本发明涉及卫浴设施制备技术，更具体地说，它涉及一种立体颗粒亚光树脂面盆及其制备工艺。
背景技术：
面盆是卫生间常用的洁具之一，市面上现在流通的按材质分有陶瓷、玻璃、树脂以及其他类型，树脂面盆由于制造工艺要求难度较低，成品美观大方，且坚固耐用，颇受消费者欢迎。
如申请公布号为cn107805004a的中国专利文件中公开了一种面盆的材料配方及其生产工艺，配方包括石英石、玻璃纤维、热固性不饱和聚合树脂和辅料，使得面盆产品不易变形。
但是，上述方案中以及市面上生产出来的面盆外观效果都相差不大。基本上均为通过在面盆的上表面涂覆一层胶衣，使得成品后的上表面光滑洁净、镜面白亮，即亮光型面盆，或者通过特定方法使处于外层的胶衣失去光泽，表层不再具有强反光的效果，即亚光形面盆。但是不管哪种面盆，随着应用范围越发广泛，人们的审美也会出现疲劳，不再满足于上述两种类型。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种立体颗粒亚光树脂面盆，达到了强度足够且整体饰面具有立体感的效果。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：一种立体颗粒亚光树脂面盆，面盆包括胶衣和面盆本体，胶衣由以下重量份数的组分组成：透明胶衣，95-110份；黑色胶衣，5-7份；装饰白颗粒，5-10份；装饰透明颗粒，8-12份；着色剂，2-4份。
通过上述技术方案，胶衣直接涂覆在面盆的上表面，因此通过多种颜色的胶衣、多种颗粒之间的配合，形成整体视觉上更加有层次、立体感强烈。黑色胶衣是在胶衣上涂覆有黑色的色素，而大比例的透明胶衣则会和黑色胶衣以及颗粒混合均匀，光线通过透明胶衣时，产生的弯折和折射等现象，均会使人真切的感受到表层装饰的立体感；同样的，颗粒分为装饰白颗粒和装饰透明颗粒，同样也会产生强烈的层次感，最后再通过着色剂给整体材料统一着色和渲染，使得面盆的表层整体上更加悠远深邃。另一方面，添加的装饰白颗粒和装饰透明颗粒，也会对面盆起到相应的强度改善和加强的效果。
进一步优选为，所述胶衣由以下重量份数的组分组成：透明胶衣98-102份；黑色胶衣5-6份；装饰白颗粒6-8份；透明装饰颗粒8-10份；着色剂3-4份。
进一步优选为：所述着色剂为蓝色浆。
通过上述技术方案，蓝色浆是着色剂中性质优良的色素类型，同时蓝色浆和胶衣混合均匀后，由于蓝色浆含量较少，因此在混合后带来的颜色改变并没有太过于明显，恰好营造一种淡淡的浅蓝色基调，与内部零星嵌设的颗粒物交相辉映，灿若星辰，同时面盆的上表层经过亚光处理后，光辉内敛，使得面盆表面产生悠远深邃的观感，极大的提升观感质量，给人一种低调奢华大气内敛的视觉享受。
进一步优选为：所述装饰白颗粒和透明装饰颗粒均为树脂和填料先经固化后成为板材，再粉碎筛选得到的颗粒物，并选取部分所述颗粒物涂覆白色浆后得到所述装饰白颗粒。
通过上述技术方案，颗粒的原材与面盆原材一致性保持较高，有利于面盆在制作过程中各种材料的相互贴合，不至于由于收缩性不一致等因素导致出现接缝，提高了面盆的整体性和稳定性。
进一步优选为：所述装饰白颗粒的颗粒级配为20-30目、30-50目、50-80目、80-100目，且依次的重量份数之比为1.5-2.2:2-3:2:1，所述装饰透明颗粒的目数为40-200目。
通过上述技术方案，设置合适的颗粒级配能够更好的混合搭配，形成多层次立体感。
本发明的目的二在于提供一种上述的立体颗粒亚光树脂面盆的生产方法，为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，一种立体颗粒亚光树脂面盆的制备工艺，包括如下步骤：
s1，清洗模具，对与所述面盆的上表面接触的顶模内面进行打磨处理；
s2，清洗模具，对整个模具的内面涂覆脱模剂，完成后再对底模涂覆一层丙酮；
s3，将所述胶衣中各组分搅拌混合均匀并加热至透明胶衣和黑色胶衣为熔融态，再将胶衣喷涂至底模的内面上；
s4，组装模具并紧固，向模具内灌注熔融态的面盆原材料；
s5，完成浇筑后进行冷却处理，完成冷却后进行拆模；
s6，拆模后对品质合格的面盆进行烘干、切割、打磨、抛光处理，再检验并包装，得到成品。
