清理，降低了工作人员的工作量，并提高该装置的自动化程度。
在大豆渣料由载料板5推送出去后，可使传送带4进行转动，并使入料电机21驱动带动滑块23进行复位。传送带4在运动过程中将带动载料板5进行运动，载料板5脱离滑块23。在载料板5随传送带4运动到碎料单元3的正下方时，碎料单元3内盛装的大豆渣料通过出料口落在载料板5上。在载料板5承载大豆渣料后，传送带4继续运动，直至载料板5脱离传送带4。载料板5脱离传送带4后受惯性力作用在滑块23上运动一定距离，在受支架的纵板71限位后，载料板5停止在滑块23上。重复上述压榨工序即可实现对碎料单元内落下的大豆渣料的连续压榨。由于载料板5是在滑块23和传送带4上不断循环运动的，载料板5在循环过程中经历的对大豆渣料的一次送料和二次送料过程，过程无需人工参与，降低了人工成本，且由于送料过程中断时间短，也有助于缩短大豆油的生产加工周期。
本方案中的二次压榨单元为现有技术，可采用传统的螺旋压榨机。
实施例2
参照图8，本实施例与实施例1的区别在于，所述滑块23的运动行程终端一侧设有限位机构，所述限位机构包括限位板27和限位气缸26，所述限位板27和所述推料板25分别位于所述滑块23的两侧，所述限位板27的上表面位于所述载料板5的上表面下方，所述限位板27与限位气缸26的活塞端连接，并由所述限位气缸26驱动水平运动，所述限位板27的运动方向与所述推料板25的运动方向相平行。
在一次压榨单元完成对大豆渣料的压榨处理后，限位气缸26的活塞端向外伸出，并驱动限位板27进行水平运动，直至限位板27抵靠在载料板5上。由于限位板27和推料板25位置相对，在推料板25推动载料板5上大豆渣料的过程中，载料板5位置不会发生偏移，在载料板5随传送带4运动后，能够在预定路径上进行运动，使后一次大豆渣料的上料以及大豆渣料的压榨过程能够正常进行。
实施例3
参照图2，本实施例与实施1的区别在于，所述清洗单元1包括清洗池111、蓄水池101和去杂机构；所述蓄水池101内盛装有清水，所述蓄水池101内连接有上过滤网102，所述蓄水池101底部的出水口通过出水管与所述清洗池111连通；所述清洗池111内设有筛网122和搅拌机构，所述筛网122位于所述出水管的出口下方，所述搅拌机构包括搅拌电机117和搅拌桨116，所述蓄水池111底部设有插入口，所述插入口内安装有防水轴承，所述搅拌电机117的输出轴穿设于所述防水轴承中，其一端伸入至清洗池111内，并套装有搅拌轴，所述筛网122上开设有供搅拌轴穿入的通孔，所述搅拌桨116套装在所述搅拌轴一端，并位于所述筛网122上方，所述筛网122倾斜设置，其较低端靠近清洗池111的下料口，所述清洗池111的下料口内连接有控制阀；所述清洗池111上还开设有出水口和排污口118，所述蓄水池101内还设有下过滤网103，所述清洗池111的出水口位于筛网122和上过滤网102的下方，并与所述蓄水池101连通，所述下过滤网103位于所述清水池111的出水口下方，所述出水口和排污口118内均连接有控制阀；所述清洗池111的下料口与碎料单元3的进料口连通；所述去杂机构用于收集漂浮在清洗池内的轻质杂质。
本实施例的清洗单元对大豆清洗包括如下过程：使大豆浸没在清水中。由于大豆、轻质杂质、灰尘、砂粒以及水的密度不同，轻质杂质悬浮在清水上，大豆被隔离在筛网122上，灰尘、砂粒透过筛网122的网孔沉积在清洗池111的底部。清洗过程中可启动搅拌电机117，搅拌电机117驱动带动搅拌桨116进行转动，搅拌桨116转动带动清水进行旋转，清水旋转使筛网122上的大豆发生旋转，在大豆旋转过程中，轻质杂质、灰尘、砂粒等杂质能够被快速地清理出来，从而提高了对大豆的清洗效率。
在大豆静置在清水中预定时间后，可对清洗池111进行排水处理。随着清洗池111内水位不断下降，轻质杂质随之不断下行，并被去杂机构收集而脱离清洗池。
