本发明属于化工技术领域，涉及一种己二腈的生产系统。
背景技术：
己二酸催化氨化法是己二酸与氨在脱水催化剂的作用下反应生成己二腈。根据己二酸物理状态的不同，该工艺又分为己二酸液相法和己二酸气相法。其中，液相法的反应温度一般在280℃左右，气相法为350℃‐420℃。与气相法不同，液相法中为了减少副产物和焦油的产生，还要额外加入稀释剂维持反应体系温度的均匀性。此外，液相法由于工艺流程较为简单，环状杂质较少，能耗低，更受工业上的青睐。但由于己二酸价格过高，不具备成本优势，在上世纪90年代逐渐被工业界淘汰。然而，随着己二酸价格的回落，未来己二酸液相法又具备了重启的可能。己二酸液相法反应大致分为中和反应和脱水反应两步，如下所示：
hooc(ch2)4cooh+2nh3→h4nooc(ch2)4coonh4
h4nooc(ch2)4coonh4→nc(ch2)4cn+4h2o
一般的工艺是将己二酸和过量的氨在催化剂磷酸或其盐类或酯类存在下，在270‐290℃温度下进行反应加热脱水，生成己二腈。其中脱水反应是一个逐步脱水的过程，会有很多中间产物生成。由于己二酸在高温下会发生脱羧、分解、结焦等生成副产物，不但影响单耗；己二酸在高温下生成结焦物还影响运行周期。
专利cn201510185122.7公开了己二酸液相法生产己二腈的方法，其主要创新点在于使用固体磷酸催化剂，虽然有搅拌可以，但是还是混合效果不太好，还会影响其催化性能。
专利cn201210577924.9公开了一种用己二酸生产己二腈的方法及所使用的设备，其主要创新点在于“己二酸和气体氨在腈化反应器内进行中和反应后，继续在腈化反应器的列管中进行脱水反应”，虽然在腈化反应器内和“反应温度为250‐‐290℃”，可以进行两个反应，但是熔融的己二酸在高温下，极易发生副反应和生成结焦物，影响收率和装置的运行周期。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种己二腈的生产系统，避免了以往的生产路线中己二酸在高温下的分解、缩合结焦等弊病。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种己二腈的生产系统，包括己二酸储罐、混合器、己二酸氨化反应器、腈化反应器、分离塔、氨气冷却器、氨气脱碳塔、循环氨气脱水器、液环压缩机；
己二酸储罐通过管道连接至混合器，其管道上设有用于输送液体磷酸的支路，混合器连接至己二酸氨化反应器的进口，所述己二酸氨化反应器还设有氨气进口、以及通过管道与腈化反应器连接的己二酸氨化产品与氨气出口，腈化反应器连接至分离塔，分离塔的下部还通过管道连接至腈化反应器的半腈循环液入口，分离塔的中上部设有己二腈液体出口，分离塔的上部通过氨气冷却器连接至氨气脱碳塔，氨气冷却器通过一回流管道回连至分离塔上的碳酸氨水入口，氨气脱碳塔通过管道依次连接循环氨气脱水器和液环压缩机，液环压缩机回连至己二酸氨化反应器的氨气进口。
进一步，所述己二酸氨化反应器内设有导流筒和氨气分布器，己二酸氨化反应器内的氨气分布器为环形，在氨气分布器的下面开有若干小孔。
进一步，所述导流筒设置在氨气分布器的上方，导流筒为圆形筒体，直径小于氨气分布器，长度小于己二酸氨化反应器。
进一步，所述氨气脱碳塔内设有氨气分布器和脱盐水喷头，氨气脱碳塔内的氨气分布器为环形，在氨气分布器的下面开有若干小孔，脱盐水喷头设置在氨气分布器的上方。
进一步，循环氨气脱水器中，冷却除水使用的是液氨蒸发制冷。
进一步，液环压缩机中，液环的液体为己二腈，并通过己二腈的循环除去氨气的水分。
本发明的有益效果在于：
本发明设置有己二酸和氨气的氨化反应器，然后再高温下腈化生成己二腈，避免了己二酸在高温下的分解和结焦，不但提高了收率，还延长了装置运行周期。