通过上述技术方案，使面盆表面亚光现在市场上普遍采用的方法，一般均是按照亮光法先将面盆产品生产制造，再于面盆表面上进行人工打磨处理，从而减少面盆表面的光滑度，达到亚光的效果，但是，由于在成品上进行打磨，打磨的印痕比较明显，做到打磨均匀一致的难度比较大，一般都费时费力，且质量还难以控制。
本方案中，直接将模具与面盆的上表面接触的内表面进行打磨处理，使得生产出的产品在成型时即具有相应的亚光效果，同时涂覆有丙酮作为助剂，能够进一步的产生吸光的效果，赋予面盆上表面零号的亚光效果
进一步优选为：s1中对底模的内面进行打磨时，沿边缘至中心均匀进行，持续打磨800-1000转直至底模的内面上打磨均匀。
通过上述技术方案，模具的打磨关系到后期生产的面盘亚光效果是否良好，因此必须进行仔细的打磨操作，经过800-1000转的打磨后，基本上能够达到所需的效果。
进一步优选为：所述的s2中进行脱模剂涂覆时，一共喷涂5次，每次间隔30min。
进一步优选为：s2中涂覆完脱模剂后，再涂覆有一层脱模蜡层。
通过上述技术方案，由于模具经过打磨操作，不在光滑，因此需要再涂覆脱母蜡才能帮助面盘成型后顺利从模具中脱落。
进一步优选为：s3中喷涂胶衣时，喷涂厚度为1-1.2mm；s5中进行冷却处理时，冷却时间为18-25min。
通过上述技术方案，胶衣厚度均匀一致，有利于提升整体美观度；冷却时间控制于18-25min，能很好的适应面盆的材料特性，即达到了一定的硬度，也容易脱离模具不至于对产品造成损伤。
综上所述，本发明具有以下有益效果：改变胶衣的单一成分，添加多种颗粒填充，再通过着色剂调节整体，从而赋予产品良好的外观度；通过对模具的打磨和助剂的应用，达到产品亚光的效果，提高产品亚光的均匀性和一致性，降低施工难度。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1-7：一种立体颗粒亚光树脂面盆,包括胶衣和面盆本体，胶衣的组成成分如表1所示。其中，透明胶衣和黑色胶衣均采购自美国亚什兰有限公司，两者成分相同，区别仅在于颜色上的区别。着色剂为蓝色浆。装饰白颗粒和透明装饰颗粒均为树脂和填料先经固化后成为板材，再粉碎筛选得到的颗粒物，并选取部分颗粒物涂覆白色浆后得到装饰白颗粒，且装饰白颗粒的颗粒级配为20-30目、30-50目、50-80目、80-100目，且依次的重量份数之比为2:2.5:2:1，装饰透明颗粒的目数为40-200目。
表1实施例1-7中胶衣各组分及对应含量(g)
实施例8：一种立体颗粒亚光树脂面盆，与实施例1的区别在于，装饰白颗粒的各目数之间的质量比为1.5:2:2:1。
实施例9，一种立体颗粒亚光树脂面盆的制备工艺，面盆的原材包括有胶衣和面盆本体，胶衣由透明胶衣、黑色胶衣、装饰白颗粒、装饰透明颗粒和着色剂组成。其中，透明胶衣和黑色胶衣均采购自美国亚什兰有限公司，两者成分相同，区别仅在于颜色上的区别。着色剂为蓝色浆。装饰白颗粒和透明装饰颗粒均为树脂和填料先经固化后成为板材，再粉碎筛选得到的颗粒物，并选取部分颗粒物涂覆白色浆后得到装饰白颗粒，且装饰白颗粒的颗粒级配为20-30目、30-50目、50-80目、80-100目，且依次的重量份数之比为2:2.5:2:1，装饰透明颗粒的目数为40-200目。
制备时包括的步骤如下：
s1，将模具的底模和顶模分开，并进行清洗，清洗完成后对底模的内面进行打磨处理。打磨时，沿底模的边缘开始逐渐向中心部分依次靠近，整体均匀施力，持续打磨至800-1000转直至底模的内面上打磨的均匀、细腻。
s2，完成打磨后，重新对模具进行清洗，完成后对整个模具内部喷涂脱模剂，喷涂时，份5次进行，每次之间间隔30min。完成脱模剂的喷涂后，在底模上在涂覆有一层丙酮，完成后还需要在底模上涂覆一层脱模蜡，从而方便脱模。
s3，胶衣的各组分搅拌均匀并加热至透明胶衣和黑色胶衣为熔融态，再将胶衣喷涂至底模的内面上，喷涂的胶衣层厚度为1mm。
s4，胶衣喷涂完成后，及时将模具组装并紧固，再向模具内注入熔融态的面盆本体的原材，注浆完成后及时封闭注浆口。
s5，完成注浆后，冷却20min，待面盆本体成型后，及时拆模并将成型的面盆取出。
s6，对取出的初步成型的面盆进行质检，对于质检合格的产品进行烘干、切割、打磨、抛光处理，再检验并包装，得到成品。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。