除杂机构能够将收集起来的轻质杂质通过管道转移到蓄水池101内，轻质杂质被隔离在蓄水池101的上过滤网102上，通过定期清理上过滤网102，能够将轻质杂质排放出来。由于无需在每一次大豆油生产结束后进行轻质杂质的清洗，能够极大降低工作人员的劳动强度，减少了生产过程对工作量的要求。
在清洗池111内的水位下降到筛网122下方后，大豆与水分离开来，此时可打开清洗池111下料口119处的控制阀，大豆沿着筛网122由清洗池111运动至碎料单元进行破碎处理。
实施例4
参照图3，本实施例与实施3的区别在于，所述去杂机构包括去杂电机114、第一去杂板112、两个第二去杂板113、两个绕线辊115；所述第一去杂板112水平设置，所述第一去杂板112在清洗池111的位置高于大豆完全浸没在清洗水后的位置，所述第一去杂板112上贯穿地开设有杂质出口，所述杂质出口通过管道与所述蓄水池101的杂质进口连通，所述杂质出口位于所述蓄水池101的杂质进口上方，所述杂质进口位于所述上过滤网上方，两个第二去杂板113分别铰接在第一去杂板112的两端，并能相对所述第一去杂板112进行上下翻转，所述绕线辊115上卷绕有钢丝绳，所述绕线辊115由所述去杂电机114驱动转动，所述钢丝绳的一端连接在绕线辊115上，另一端连接在所述第二去杂板113背离第一去杂板112的一端；完全展开状态下，所述第二去杂板113呈水平状态，并与所述清洗池111的内壁相接触。
在进行清洗池111的排水前，第二去杂板113处于竖直状态，轻质杂质悬浮于第一去杂板112和第二去杂板113上方。在进行清洗池111的排水时，通过去杂电机114驱动绕线辊115进行转动，钢丝绳120由绕线辊115上被释放开来，直至第二去杂板113完全铺开，并与清洗池111的内壁相接触。随着排水过程的推进，清洗池111的水位不断降低，轻质杂最终被隔离在第二去杂板113上，以实现了与大豆的分离。在需要对轻质杂质进行清理时，可通过去杂电机114驱动带动第二去杂板113复位。在第二去杂板113复位过程中，轻质杂质将由第二去杂板113上滚落到第一去杂板112上，并通过第一去杂板112上的杂质出口和除杂管121运动到蓄水池101内，并被隔离在蓄水池101的上过滤网102上。通过上述设计能够在排水过程中将轻质杂质的有效去除出去，清洗池111内无轻质杂质残余，除杂过程流畅、快速。排水与除杂过程能够同时进行，从而能够提高对大豆的清洗效率。此外，排水过程中还能够使清洗池111内的清水能够回流到蓄水池101内，通过上过滤网102能够对清水进行过滤，以实现了对清水的回收利用，达到了节约水资源的目的。
实施例5
参照图6，本实施例与实施例1的区别在于，所述压榨单元还包括蒸煮单元6，所述蒸煮单元6包括蒸煮箱61，所述蒸煮箱内设有所述蒸煮通道，所述蒸煮箱61的进气口与所述蒸汽发生器62通过管道连通，所述蒸煮箱61具有供位于碎料单元3下料口下方的传送带4水平穿入并穿出的蒸煮通道。
在传送带41运动带动载料板5进入蒸煮单元后，大豆受高温蒸汽作用完成蒸煮工序。通过蒸煮加热能使大豆渣料中的酶类发生热变性而失去活性，减少豆腥味，通过蒸煮还能够对大豆渣料进行杀菌，提升了大豆油的品质。通过蒸煮还能够提高大豆渣料的温度，压榨过程中能够降低大豆毛油的粘度，使大豆毛油容易流出。
实施例6
参照图9，本实施例与实施例5的区别在于，所述大豆分离系统包括毛油加热罐91和离心分离罐1011，所述毛油加热罐91具有清水进口92、毛油进口和油水混合物出口，所述毛油进口与所述压榨台77的漏油孔之间通过管道连通，所述油水混合物出口与所述离心分离罐1011的进口之间通过管道连通，所述毛油加热罐91内设有分离网96和混料机构，所述混料机构包括混料电机93和混料桨94，所述混料电机93连接在所述毛油加热罐91顶部，所述混料电机93的输出轴一端竖直穿入所述毛油加热罐91内，并驱动连接有混料轴，所述分离网96上开设有通混料轴穿过的孔，所述混料轴下端套装所述混料桨94；所述毛油加热罐91周壁或底壁上还连接有第一换热盘管95，所述第一换热盘管95的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器62连通，以构成第一蒸汽循环回路，所述第一蒸汽循环回路上设有流量调节阀。
