本发明涉及一种农副产品加工方法，具体是一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法。
背景技术
玉米淀粉(cornstarch)又称玉蜀黍淀粉。俗名六谷粉。白色微带淡黄色的粉末。将玉米用0.3％亚硫酸浸渍后，通过破碎、过筛、沉淀、干燥、磨细等工序而制成。普通产品中含有少量脂肪和蛋白质等。玉米淀粉除直接用于食品、造纸、纺织、医药等领域外，绝大多数用于深加工。淀粉工业是我国玉米使用量较大的一个行业，我国玉米淀粉的产量从1999年到2011年呈逐年增长趋势。2009年全国玉米淀粉量达2170万吨，居世界第二位。
目前常采用酶法生产玉米淀粉，但通常只是采用物理方法对玉米中的纤维进行分离，这样大量的淀粉颗粒会跟随着纤维流失，造成了浪费。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡24-35小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和5-8倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2-3倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至3-5，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在110-140℃的环境下酶解4-6小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
作为本发明进一步的方案：所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用合理配比的酶制剂，能够打破纤维的束缚，让淀粉游离出来，大大降低渣滓中淀粉的含量，提高淀粉的提取率，经过处理后，玉米渣中淀粉的含量下降到20％以下，综合玉米淀粉的提取率提高8％以上。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡24小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和5倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至3，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在110℃的环境下酶解4小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
实施例2
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡26小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和7倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2.5倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至4，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在120℃的环境下酶解5小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
实施例3
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡30小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和6倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至5，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在130℃的环境下酶解5小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
实施例4
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡26小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和8倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至4，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在110℃的环境下酶解5小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
实施例5
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡30小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和5倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣2倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至5，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在140℃的环境下酶解4小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
实施例6
一种利用酶促反应生产玉米淀粉的方法，包括以下步骤：
1)对新鲜玉米进行清洗，然后去除胚芽；
2)将去除胚芽的玉米放入浸泡液中在常温环境下浸泡35小时，然后将浸泡后的玉米研磨细化得到玉米渣，用纱布包裹玉米渣手工挤去多余的水分；
3)称取果胶酶、纤维酶和蛋白酶，按照质量比20∶1∶2进行混合，然后加入是三者质量总和8倍的水进行溶解，配制成为酶制剂；
4)将质量倍是去水玉米渣3倍的酶制剂加入到手工喷壶中，采用喷洒的方式将酶制剂加入到去水玉米渣中，边喷洒边进行搅拌，待酶制剂添加完成以后，调整ph值至5，得到第一混合物；
5)将第一混合物置于生化培养箱中在110℃的环境下酶解6小时，酶解期间每隔30分钟翻动一次玉米渣，防止水分分析到下部导致酶制剂分布不均，酶解结束后得到第二混合物；
6)对第二混合物进行分离处理，得到湿淀粉，然后对湿淀粉进行脱水；
7)将脱水后的湿淀粉置于烘箱中进行干燥处理，得到成品。
所述步骤2)中去水后的玉米渣中剩余含水量不超过20％。
所述步骤3)中在进行果胶酶、纤维酶和蛋白酶溶解的过程中需要不断地进行搅拌。
所述步骤4)中是通过添加盐酸或者氢氧化钠的方式对ph值进行调整。
所述步骤4)中调节ph值时添加的盐酸浓度为10％，氢氧化钠浓度为3％。
所述步骤6)中采用冷压的方式对湿淀粉进行脱水。
所述步骤7)湿淀粉的干燥时间为40分钟，前25分钟的温度不超过60℃，后15分钟的干燥温度为120℃。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。