本发明涉及饲料加工技术领域，尤其涉及一种饲料用无添加动物油的负压生产工艺。
背景技术：
饲料按来源分可以是植物性饲料和动物性饲料，植物性饲料是采用植物粉碎后制成的，动物性饲料是用动物或昆虫等制成的蛋白质饲料。现在的大型生猪屠宰场每年都有大量生猪被屠宰分割销售，而分割过程中食用价值小的下脚料则经高温蒸煮、灭菌、脱脂、干燥，最后粉碎制得猪肉粉饲料制品。
用生猪下脚料制取动物性饲料是通过加热去除油脂，制得油渣，然后对油渣进行破碎、干燥、灭菌制得粒度合适的饲料粉末，因此，在动物性饲料加工中，伴随着油渣的生产，动物油也常常作为一种附加衍生品出现。传统的动物油脂加工多以高温火炼为主，其存在的主要问题是：1、油脂加工车间环境差、热、湿、脏、累、异味大；2、成品油脂的含水率和含固率高，不宜储存；3、易引起火灾，消防不合格；4、加工为间歇式操作，效率低，能耗大；5、工人劳动强度大，作业环境差，环境污染重。
技术实现要素：
为解决上述的技术问题，本发明提供了一种饲料用无添加动物油的负压生产工艺。
本发明实现上述技术效果所采用的技术方案为：
一种饲料用无添加动物油的负压生产工艺，包括步骤如下：
a、取动物油脂原料，并将原料绞碎；
b、将绞碎后的原料预热，直至油料析出；
c、将析出的油料置入低温负压的环境下进行油料萃取；
d、在萃取后的油料中加入白土对油料进行过滤及脱色，然后进行固液分离，分离出的一次液体油料为经过滤后得到原料油脂的提取成品，将其储存。
优选地，所述步骤c中低温负压的环境为60-95kpa负压状态下，加热至80℃-110℃。
优选地，所述步骤c中将析出的油料在低温负压的环境下萃取30-60min。
优选地，所述步骤c中将析出的油料泵入熔炼罐后，在熔炼罐处于低温负压环境下对油料进行萃取。
优选地，析出的油料在熔炼罐萃取时，熔炼罐抽出的气体经环保机构处理后直接排入大气。
优选地，步骤d中萃取后的油料进行固液分离，分离出的固体物料进行压榨得到二次液体油料，二次液体燃料经精滤器过滤后得到原料油脂的提取成品，进行储存。
优选地，步骤d中萃取后的油料通过离心机进行固液分离后，分离出的一次液体油料后经精滤器过滤后，进行储存。
优选地，所述步骤b中，绞碎后的原料预热温度控制在80℃-110℃，预热时间为10-40min。
优选地，步骤b中绞碎后的原料预料时处于预热罐中。
优选地，步骤a中将原料绞碎至0.5mm-1mm。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本方法的负压生产工艺打破传统的生产模式，采用负压低温萃取的方式，使生产出的油品不仅酸价低，色泽清亮易于保存，生产过程无异味，而且可同时实现连续出品，达到了环保、低能耗效果。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现结合本发明的具体实施例对本发明作出具体说明。
本发明提供的一种饲料用无添加动物油的负压生产工艺，其以生猪下脚料为原料，将原料切块绞碎至0.5mm-1mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在80℃-110℃温度下预热10-40min析出油料后，将析出的油料泵入进入熔炼罐中，在60-95kpa负压状态下，加热至80℃-110℃，萃取30-60min转出到过滤容器中，然后在萃取后的油料中加入白土对油料进行过滤及脱色，然后进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存，分离出的固体物料传送至榨油机进行压榨，压榨后得到的二次液体油料油经精滤器得到的油脂提取成品存入成品罐。压榨后的油饼含油率10％以内，经过冷却粉碎后定量灌装则为饲料用肉粉。白土主要是膨润土)为原料，经无机酸化或盐或其他方法处理，再经水漂洗、干燥制成的吸附剂。具有选择吸附能力强、脱色率高、带油率低、过滤速度快、添加量少。可有效脱除油脂总的磷脂、皂和微量金属离子，是天然的抗氧化剂，脱色后的油品酸值不回升，不回色、清亮透明，品质稳定、保质期长。
本发明动物油脂在初级制取过程时，在负压状态下比常温时更容易将油料析出，而且避免了与空气的直接接触防止其氧化，因而所需的温度要低，时间要短，油的品质更高，与传统加工工艺相比，每台熔炼罐可一次性下料1000kg，熔炼一锅油的时间可缩短30-40min。当温度控制在110℃左右，一般真空度要求80-93.3kpa，时间为40--60min，其油料的油脂酸为3.0左右，熔炼罐真空抽出的气味经环保设备机构后可直接排入大气中，保证了排放气体的无味，熔炼车间将不会有有腥味，能持久保持空气清新。
实施例一：
将冻货原料切块绞碎至0.8mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在100℃温度下预热30min析出油料后，将析出油料泵入熔炼罐中在90kpa负压状态下，加热至90℃，萃取30min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。分离出的固体物料经压榨机压榨后含油率为8％，成品油指标如下：酸价2.5mgkoh/g油，水分0.5％颜色为6#色，过氧化值1.5mmol/kg，且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
实施例二：
将新鲜原料绞碎至0.8mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在100℃温度下预热30min后，析出油料泵入熔炼罐中在90kpa负压状态下，加热至90℃，提取30min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为8％。成品油指标如下酸价2.6mgkoh/g油，水分0.4％颜色为6#色，过氧化值1.4mmol/kg。且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保机构处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
实施例三：
将冻货原料切块绞碎至0.5mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在90℃温度下预热40min后，析出油料泵入熔炼罐中在85kpa负压状态下，加热至115℃，提取20min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为7％。成品油指标如下酸价2.2mgkoh/g油，水分0.6％颜色为6#色，过氧化值1.5mmol/kg。且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
实施例四：
将新鲜原料绞碎至0.5mm大小的颗粒后通过蛟龙进入预热罐中，在90℃温度下预热40min后，析出油料泵入熔炼罐中在85kpa负压状态下，加热至110℃，提取20min中后，进入离心机进行固液分离，分离出的一次液体油料通过精滤器后进入成品罐储存。油渣经压榨机压榨后含油率为7％。成品油指标如下酸价2.4mgkoh/g油，水分0.4％颜色为7#色，过氧化值1.2mmol/kg。过氧化值1.5mmol/kg。且负压低温萃取下熔炼罐抽出的气体经环保设备处理后排入大气，其熔炼车间空气清新，无异味。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。