一次压榨和二次压榨处理完成后的大豆毛油均流入毛油加热罐91内。在受分离网96过滤掉固态杂质后，大豆毛油在毛油加热罐91内汇集。通过清水进口92向毛油加热罐91内注入清水，清水的注入量与毛油加热罐内的毛油按质量比为3:1。启动混料电机93，混料电机93驱动混料桨94转动，混料桨94转动使毛油和清水充分混合。通过蒸汽发生器62向第一换热盘管95内输送高温蒸汽，高温蒸汽在流动过程中与油水混合物进行换热，油水混合物温度升高，大豆毛油中的磷脂类盐和其他杂质吸水膨胀，形成多层脂质体，多层脂质体不断吸附毛油中其他可溶性胶质和杂质，可溶性杂质、溶脂性杂质以及黏液质等物质发生凝聚，形成絮状胶絮，悬浮于毛油中。
将油水混合物通过管道由毛油加热罐91内输送至离心分离罐1011内，通过离心分离作用能够将絮状胶絮由毛油中分离出来，通过静置分层能够实现油、水的充分分离，从而提高了大豆油的纯净度。
通过蒸汽发生器62能够同时向蒸煮箱61以及第一换热盘管95内供应高温蒸汽，蒸汽发生器62的利用率高，并节省了设备的采购成本。
实施例7
参照图10，本实施例与实施例6的区别在于，述离心分离罐1011内转动连接有主轴1014，所述主轴1014与所述油水分离罐1011的连接处设有轴承，所述主轴1014竖直设置，并呈中空状，其下端连接有分离网罩1012，所述分离网罩1012具有分离腔室，所述分离腔室与所述主轴1014的中空通道连通，所述主轴1014的上端通过毛油出管与所述油水混合物出口连通，所述主轴1014和毛油出管的连接处设有轴承，所述主轴1014的外周通过齿轮传动机构1015与分离电机连接，所述齿轮传动机构1015包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和第二锥齿轮相啮合，所述第一锥齿轮套设在所述主轴1014的外周，所述第二锥齿轮套设在所述分离电机1016的输出轴外周。
为方便对分离网罩1012内的絮状胶絮进行清理，在分离网罩1012内套设有滤芯1013，所述滤芯1013具有与所述主轴1014中空通道连通的孔。
在需要对油水混合物进行离心分离时，可事先将油水混合物由毛油加热罐注入离心分离罐1011的主轴内，并通过主轴1014的中空通道输送至分离网罩1012内。启动分离电机1016，分离电机1016通过齿轮传送机构驱动主轴1014转动，主轴1014转动带动分离网罩1012进行转动。在分离网罩1012转动过程中，毛油、清水受离心力通过分离网罩1012的网孔被甩出分离网罩1012，而絮状胶絮则被隔离在分离网罩1012内，达到固液分离的目的。本实施例中的主轴1014同时具备传动、送料的功能，且两者可同时进行，此方式设计合理，降低了设备的安装难度和制造成本。
实施例8
参照图10，本实施例与实施例7的区别在于，所述离心分离罐1011底部具有大豆油出口和水出口，所述大豆油出口通过管道连通有大豆油储罐11，所述水出口通过管道连通有回收罐81，所述回收罐81内设有第二换热盘管82，所述第二换热盘管82的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器62连通，以构成第二蒸汽循环回路，所述第二蒸汽循环回路上设有流量调节阀，所述回收罐81的出油口通过管道与所述大豆油储罐11连通，所述回收罐81上还开设有排气口，所述排气口通过排气管与所述毛油加热罐91之间连通，所述排气管的出口位于所述毛油加热罐底部。
