本发明属于充气艇制造领域，具体涉及一种耐磨高弹TPE充气艇材料。
背景技术：
充气艇材料，一般是以聚氯乙烯树脂为主要原料，加入适量增塑剂、助剂制得。PVC充气艇材料柔软度不高，弹性低，易迁移，高低温性能差，低温脆性大，失去弹性，容易刮伤。PVC加工过程中热分解产生HCl气体，且回收利用不便。制造的船布难以长时间的承受船与其他物体的摩擦,由于在江、河、湖、海中经常不同程度的碰到漂浮的油污,而油能抽提PVC中的增塑剂,使材料性能变劣。TPE是一种热塑性弹性体材料，具有高强度，高回弹性，可注塑加工的特征，应用范围广泛，环保无毒安全，有优良的着色性。触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，可以很好的与基体材料包覆粘合，也可以单独成型。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种耐磨高弹TPE充气艇材料。
1.一种耐磨高弹TPE充气艇材料，该充气艇材料由下列重量份数的原料制成：SEBS30～50份、PP20～30份、POE10～30份、EVA5～10份、增黏树脂1～5份、白油20～30份、环烷油10～20份、马来酸酐共聚物1～3份、润滑剂1～3份、硅酮母粒1～3份、抗氧剂0.5～1份、绢云母粉1～3份。
一种耐磨高弹TPE充气艇材料的制备方法，其包括以下步骤：
(1) 将经过称量的SEBS、马来酸共聚物、硅酮母粒、抗氧剂、增黏树脂，投入到高速捏合机中，随后加入总量的1/3～1/2白油，搅拌3～6min，再加入PP、POE、EVA，再搅拌3～6min，加入环烷油、润滑剂、绢云母粉，再搅拌3min，将剩余白油加入，并搅拌3～5min，当捏合温度至90～100℃时，达到捏合料握在手心中不湿润，柔软均匀，有弹性，即可放料，得初混料；
(2)将初混料放入密炼机中，放下浮压锤，密炼3.5～4min，待电流平稳、料团密炼至料团不带生粉，将物料送至炼塑机；
(3)炼塑在初炼塑机上打包翻卷几次送至终炼塑机，炼塑至料卷发糯、半透明无亮光时，切成直径为中10～15cm的料卷或开成料片，用传送带送至压延机，得到压延浆料；
(4)压延浆料贴合经预热开幅处理的基布，平整地引入中、下辊间，把经预热的基布在贴合部分和上述制得的压延浆料再贴合后进入烘箱塑化，经冷却定型后，得到环保TPE充气艇材料。
进一步的，所述炼塑工艺条件为初炼辊温155～165℃，辊距5～7mm，终炼辊温170～180℃，辊距3～5mm，使中下辊间余料直径不超过中2～3cm。
进一步的，所述马来酸酐共聚物为聚乙烯-马来酸酐接枝物(PE-g-MAH)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物-马来酸酐接枝物(SEBS-g-MAH)、三元乙丙橡胶-马来酸酐接枝物(EPDM-g-MAH)的一种或多种。
进一步的，所述的增黏树脂为萜烯树脂、松香树脂、高胶粉的一种或多种。
进一步的，所述基布为克重125～155g/m2、厚度0.50～0.60mm、幅宽1.55～1.75m、经向拉伸负荷≥250N、纬向拉伸负荷≥200N、经向断裂伸长率≥12%、纬向断裂伸长率≥12%、经向撕裂负荷≥20N、纬向撕裂负荷≥20N、经向和纬向热收缩率≥3%的机织单面起绒平纹布。本发明的有益效果：
PP起到了改善SEBS刚性的作用，PP的加入起到了增强作用。加入少量PP时，体系中SEBS为连续相，PP分散在SEBS弹性体材料中，此时作为连续相的SEBS起主要作用；而随着PP用量的增加，体系逐渐发生相转变，SEBS成为分散相存在于PP连续相中，此时PP起主要作用。另一方面，由于PP为结晶聚合物，少量PP在体系中的结晶行为会起到类似于SEBS中的聚苯乙烯(PS)相物理交联点的作用，使得体系的拉伸强度和断裂伸长率提高。TPE共混体系形成较为明显的两相结构，在室温下其中一相为硬聚合物，另一相为橡胶相。两相间通过嵌段或接枝共聚以化学键链接，硬相使TPE具有强度，当受热作用下，硬相可发生自由流动，便于加工；当冷却时硬相发生固化，弹性体又恢复弹性。热塑性弹性体TPE的PP相起到了传统硫化橡胶交联点的作用，形成物理交联。软相SEBS给热塑性弹性体提供了弹性。
本发明相比现有技术具有以下优点：
TPE充气艇材料更加具有安全性。在充气艇材料上行走，不易滑到，也因为TPE充气艇材料的优良柔软弹性，而大大减少由于跌倒造成受伤的可能，尤其对于老人和儿童，能起到安全保护作用。
坐在或躺在松软而富有弹性的充气艇材料上，会感到全身心的放松、舒适，减少疲劳，不会出现PVC充气艇材料与鞋底频频摩擦而产生的噪音。
TPE充气艇材料以具有自重轻、有弹性、机械强度好、脚感强度好、脚感舒适、耐磨，耐污、耐腐、隔热、隔音、防潮、吸水性小、绝缘性好、易清洁、价格低廉等优点。
下面用具体实施例说明本发明，但并不是对本发明的限制。
实施例1
一种耐磨高弹TPE充气艇材料，该充气艇材料由下列重量份数的原料制成：SEBS50份、PP20～30份、POE30份、EVA10份、增黏树脂5份、白油30份、环烷油20份、马来酸酐共聚物3份、润滑剂3份、硅酮母粒1份、抗氧剂1份、绢云母粉3份。
