本发明涉及硫化胶囊生产领域，特别涉及一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备方法。
背景技术：
由于硫化胶囊在使用过程中需要的条件，所以在橡胶的选择上是十分苛刻的，要求橡胶必须能够长期在高温高湿高压的环境中使用。丁基橡胶的饱和度高，使其具有优异的耐候、耐热、耐疲劳和耐臭氧老化性能以及气密性好，因而成为生产硫化胶囊的首选弹性体材料。而iir老化后降解变软，在受热拉伸时易发生永久变形。
例如2016年3月16日公开的公开号为cn105400087a的中国专利中，公开了一种高寿命轮胎硫化胶囊。
技术实现要素：
为解决现有技术中的不足，本发明提供了一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备方法。
本发明采用的技术方案是，一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备方法，组分包括：丁基橡胶80～100份，三元乙丙橡胶1～20份，炭黑40～50份，溴化酚醛树脂6～10份，氧化锌2～5份，硬脂酸0～2份，微晶蜡1～5份，促进剂dm1份，硫磺0.5份。
高寿命轮胎硫化胶囊的制备步骤如下：
s1、密炼机炼胶，先向密炼机中加入丁基橡胶、三元乙丙橡胶密炼90秒，再加炭黑、氧化锌、硬脂酸、微晶蜡、促进剂dm、硫磺密炼3分钟，排胶，得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，加溴化酚醛树脂进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为55～95℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度180～195℃，硫化时间在30～45min，硫化完成，顶出硫化胶囊。
进一步地，密炼起始温度为75℃，排胶温度为130℃。
进一步地，s2中，开炼机辊温为75℃。
进一步地，所述炭黑为n550。
进一步地，所述溴化酚醛树脂为sp-1055。
与丁基橡胶老化后降解变软不同，三元乙丙橡胶老化后交联变硬，而且，三元乙丙橡胶弹性高，与丁基橡胶复合，能提高丁基橡胶的抵抗变形能力。丁基橡胶与三元乙丙橡胶饱和度很高，具有良好的相容性和共硫化性。
本发明中硫化胶囊以丁基橡胶为基础胶，与现有技术相比，复合三元乙丙橡胶，改进工艺参数，在机械性能达到要求的同时，提高丁基橡胶的拉伸永久变形性能，制备出高寿命轮胎硫化胶囊。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式，对本发明作进一步详细说明。
实施例1：一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备过程如下：
s1、密炼机炼胶，密炼起始温度为75℃，先向密炼机中加入丁基橡胶100份、三元乙丙橡胶1份密炼90秒，再加牌号为n550的炭黑40份、蓖麻油2份、氧化锌2份、硬脂酸1份、微晶蜡1份、促进剂dm1份、硫磺0.5份密炼3分钟，排胶温度为130℃，排胶得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，开炼机辊温为75℃，加牌号为sp-1055的溴化酚醛树脂10份进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为75℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度180℃，硫化时间在45min，硫化完成，顶出硫化胶囊。
相关性能测试：焦烧时间161秒，拉伸强度13.8mpa，撕裂强度44.7kn/m，扯断伸长率611％，硬度70a，永久变形18.8％；老化测试，条件200℃×12h，拉伸强度9.8mpa，撕裂强度34.5kn/m，扯断伸长率354％，硬度87a，永久变形20.8％；轮胎硫化胶囊的使用寿命≥600次。
实施例2：一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备过程如下：
s1、密炼机炼胶，密炼起始温度为75℃，先向密炼机中加入丁基橡胶90份、三元乙丙橡胶10份密炼90秒，再加牌号为n550的炭黑45份、氧化锌3份、微晶蜡12份、促进剂dm1份、硫磺0.5份密炼3分钟，排胶温度为130℃，排胶得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，开炼机辊温为75℃，加牌号为sp-1055的溴化酚醛树脂6份进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为55℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度180℃，硫化时间在40min，硫化完成，顶出硫化胶囊。相关性能测试：焦烧时间201秒，拉伸强度13.4mpa，撕裂强度43.4kn/m，扯断伸长率598％，硬度72a，永久变形19.2％；老化测试，条件200℃×12h，拉伸强度7.3mpa，撕裂强度33.4kn/m，扯断伸长率347％，硬度83a，永久变形21.8％；轮胎硫化胶囊的使用寿命≥500次。
实施例3：一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备过程如下：
s1、密炼机炼胶，密炼起始温度为75℃，先向密炼机中加入丁基橡胶80份、三元乙丙橡胶1份密炼90秒，再加牌号为n550的炭黑50份、蓖麻油2份、氧化锌3份、硬脂酸1份、微晶蜡3份、促进剂dm1份、硫磺0.5份密炼3分钟，排胶温度为130℃，排胶得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，开炼机辊温为75℃，加牌号为sp-1055的溴化酚醛树脂6份进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为95℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度195℃，硫化时间在30min，硫化完成，顶出硫化胶囊。
相关性能测试：焦烧时间194秒，拉伸强度14.3mpa，撕裂强度44.9kn/m，扯断伸长率580％，硬度69a，永久变形18.4％；老化测试，条件200℃×12h，拉伸强度6.9mpa，撕裂强度32.8kn/m，扯断伸长率332％，硬度81a，永久变形20.3％；轮胎硫化胶囊的使用寿命≥450次。
实施例4：一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备过程如下：
s1、密炼机炼胶，密炼起始温度为75℃，先向密炼机中加入丁基橡胶90份、三元乙丙橡胶10份密炼90秒，再加牌号为n550的炭黑40份、防老剂rd1份，氧化锌5份、硬脂酸2份、微晶蜡4份、促进剂dm1份、硫磺0.5份密炼3分钟，排胶温度为130℃，排胶得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，开炼机辊温为75℃，加牌号为sp-1055的溴化酚醛树脂6份进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为90℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度190℃，硫化时间在35min，硫化完成，顶出硫化胶囊。
相关性能测试：焦烧时间176秒，拉伸强度14.9mpa，撕裂强度44.2kn/m，扯断伸长率592％，硬度71a，永久变形17.7％；老化测试，条件200℃×12h，拉伸强度8.7mpa，撕裂强度33.5kn/m，扯断伸长率290％，硬度82a，永久变形21.4％；轮胎硫化胶囊的使用寿命≥600次。
实施例5：一种高寿命轮胎硫化胶囊的制备过程如下：
s1、密炼机炼胶，密炼起始温度为75℃，先向密炼机中加入丁基橡胶90份、三元乙丙橡胶10份密炼90秒，再加牌号为n550的炭黑40份、防老剂rd2份、氧化锌2份、硬脂酸1份、微晶蜡5份、促进剂dm1份、硫磺0.5份密炼3分钟，排胶温度为130℃，排胶得到密炼胶片；
s2、将密炼胶片放入开炼机中，开炼机辊温为75℃，加牌号为sp-1055的溴化酚醛树脂8份进行混炼、薄通，压出胶片，胶片自然冷却至室温；
s3、将s2中压出的胶片加入到注射硫化机的喂料口，注射机温度设为80℃，将胶料注射在模具内；
s4、设置硫化温度185℃，硫化时间在38min，硫化完成，顶出硫化胶囊。
相关性能测试：焦烧时间167秒，拉伸强度14.6mpa，撕裂强度45.1kn/m，扯断伸长率591％，硬度69a，永久变形17.3％；老化测试，条件200℃×12h，拉伸强度8.2mpa，撕裂强度32.6kn/m，扯断伸长率280％，硬度81a，永久变形21.2％；轮胎硫化胶囊的使用寿命≥600次。