轮胎硫化机系统及其组装方法与流程

本发明涉及一种轮胎硫化机系统及其组装方法。

背景技术：
众所周知，有一种在框架内具备将生胎硫化成型的一组模具的轮胎硫化机(例如参考专利文献1)。并且有一种轮胎硫化机系统，其将在框架内具备一组模具的多个轮胎硫化机以各框架接触的方式并排配置于基座上而进行应用(例如参考专利文献2)。以往技术文献专利文献专利文献1：日本专利公开第3040626号公报专利文献2：日本专利公开2000-202831号公报发明的概要发明要解决的技术课题然而，在轮胎硫化机系统中，多个轮胎硫化机出货时，经准确定位临时组装之后进行出货检查。此时，轮胎硫化机的框架进行准确的定位。尤其进行模具的自动搬运时，以±0.2mm(0.5TIR)左右的误差范围进行定位。这些多个轮胎硫化机经过出货检查后，暂时解除定位而个别出货搬运。之后，多个轮胎硫化机在输送目的地经再次准确定位之后而被设置。然而，上述轮胎硫化机系统中，不得不在输送目的地再次进行出货检查时的定位，因此存在增加定位工作所耗费的时间而加重工作人员的负担的课题。并且，上述轮胎硫化机系统中，为进行准确的定位，对轮胎硫化机的框架要求较高的加工精度，因此存在加工时间和检查时间变长的课题。本发明提供一种能够缩短框架的加工时间和检查时间，并且能够减轻由定位工作带来的工作人员的负担的轮胎硫化机系统及轮胎硫化机系统的组装方法。用于解决技术课题的构件根据本发明所涉及的第一方式，轮胎硫化机系统为连接有具备框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机的轮胎硫化机系统，其中，所述轮胎硫化机具备定位部，所述定位部分别设置于各框架，且对相邻的框架彼此的相对平面位置进行定位。根据本发明所涉及的第二方式，轮胎硫化机系统中，上述第一方式的轮胎硫化机系统中的所述定位部可以具备多个定位体，所述定位体在与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向上，分别配置于不同位置。并且，该轮胎硫化机系统中的所述定位体可以具备一对定位块，所述定位块在所述框架所相连的所述框架排列方向上排列，且分别固定于相邻的所述框架而相互抵接。根据本发明所涉及的第三方式，轮胎硫化机系统在上述第二方式的轮胎硫化机系统中，所述多个定位体中至少一个所述定位体所具备的所述定位块可以具备：第一面，进行所述框架排列方向的定位；及第二面，进行所述前后方向的定位。根据本发明所涉及的第四方式，轮胎硫化机系统中，上述第三方式的轮胎硫化机系统中的所述第二面为相对于所述框架排列方向向所述前后方向倾斜的倾斜面。根据本发明所涉及的第五方式，轮胎硫化机系统在上述第三或第四方式的轮胎硫化机系统中，所述多个定位体中至少一个所述定位体所具备的所述定位块可以仅具备进行所述框架排列方向的定位的第一面。根据本发明所涉及的第六方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中可以具备：基座，在支承所述框架的支承面具有凸部；及所述框架，具有可插入所述凸部的凹部，所述定位部具备所述凸部和所述凹部。根据本发明所涉及的第七方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中的所述定位部可以具备：第一凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架排列方向上的所述框架的脚部的定位的第一面；及第二凸部，其具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行与所述框架排列方向垂直的前后方向上的所述脚部的定位的第二面。根据本发明所涉及的第八方式，轮胎硫化机系统在上述第一方式的轮胎硫化机系统中可以具备：所述框架，具备在下表面形成有框架侧键槽的脚部；及基座，在支承所述脚部的支承面具备基座侧键槽。所述定位部可以具备键机构，所述键机构具备所述框架侧键槽、所述基座侧键槽及键部件，进行与所述框架所相连排列的框架排列方向垂直的前后方向的定位。此外所述定位部可以具备第一凸部，所述第一凸部具有从支承所述框架的基座的支承面向上方突出而进行所述框架排列方向上的所述框架的脚部的定位的第一面。