静置一端时间后，通过离心作用得到的大豆油和水在离心分离罐内1011发生分层，大豆油可通过大豆油出口流入大豆油储罐11，并在大豆油储罐11内进行存储起来。为防止水也通过大豆油出口流入大豆油储罐11，影响大豆油的品质，在将大豆油由离心分离罐1011转移到大豆油储罐11的过程中，需在离心分离罐1011内预留一定液位高度的大豆油。残留的大豆油和水可通过水出口流入回收罐81。为实现对残留的大豆油的回收再利用，可通过蒸汽发生器62向第二换热盘管82内输送高温蒸汽，高温蒸汽对油、水进行加热，回水管内的水挥发形成水蒸气，水和油的分离，大豆油通过出油口和管道流入大豆油储罐11内存储起来。回收罐81内生成的水蒸气则通过管道进入毛油加热罐91内，以对油水混合物进行加热。由于水蒸气是从毛油加热罐91底部进入的，水蒸气能够对毛油加热罐91内的油水混合物进行混合的同时，还能够对油水混合物进行加热。由于该水蒸气是来自于回收罐81的，实现了回收毛油时对热量的有效利用，节能效果显著。
实施例9
参照图，本实施例与实施例1的区别在于，碎料机构的出料口处连接有浆料出管37，所述浆料出管37的出口端外周套装有管夹38，所述管夹38用于固定所述浆料出管37，所述管夹38与匀料气缸39的活塞端连接，并由所述匀料气缸39驱动进行水平运动，所述管夹38的运动方向平行于所述传送带的传送方向。
在大豆渣料由碎料单元3的出料口进行出料的过程中，匀料气缸39能够驱动管夹38带动浆料出管37的出口端进行水平运动。通过浆料出管37的水平运动能够使大豆渣料能够连续且均匀的铺设在载料板5上。上述过程能够提高载料板5对大豆渣料的承载量，并保证在压榨过程中大豆渣料不会因挤压作用脱离载料板5，保证了大豆利用率和单次生产的出油量。
在以上实施例中，通过运料单元2能够将清洗单元1内的大豆输送至碎料单元3内进行破碎处理，使大豆形成大豆渣料。在有的实施例中，在大豆脱离清洗池111后，大豆通过管道运动到料斗21内，通过螺旋输送机22将大豆由料斗21内输送至碎料单元3内。
参照图5，所述碎料单元3包括破碎箱31、上碎料机构和下碎料机构。所述破碎箱顶部设有进料口，所述破碎箱的进料口与所述干燥箱21的出口连通，所述上碎料机构和下碎料机构均位于所述破碎箱31内，并高低位设置，所述上碎料机构包括两个相互配合的碎料辊32，两个碎料辊32之间形成入料口，所述入料口两侧均倾斜地设有折料板30，所述破碎辊32由上破碎电机驱动转动，且两个破碎辊32的转动方向相反。所述下破碎机构包括破碎轴和破碎刀片33，所述破碎轴水平设置，所述破碎刀片33套装在所述破碎轴外周，所述破碎轴由下破碎电机34驱动转动。所述破碎箱31底部设有出料口，所述破碎箱31的出料口内设有控制阀，所述出料口连通有浆料出管37。
参照图4，在大豆清洗完成后，大豆通过料斗131和螺旋输送机132输送到破碎箱31内，启动上破碎电机和下破碎电机34，上破碎电机和下破碎电机34分别驱动两个破碎辊32和破碎刀片33进行转动。大豆进入破碎箱31后受重力落在折料板30上，并沿折料板30运动至两个破碎辊32形成的入料口内。两个破碎辊32相互咬合，大豆受两个破碎辊32作用被进行预破碎处理，其后脱离两个破碎辊32，并受破碎刀片33的作用完成二次破碎，并形成大豆渣料。
碎料单元3采用相互独立的上破碎机构和下破碎机构对大豆进行联合破碎，上破碎机构对大豆进行预破碎，下破碎机构对大豆进行二次破碎，两者协同工作，提高破碎效率的同时，能够保证对大豆的破碎效率，在大豆进入压榨工序前无颗粒状残留。碎料单元3的折料板30的设计能够使大豆能够完全进入上破碎机构内，保证了对大豆的破碎效果。
以上实施例中出现的管道上均连接有泵以及阀门。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。