本发明涉及食用油加工领域，尤其涉及一种花生油的生产方法。
背景技术：
花生，又称花生仁、花生米，是人们熟知而常用的富含油脂的食品，全世界各地均有种植且被广泛使用。其含有蛋白质、脂肪、糖类、维生素(a、b2、b6、d、e、k)，以及钙、磷、铁等多种矿物质，含有8种人体所需的氨基酸及不饱和脂肪酸，含卵磷脂、胆碱、胡萝卜素、粗纤维等物质。其中脂肪含量为44％-51％，蛋白质含量为24％-36％，含糖量为20％左右。可见，花生具有十分丰富的营养与功能成分，有促进人脑细胞发育、增强记忆、改善和保护心脑血管等多种保健功能。
花生油淡黄透明，色泽清亮，气味芬芳，滋味可口，是一种比较容易消化的食用油。我国食用花生油已有相当长的历史。当前我国花生油的提取方法有压榨法和浸出法。
压榨法有冷压法和热压法。压榨法的主要缺点是出油率较低、渣料残油多、产品不卫生、渣料再利用价值不高、渣料中微生物易于生长，同时油中还可能含有微量有毒蛋白质类物质。溶剂浸提法主要是指采用溶剂油(己烷等)对粉碎后的花生进行高温长时间浸提，然后经过滤、脱色、脱酸、脱臭、脱磷脂、脱水等复杂精制步骤来获得花生油，该方法存在的缺点是：渣料受到高温破坏且溶剂残留较高导致其再利用价值不高；生产过程复杂并存在严重的安全隐患；生产成本高；产品中有机溶剂残留多；油中缺乏原料本身固有的功能营养成分(如维生素e、植物甾醇、磷脂、类胡萝卜素等)，而这些功能营养成分对人具有很好的保健作用以及对产品具有抗氧化功能；油的口感较差。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种花生油的生产方法，采用压榨和超临界二氧化碳萃取相结合的生产工艺，提高了花生油纯度和出油率，而且花生油营养成分基本无损失，为天然的绿色食用油。
本发明提供了一种花生油的生产方法，包括以下步骤：
s1、将脱皮花生仁进行压榨，得到花生毛油a和花生渣；
s2、在s1中的得到的花生渣加入乙醇，搅拌20-30分钟后，进行超临界二氧化碳萃取，得到花生毛油b；
s3、将s1中得到的花生毛油a和s2中得到的花生毛油b混合，得到混合毛油，混合毛油精制得到花生油。
优选地，s2中超临界二氧化碳萃取的萃取压力为28-32mpa，萃取温度为45-55℃，萃取时间为50-80分钟，二氧化碳流量为23-30l/h。
优选地，超临界二氧化碳萃取采用乙醚和甲醇的混合物为夹带剂。
优选地，夹带剂中乙醚和甲醇的重量比为0.3-0.5：1。
优选地，夹带剂的流量为二氧化碳流量的10%-15%。
优选地，s2中乙醇的使用量为花生渣重量的0.5-0.8倍。
优选地，s1中压榨的方法为：将脱皮花生仁送入螺旋榨油机中进行压榨，压榨的温度为40-60℃，压榨次数为4-6次，螺旋榨油机的榨轴转速为30-40r/min。
优选地，s2超临近二氧化碳萃取中，使用的超临界二氧化碳萃取仪有两个分离釜，第一分离釜的压力为7-9mpa，温度为38-42℃，第二分离釜的压力为3-5mpa，温度为32-36℃。
优选地，s1中脱皮花生仁的水分含量为7%-9%。
优选地，s1中脱皮花生仁的制备方法包括以下步骤：
步骤一：将茶叶、柠檬草加入到40-50℃水中，保温浸泡50-60分钟，过滤得到花生浸泡液；
步骤二：将花生仁加入到步骤一中得到的花生浸泡液中，浸泡2-3小时后，进行花生皮、仁分离，干燥得到脱皮花生仁。
优选地，脱皮花生仁的生产方法步骤一中，茶叶、柠檬草与水的重量比为2-4:1-1.5：100。
优选地，脱皮花生仁的生产方法步骤二中，干燥的温度为40-55℃。
优选地，s3中精制的方法为：在混合毛油中加入吸附剂，搅拌30-40分钟，过滤得到花生油。
优选地，吸附剂的原料包括硅藻土、蒙脱石、活性炭，硅藻土、蒙脱石、活性炭的重量比为6-8：6-7：1。