将己二酸和氨在低温160～200℃下反应，然后生成的h4nooc(ch2)4coonh4再高温腈化，有效的避免了己二酸在高温下生成副产物和结焦物的机会，不但是收率提高了3～5％，还使运行周期延长了30～60天。
以液体磷酸为催化剂，首先生成磷酸的铵盐，该磷酸铵与己二酸的铵盐具有很好地混合性，较好的提高了催化性能，使己二腈的选择性提高了2％以上。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本系统的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图1所示一种己二腈的生产系统，包括己二酸储罐1、混合器3、己二酸氨化反应器4、腈化反应器5、分离塔6、氨气冷却器7、氨气脱碳塔8、循环氨气脱水器9、液环压缩机10；其中2为己二酸输送泵。
己二酸储罐1通过管道连接至混合器3，其管道上设有用于输送液体磷酸的支路31，混合器3连接至己二酸氨化反应器4的进口，己二酸氨化反应器4还设有氨气进口43、以及通过管道与腈化反应器5连接的己二酸氨化产品与氨气出口，腈化反应器5连接至分离塔6，分离塔6的下部还通过管道连接至腈化反应器5的半腈循环液入口，分离塔6的中上部设有己二腈液体出口，分离塔6的上部通过氨气冷却器7连接至氨气脱碳塔8，氨气冷却器7通过一回流管道回连至分离塔6上的碳酸氨水入口，氨气脱碳塔8通过管道依次连接循环氨气脱水器9和液环压缩机10，液环压缩机10回连至己二酸氨化反应器4的氨气进口。
分离塔6塔釜设置有一段填料，该填料下部是腈化反应器5的进口，上部设有与氨气冷却器7连接的循环液体入口。该填料段可以有效地提高转化率。
本实施例中，所述己二酸氨化反应器4内设有导流筒42和氨气分布器41，己二酸氨化反应器4内的氨气分布器41为环形，为了气体分布均匀，在氨气分布器41的下面开有若干小孔。导流筒42设置在氨气分布器41的上方，导流筒42为圆形筒体，直径小于氨气分布器41，长度小于己二酸氨化反应器4。该氨化反应是在155～200℃下进行的。
本实施例中，所述氨气脱碳塔8内设有氨气分布器83和脱盐水喷头82，氨气脱碳塔8内的氨气分布器83为环形，为了气体分布均匀，在氨气分布器83的下面开有若干小孔，脱盐水喷头82设置在氨气分布器83的上方。
本实施例中，循环氨气脱水器9中，冷却除水使用的是液氨蒸发制冷。液环压缩机10中，液环的液体为己二腈，并通过己二腈的循环除去氨气的水分。
第一步是通过己二酸和氨气的接触，在155～200℃下，在氨化反应器内将己二酸氨化生成二铵己二酸；第二步二铵己二酸在腈化反应器5内，260～290℃下脱水生成己二腈。其中己二酸氨化反应器4设置有氨气分布器41和导流筒42，氨气过量2～10倍，由于过量的氨气搅拌作用，在导流筒42与己二酸氨化反应器4器壁之间的环隙，形成环流，能够较好的进行己二酸的氨化反应和磷酸铵的混合。液体磷酸由31加入，在经混合器3的分散作用，磷酸与己二酸得到预混合，再进入己二酸氨化反应器4。循环氨气和新鲜氨气43混合后，加热至155～200℃，进入氨气分布器41，在己二酸氨化反应器4内与己二酸进行氨化反应。
本实施例中，腈化反应器5使用的原料一路为二铵己二酸，使用vp‐1导热油蒸汽加热在260～290℃下脱水生成己二腈。避免了己二酸在高温下的分解和结焦，提高了生成己二腈的选择性和收率。腈化反应器5使用的原料另一路为半腈循环液，使用vp-1导热油蒸汽加热在260～290℃下脱水生成己二腈，提高了反应的转化率。