一种耐磨高弹TPE充气艇材料的制备方法，其包括以下步骤：
(1) 将经过称量的SEBS、马来酸酐共聚物、硅酮母粒、抗氧剂、增黏树脂，投入到高速捏合机中，随后加入总量的1/6～1/3白油，搅拌3～6min，再加入PP、POE、EVA，再搅拌3～6min，加入环烷油、润滑剂、绢云母粉，再搅拌3min，将剩余白油加入，并搅拌3～5min，当捏合温度至90～100℃时，达到捏合料握在手心中不湿润，柔软均匀，有弹性，即可放料，得初混料；
(2)将初混料放入密炼机中，放下浮压锤，密炼4min。视电流平稳，料团密炼至料团不带生粉，将物料送至炼塑机；
(3)炼塑在初炼塑机上打包翻卷几次送至终炼塑机，炼塑至料卷发糯、半透明无亮光时，切成直径为中10～15cm的料卷或开成料片，用传送带送至压延机，得到压延浆料；
(4)压延浆料贴合经预热开幅处理的基布，平整地引入中、下辊间，把经预热的基布在贴合部分和上述制得的压延浆料再贴合后进入烘箱塑化，经冷却定型后，得到环保TPE充气艇材料。
进一步的，所述炼塑工艺条件为初炼辊温165℃，辊距5～7mm，终炼辊温170～180℃，辊距3～5mm，使中下辊间余料直径不超过中2～3cm。
进一步的，所述马来酸酐共聚物为聚乙烯-马来酸酐接枝物(PE-g-MAH)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物-马来酸酐接枝物(SEBS-g-MAH)、三元乙丙橡胶-马来酸酐接枝物(EPDM-g-MAH)的一种或多种。
进一步的，所述的发泡剂为4，4'-氧代双苯磺酰肼、偶氮二甲酰胺的一种或多种。
进一步的，所述基布为克重125～155g/m2、厚度0.50～0.60mm、幅宽1.55～1.75m、经向拉伸负荷≥250N、纬向拉伸负荷≥200N、经向断裂伸长率≥12%、纬向断裂伸长率≥12%、经向撕裂负荷≥20N、纬向撕裂负荷≥20N、经向和纬向热收缩率≥3%的机织单面起绒平纹布。实施例2
一种耐磨高弹TPE充气艇材料，该充气艇材料由下列重量份数的原料制成SEBS30份、PP20份、POE10份、EVA5份、增黏树脂5份、白油30份、环烷油20份、马来酸酐共聚物1份、润滑剂1份、硅酮母粒1份、抗氧剂1份、绢云母粉3份。
一种耐磨高弹TPE充气艇材料的制备方法，其包括以下步骤：
(1) 将经过称量的SEBS、马来酸酐共聚物、硅酮母粒、抗氧剂、增黏树脂，投入到高速捏合机中，随后加入总量的1/6～1/3白油，搅拌3～6min，再加入PP、POE、EVA，再搅拌3～6min，加入环烷油、润滑剂、绢云母粉，再搅拌3min，将剩余白油加入，并搅拌3～5min，当捏合温度至90～100℃时，达到捏合料握在手心中不湿润，柔软均匀，有弹性，即可放料，得初混料；
(2)将初混料放入密炼机中，放下浮压锤，密炼4min。待电流平稳、料团密炼至料团不带生粉，将物料送至炼塑机；
(3)炼塑在初炼塑机上打包翻卷几次送至终炼塑机，炼塑至料卷发糯、半透明无亮光时，切成直径为中10～15cm的料卷或开成料片，用传送带送至压延机，得到压延浆料；
(4)压延浆料贴合经预热开幅处理的基布，平整地引入中、下辊间，把经预热的基布在贴合部分和上述制得的压延浆料再贴合后进入烘箱塑化，经冷却定型后，得到环保TPE充气艇材料。
进一步的，所述炼塑工艺条件为初炼辊温165℃，辊距5mm，终炼辊温180℃，辊距3调好压延机辊距和温度，使中下辊间余料直径不超过中3cm。
进一步的，所述马来酸酐共聚物为聚乙烯-马来酸酐接枝物(PE-g-MAH)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物-马来酸酐接枝物(SEBS-g-MAH)、三元乙丙橡胶-马来酸酐接枝物(EPDM-g-MAH)的一种或多种。
进一步的，所述的增黏树脂为萜烯树脂、松香树脂、高胶粉的一种或多种。
进一步的，所述基布为克重125～155g/m2、厚度0.50～0.60mm、幅宽1.55～1.75m、经向拉伸负荷≥250N、纬向拉伸负荷≥200N、经向断裂伸长率≥12%、纬向断裂伸长率≥12%、经向撕裂负荷≥20N、纬向撕裂负荷≥20N、经向和纬向热收缩率≥3%的机织单面起绒平纹布。
对比例1
本对比例与实施例2相比，在原料称取步骤中，SEBS为10份，除此外的方法步骤均相同。
对比例2
本对比例与实施例2相比，在原料称取步骤中，省去PP成分，除此外的方法步骤均相同。
对比例3
本对比例与实施例2相比，在原料称取步骤中，省去绢云母粉成分，除此外的方法步骤均相同。
表1实施例和对比例的充气艇材料性能对比
TPE取代PVC,且其环保性大大提高。氯乙烯单体、可溶性重金属、挥发物含量显著降低。该性能的突破对于充气艇材料在充气艇材料领域的应用具有重大意义,具有极高的市场前景。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。