优选地，吸附剂的使用量为混合毛油重量的0.8%-1.5%。
本发明提供的花生油的生产方法采用压榨和超临界二氧化碳萃取相结合的生产工艺，提高了花生油纯度和出油率，所得花生油符合国家标准的质量指标，而且花生油营养成分基本无损失，为天然的绿色食用油。压榨工艺优选冷榨，冷榨工艺完整的保存了油中生理活性物质；超临界二氧化碳流体萃取法将萃取和分离合二为一，工艺流程简单，无毒、无害、无残留，操作条件温和，对有效成分破坏少，最大限度的保护活性成分。将冷榨和超临界二氧化碳萃取相结合，既克服了冷榨工艺出油率低的问题，又解决了直接应用超临界二氧化碳萃取的弊端。
如果直接应用超临界二氧化碳对花生等种仁类含油脂很高的原料进行萃取时，由于花生中油脂与种仁蛋白结合紧密，二氧化碳在紧实的种仁中的渗入渗出速度较慢，并且原料含油太多等原因，导致萃取速度很慢、萃取很难完全。先将花生仁进行冷榨，一方面降低了原料中的油脂含量，并且在冷榨过程中，花生的结构被破坏，变得松散，有利于后续超临界二氧化碳萃取，提高了萃取速度和完成程度。
为提高花生油品质，本发明还对得到的花生毛油进行了精制，以活性白土、蒙脱石、活性炭为吸附剂，去除花生毛油中的胶质、蛋白质、黄曲霉毒素等杂质，使得花生油更加纯正。
本发明优选了一种脱皮花生仁的制备方法，即在花生皮、仁分离前，用含有茶叶和柠檬草的水浸泡，可以抑制黄曲霉菌的生长。黄曲霉菌的毒性极强，且一般烹调加工温度不能将其破坏，裂解温度为1535℃，其在水中溶解度较低，溶于油及一些有机溶剂，花生如保存不当极易感染黄曲霉菌。茶叶中的茶多酚、咖啡碱、香叶醇等物质均具有对细菌和病毒的广谱抗性，柠檬草也具有杀菌抗病毒的作用，得到的花生毛油中黄曲霉菌的含量降低了40%-50%。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本发明提供了一种花生油的生产方法，包括以下步骤：
s1、将含水量为7.8%的脱皮花生仁送入螺旋榨油机中进行压榨，压榨的温度为43℃，压榨次数为4次，螺旋榨油机的榨轴转速为36r/min，得到花生毛油a和花生渣；
s2、在s1中的得到的花生渣加入乙醇，乙醇的使用量为花生渣重量的0.6倍，搅拌28分钟后，进行超临界二氧化碳萃取，超临界二氧化碳萃取的萃取压力为29mpa，萃取温度为51℃，萃取时间为65分钟，二氧化碳流量为26l/h，得到花生毛油b；
s3、将s1中得到的花生毛油a和s2中得到的花生毛油b混合，得到混合毛油，在混合毛油中加入吸附剂，吸附剂的原料包括硅藻土、蒙脱石、活性炭，硅藻土、蒙脱石、活性炭的重量比为7.7：6.8：1，吸附剂的使用量为混合毛油重量的1.2%，搅拌35分钟，过滤得到花生油。
实施例2
本发明提供了一种花生油的生产方法，包括以下步骤：
s1、将含水量为8.7%的脱皮花生仁送入螺旋榨油机中进行压榨，压榨的温度为52℃，压榨次数为5次，螺旋榨油机的榨轴转速为38r/min，得到花生毛油a和花生渣；
s2、在s1中的得到的花生渣加入乙醇，乙醇的使用量为花生渣重量的0.5倍，搅拌21分钟后，进行超临界二氧化碳萃取，超临界二氧化碳萃取的萃取压力为30mpa，萃取温度为49℃，萃取时间为53分钟，二氧化碳流量为24l/h，使用的超临界二氧化碳萃取仪有两个分离釜，第一分离釜的压力为7.2mpa，温度为40℃，第二分离釜的压力为4.6mpa，温度为34℃，得到花生毛油b；
s3、将s1中得到的花生毛油a和s2中得到的花生毛油b混合，得到混合毛油，在混合毛油中加入吸附剂，吸附剂的原料包括硅藻土、蒙脱石、活性炭，硅藻土、蒙脱石、活性炭的重量比为7.2：6.6：1，吸附剂的使用量为混合毛油重量的0.9%，搅拌31分钟，过滤得到花生油。
实施例3
本发明提供了一种花生油的生产方法，包括以下步骤：