分离塔6在塔下部设有一段填料，在该段填料有半腈循环液的循环，用以提高己二腈的转化率。该分离塔中上部61釆出己二腈液体。分离塔顶氨气冷却器7冷凝的碳酸铵水，一路回流，一路由71釆出。
氨气脱碳塔8的内部设置有氨气分布器83，脱盐水喷淋喷头82，在塔内使用规则填料，经过逆流程接触氨气中的二氧化碳被吸收成碳酸铵，而洗涤下来。使用高效填料，可以最大限度的降低二氧化碳的含量，解决因生成的碳酸铵固体而堵塞管道。由81来的脱盐水经喷淋喷头82所喷出的水滴也有吸收作用，对二氧化碳起到进一步拦截的作用。碳酸铵溶液被出料口84移除系统。
循环氨气脱水器9降温用的冷媒是由液氨蒸发获得的低温来除去水分，由于液氨蒸发可以获得2～10℃的低温，进一步降低水的分压，使水分析出。液氨蒸发获得的气氨作为系统消耗的气氨补充使用。液环压缩机10，使用的液体101为己二腈，经过补充新鲜己二腈和循环己二腈102的釆出，进一步降低氨气中的水。
实施例1
将流量为2400kg/h的熔融己二酸从己二酸缓冲罐1送出，和4.8kg/h的液体磷酸催化剂通过己二酸进料泵出口的混合器3均匀混合，然后送入氨化反应器4内。反应器由氨气进口43通入2236kg/h的氨气(与己二酸的摩尔比为8:1，即氨气过量3倍)，在160℃和90kpa的条件下进行反应，将己二酸氨化率95％。氨化后的物料进入腈化反应器5，使用具有良好热稳定性和低液相粘度的vp-1导热油蒸汽加热到260℃下脱水生成己二腈，反应同时会生成环戊酮、iccp等副产物和氰基戊酸、氰基戊酰胺等中间产物。包含中间产物的己二腈还可以继续进入分离塔下半部进行分离，分离塔底部管线通过泵进行循环，使塔底物料分布均匀，同时将一部分循环液送回到腈化反应器底部与进料的二铵己二酸进行混合。送回的循环液流量为550kg/h，所含磷酸含量为0.8％(偏磷酸铵等磷酸根形式均以磷酸计，进料组成以二铵己二酸计)，则混合后的反应器中磷酸占二铵己二酸的质量比为3109ppm。分离塔塔底温度控制在280℃，压力为15kpa。同时分离塔底部设有丝网填料，该丝网可以很好的隔断己二腈二聚物等重组分上升凝结，避免堵塞上层的筛板塔盘。丝网上部设置烟囱塔板，可以使气相物料分配均匀，同时可以对上段冷凝下来的液体进行分离，使以δ-氰基戊酸胺为主的半腈循环液重新循环回到反应器的入口，进一步反应，以提高己二腈的转化率。己二腈从分离塔中上部61釆出，流量约为1650kg/h。此方法采出的物料组成与其他工艺方案相比，可以完全脱除己二酰二胺和二聚物等高沸点物质。
通过分离塔顶的冷却器7下部冷凝出的主要为较低浓度的氨水，可以制备成氨气进一步循环至氨化反应器4，也可以直接由采出口71排出至储罐。经冷却器7冷却后上部主要为含有少量碳酸铵水和环戊酮等轻组分的气氨。碳酸铵水进入氨气脱碳塔8，生成氨气至氨气脱水器9，用液氨蒸发获得的低温来除去水分，同时液氨蒸发获得的氨气和脱去水分的氨气一起循环至氨化反应器4作为系统消耗的氨气补充使用。循环管路上还设有液环压缩机10，液环压缩机使用的液体为己二腈，有液体进入口101补充新的己二腈和液体采出口102排出循环己二腈。液环可以进一步降低氨气中夹带的水分含量约40kg/h，降低夹带的环戊酮含量约10kg/h。氨气的质量在经过压缩机时，损失很小，液环带走量小于20kg/h。氨气脱碳塔内设有氨气分布器83和脱盐水喷淋喷头82，脱盐水通过进水口81经喷淋喷头82喷出。塔内使用规则填料，经过逆流接触氨气中的二氧化碳被吸收成碳酸铵溶液再从出水口84排出系统，而洗涤下来。本发明使用的高效填料可以最大限度的降低二氧化碳的含量，解决因生成的碳酸铵固体而堵塞管道。同时脱盐水经喷淋喷头所喷出的水滴也有吸收作用，对二氧化碳起到进一步拦截的作用。
实施例2