根据本发明所涉及的第九方式，轮胎硫化机系统在上述第一至第八方式的轮胎硫化机系统中，未硫化的生胎搬入轮胎硫化机的搬入单元与搬出已硫化轮胎的搬出单元中的至少一个可以具备固定部，所述固定部以横跨相邻的所述框架之间的方式连结于各框架而进行所述框架彼此的定位。根据本发明所涉及的第十方式，轮胎硫化机系统的组装方法为连接有具备框架及被所述框架支承以硫化生胎的硫化机构的多个轮胎硫化机的轮胎硫化机系统的组装方法。该轮胎硫化机系统的组装方法可以具备以下工序：临时组装工序，对相邻的所述框架彼此进行位置调整并临时连结；及定位体安装工序，在临时连结的所述框架上分别安装定位用定位体。并且，该轮胎硫化机系统的组装方法还可以具备以下工序：连结解除工序，以安装有定位体的状态解除所述框架彼此的连结；及正式组装工序，将解除连结的各框架安装到框架彼此的相对位置通过所述定位体而受到限制的设置位置。发明效果根据本发明的轮胎硫化机系统及轮胎硫化机系统的组装方法，能够缩短框架的加工时间和检查时间，并且能够减轻由定位工作带来的工作人员的负担。附图说明图1为表示本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的整体结构的主视图。图2为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的侧视图。图3为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的俯视图。图4为沿图1的IV-IV线的剖视图。图5为沿图1的V-V线的剖视图。图6为本发明的第一实施方式中的脚部的侧视图。图7为本发明的第一实施方式中的脚部的主视图。图8为本发明的第一实施方式中的脚部的后视图。图9为本发明的第一实施方式中的定位部的俯视图。图10为本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统的组装方法的流程图。图11为表示本发明的第二实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。图12为表示本发明的第三实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。图13为沿图12的XIII-XIII线的剖视图。图14为表示本发明的第四实施方式中的定位部的相当于图9的俯视图。图15为本发明的第五实施方式中的定位部的俯视图。图16为本发明的第五实施方式中的定位部的侧剖视图。具体实施方式以下，根据附图对本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统进行说明。图1为表示本发明的第一实施方式中的轮胎硫化机系统1的整体结构的主视图。如图1所示，该实施方式的轮胎硫化机系统1具备多个轮胎硫化机2。这些多个轮胎硫化机2具备框架3及硫化机构4。该实施方式中以2台轮胎硫化机2并排配置的情形作为一例进行说明。框架3在其内部容纳硫化机构4。框架3呈上下方向偏长的门型形状。框架3左右具备配置成在其前后配置有开口部5的侧壁6。并且，框架3具备连结左右的侧壁6的上下的上框架7及下框架8。这些框架3以通过分别设置于装配面F上的基座9从装配面F上浮规定距离的状态被设置。多个轮胎硫化机2的各框架3以彼此的侧壁6相对的方式排成一列而配置。硫化机构4具备模具10。模具10具备上模11和下模12。硫化机构4具备支承上模11的上模支承机构13及支承下模12的下模支承机构14。上模支承机构13具备上部移动体15、引导托架16、加压力传递部件17、加压缸18及升降缸19。上部移动体15将上模11支承为能够拆卸。引导托架16以使上部移动体15升降的方式将其支承。引导托架16固定于上部移动体15的上部。引导托架16能够被设置于框架3的侧壁6的导轨21引导而上下滑动。加压力传递部件17为将用于合模的压力传递到模具10的部件。加压力传递部件17将基于加压缸18的加压力传递给上模11，由此紧固上模11和下模12。加压力传递部件17的下端部固定于上部移动体15。并且，加压力传递部件17被支承为可相对于上框架7升降。加压缸18为流体圧式的液压缸。加压缸18在上模11和下模12被紧固的状态下，向模具10侧按压加压力传递部件17。升降缸19为使上部移动体15升降以开闭模具10的液压缸。升降缸19固定于上框架7。升降缸19改变上模11相对于上框架7的上下位置。下模支承机构14主要具备中心机构22及下压板23。