s1、将含水量为7.4%的脱皮花生仁送入螺旋榨油机中进行压榨，压榨的温度为58℃，压榨次数为6次，螺旋榨油机的榨轴转速为32r/min，得到花生毛油a和花生渣；
s2、在s1中的得到的花生渣加入乙醇，乙醇的使用量为花生渣重量的0.8倍，搅拌26分钟后，进行超临界二氧化碳萃取，超临界二氧化碳萃取的萃取压力为29mpa，萃取温度为53℃，萃取时间为72分钟，二氧化碳流量为28l/h，使用的超临界二氧化碳萃取仪有两个分离釜，第一分离釜的压力为8.7mpa，温度为39℃，第二分离釜的压力为4.3mpa，温度为33℃，超临界二氧化碳萃取采用乙醚和甲醇的混合物为夹带剂，其中，乙醚和甲醇的重量比为0.43：1，夹带剂的流量为二氧化碳流量的12%，得到花生毛油b；
s3、将s1中得到的花生毛油a和s2中得到的花生毛油b混合，得到混合毛油，在混合毛油中加入吸附剂，吸附剂的原料包括硅藻土、蒙脱石、活性炭，硅藻土、蒙脱石、活性炭的重量比为6.8：6.2：1，吸附剂的使用量为混合毛油重量的1.3%，搅拌38分钟，过滤得到花生油。
实施例4
本发明提供了一种花生油的生产方法，包括以下步骤：
s1、将含水量为8.3%的脱皮花生仁送入螺旋榨油机中进行压榨，压榨的温度为47℃，压榨次数为5次，螺旋榨油机的榨轴转速为34r/min，得到花生毛油a和花生渣；
s2、在s1中的得到的花生渣加入乙醇，乙醇的使用量为花生渣重量的0.7倍，搅拌23分钟后，进行超临界二氧化碳萃取，超临界二氧化碳萃取的萃取压力为31mpa，萃取温度为47℃，萃取时间为77分钟，二氧化碳流量为27l/h，使用的超临界二氧化碳萃取仪有两个分离釜，第一分离釜的压力为7.9mpa，温度为41℃，第二分离釜的压力为3.4mpa，温度为35℃，超临界二氧化碳萃取采用乙醚和甲醇的混合物为夹带剂，其中，乙醚和甲醇的重量比为0.32：1，夹带剂的流量为二氧化碳流量的14%，得到花生毛油b；
s3、将s1中得到的花生毛油a和s2中得到的花生毛油b混合，得到混合毛油，在混合毛油中加入吸附剂，吸附剂的原料包括硅藻土、蒙脱石、活性炭，硅藻土、蒙脱石、活性炭的重量比为6.3：6.6：1，吸附剂的使用量为混合毛油重量的1.1%，搅拌33分钟，过滤得到花生油。
s1中脱皮花生仁的制备方法包括以下步骤：
步骤一：将茶叶、柠檬草加入到43℃水中，茶叶、柠檬草与水的重量比为2.4:1.4：100，保温浸泡58分钟，过滤得到花生浸泡液；
步骤二：将花生仁加入到步骤一中得到的花生浸泡液中，花生浸泡液完全淹没花生仁，浸泡2.5小时后，进行花生皮、仁分离，在48℃干燥得到脱皮花生仁。
实施例5
实施例4中的花生油的生产方法，其中，s2中超临界二氧化碳萃取采用的夹带剂中乙醚和甲醇的重量比还可以为0.47：1。
实施例6
实施例4中的花生油的生产方法，其中，s1中脱皮花生仁的制备方法还可以包括以下步骤：
步骤一：将茶叶、柠檬草加入到46℃水中，茶叶、柠檬草与水的重量比为3.6:1.2：100，保温浸泡53分钟，过滤得到花生浸泡液；
步骤二：将花生仁加入到步骤一中得到的花生浸泡液中，花生浸泡液完全淹没花生仁，浸泡2.7小时后，进行花生皮、仁分离，在43℃干燥得到脱皮花生仁。
实施例7
实施例4中的花生油的生产方法，其中，s1中脱皮花生仁的制备方法还可以包括以下步骤：
步骤一：将茶叶、柠檬草加入到48℃水中，茶叶、柠檬草与水的重量比为2.8:1.3：100，保温浸泡56分钟，过滤得到花生浸泡液；
步骤二：将花生仁加入到步骤一中得到的花生浸泡液中，花生浸泡液完全淹没花生仁，浸泡2.2小时后，进行花生皮、仁分离，在53℃干燥得到脱皮花生仁。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。