将流量为2400kg/h的熔融己二酸和7.2kg/h的液体磷酸催化剂通过混合器和进料泵的循环管线均匀混合后，通入2794kg/h的氨气(与己二酸的摩尔比为10:1，即氨气过量4倍)进行反应，其中新鲜氨约为485kg/h，循环氨约为2309kg/h。在170℃和90kpa条件下，在氨化反应器4内将己二酸氨化率96.5％。氨化后的物料进入腈化反应器中，使用vp‐1导热油蒸汽加热在270℃下脱水生成己二腈；反应同时会生成环戊酮、iccp等副产物和氰基戊酸、氰基戊酰胺等中间产物。包含中间产物的己二腈还可以继续进入分离塔下半部进行分离，同时将一部分循环液送回到腈化反应器底部与进料的二铵己二酸进行混合。送回的循环液流量为550kg/h，所含磷酸含量为1.2％，混合后的反应器中磷酸占二铵己二酸的质量比为4664ppm。从分离塔中上部釆出液体己二腈，由分离塔顶的冷却器7冷凝的碳酸铵水，可以制备成氨气进一步循环至氨化反应器4，也可以直接由采出口71排出。碳酸铵水进入氨气脱碳塔8，生成氨气至氨气脱水器9，用液氨蒸发获得的低温来除去水分，同时液氨蒸发获得的气氨气和脱去水分的氨气一起循环至氨化反应器4作为系统消耗的氨气补充使用，循环管路上还设有液环压缩机10，液环压缩机使用的液体为己二腈，有液体进入口101和液体采出口102，经过补充新鲜己二腈和循环己二腈的釆出，进一步降低氨气中的水分。
实施例3
将流量为2400kg/h的熔融己二酸和16.2kg/h的液体磷酸铵催化剂通过混合器和进料泵的循环管线均匀混合后，通入4471kg/h的氨气(与己二酸的摩尔比为16:1，即氨气过量7倍)进行反应，其中新鲜氨约为776kg/h，循环氨约为3695kg/h。在180℃和90kpa条件下，在氨化反应器4内将己二酸氨化率98.5％。氨化后的物料进入腈化反应器中，使用vp‐1导热油蒸汽加热在290℃下脱水生成己二腈；反应同时会生成环戊酮、iccp等副产物和氰基戊酸、氰基戊酰胺等中间产物。包含中间产物的己二腈还可以继续进入分离塔下半部进行分离，分离塔底部管线通过泵进行循环，使塔底物料分布均匀，同时将一部分循环液送回到腈化反应器底部与进料的二铵己二酸进行混合。送回的循环液流量为550kg/h，所含磷酸含量为1.8％，混合后的反应器中磷酸占二铵己二酸的质量比为8625ppm。从分离塔中上部釆出液体己二腈，由分离塔顶的冷却器7冷凝的碳酸铵水进入氨气脱碳塔8，生成氨气至氨气脱水器9，用液氨蒸发获得的低温来除去水分，同时液氨蒸发获得的气氨气和脱去水分的氨气一起循环至氨化反应器4作为系统消耗的氨气补充使用，循环管路上还设有液环压缩机10，液环压缩机使用的液体为己二腈，有液体进入口101和液体采出口102。
实施例4
将流量为2400kg/h的熔融己二酸和21.6kg/h的液体磷酸铵催化剂通过混合器和进料泵的循环管线均匀混合后，通入新鲜氨2794kg/h(与己二酸的摩尔比为10:1，即氨气过量4倍)进行反应。在180℃和90kpa条件下，在氨化反应器4内将己二酸氨化97％。氨化后的物料进入腈化反应器中，使用vp‐1导热油蒸汽加热在270℃下脱水生成己二腈；反应同时会生成环戊酮、iccp等副产物和氰基戊酸、氰基戊酰胺等中间产物。包含中间产物的己二腈还可以继续进入分离塔下半部进行分离，分离塔底部管线通过泵进行循环，使塔底物料分布均匀，同时将一部分循环液送回到腈化反应器底部与进料的二铵己二酸进行混合。送回的循环液流量为550kg/h，所含磷酸含量为2.4％，混合后的反应器中磷酸占二铵己二酸的质量比为9327ppm。从分离塔中上部釆出液体己二腈，由分离塔顶的冷却器7冷凝的碳酸铵水，直接由采出口71排出。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。