中心机构22配置于下压板23的中央部。中心机构22安装成相对于下压板23可在上下方向滑动。中心机构上安装有支承轮胎的内侧的胶囊(bladder)(未图示)。将轮胎硫化成形后，例如通过开放模具10而使中心机构22上升，由此能够使已硫化轮胎从下模12脱模。下压板23从下方支承下模12。下压板23具备可加热模具10的加热机构(未图示)。图2为该实施方式中的轮胎硫化机系统1的侧视图。图3为该实施方式中的轮胎硫化机系统1的俯视图。图4为沿图1的IV-IV线的剖视图。如图2、图3所示，轮胎硫化机系统1具备装胎器25及卸胎器26。其中，在该实施方式中，在相对于相邻的轮胎硫化机2而与框架3的排列方向(以下简称为框架排列方向)垂直的前后方向的前方侧配置有装胎器25。并且，以相对于相邻的轮胎硫化机2在上述前后方向的后方侧配置有卸胎器26的情况作为一例进行说明。装胎器25为将外部供给的硫化成形前的生胎转移到上述硫化机构4的装置。装胎器25在相邻的各轮胎硫化机2各设有一个。这些装胎器25配置于相邻的轮胎硫化机2之间的前方。装胎器25具备回转臂27、轮胎卡盘28及装载升降机构29。回转臂27可在相对于左右的各硫化机构4转移轮胎的第一位置与从外部接收轮胎的第二位置之间进行摆动。回转臂27例如通过流体压力缸等被驱动。轮胎卡盘28是为了吊高生胎而保持生胎的装置。轮胎卡盘28设置于回转臂27的顶端部。轮胎卡盘28能够通过可伸缩的多个卡止部(未图示)保持生胎的胎圈内侧。当回转臂27处于第二位置时，轮胎卡盘28呈以规定定时保持生胎的状态。另一方面，当回转臂27处于第一位置时，轮胎卡盘28解除生胎的保持状态。图1中，为便于图示，省去了装胎器25的回转臂27及轮胎卡盘28的图示。装载升降机构29为使顶端设置有轮胎卡盘28的回转臂27升降的机构。装载升降机构29具备升降机主体31、升降用液压缸32及导轨33。升降机主体31将上述回转臂27支承为能够摆动。升降机主体31被设为可沿着导轨33上下移动。并且，升降机主体31上连接有升降用液压缸32。升降机主体31随着升降用液压缸32的伸缩而沿着导轨33上下移动。升降用液压缸32产生根据控制装置(未图示)的控制指令改变升降机主体31的上下方向位置的驱动力。该实施方式中，升降用液压缸32的杆部的端部与升降机主体31连接，升降用液压缸32的主体部被框架3所支承。导轨33在上下方向上引导上述升降机主体31。如图3、图4所示，导轨33安装成相邻的框架3从相对一侧的框架3的边缘部向前方突出。这些导轨33倾斜地形成为朝向前侧彼此靠近。在导轨33的朝向各硫化机构4侧的外侧面各设有2条轨道主体33a。这些轨道主体33a形成为分别向上下方向延伸。上述升降机主体31安装成，以回转臂27朝向各硫化机构4侧的姿势可相对于各轨道主体33a分别进行升降。如图2、图3所示，卸胎器26为从上述硫化机构4搬出已硫化成形的轮胎的装置。卸胎器26与上述装胎器25同样设置于相邻的轮胎硫化机2之间。并且，卸胎器26与装胎器25为前后方向且设置于相反侧的后侧。这些卸胎器26具备回转臂34、轮胎卡盘35及卸载升降机构36。回转臂34可在从左右硫化机构4分别接收已硫化轮胎的第一位置与将硫化完毕的轮胎转移到外部的输送构件等的第二位置之间进行摆动。回转臂34与回转臂27相同，例如通过流体压力缸等被驱动。并且，回转臂34可在接收轮胎的第一位置、将已硫化轮胎转移到进行冷却的冷却装置(未图示)的第二位置及将通过冷却装置结束冷却的轮胎转移到外部的传输构件等的第三位置之间进行摆动。轮胎卡盘35为了将已硫化的轮胎吊起而保持轮胎。轮胎卡盘35设置于回转臂34的顶端部。轮胎卡盘35与上述装胎器25的轮胎卡盘28同样能够通过可伸缩的多个卡止部(未图示)来保持已硫化轮胎的胎圈内侧。当回转臂34处于第一位置时，轮胎卡盘35呈保持已硫化的轮胎的状态。另一方面，当回转臂34处于第二位置时，轮胎卡盘35在规定定时解除硫化完毕的轮胎的保持状态。卸载升降机构36为使在顶端设有轮胎卡盘35的2个回转臂34升降的机构。即该卸载升降机构36被2个卸胎器26所共用。卸载升降机构36具备升降机主体37、升降用液压缸38及导轨39。升降机主体37可沿着导轨39上下移动。该升降机主体37将上述2个回转臂34支承为能够摆动。升降机主体37上连接有升降用液压缸38(参考图2)。升降机主体37根据该升降用液压缸38的伸缩而沿着导轨39上下移动。升降用液压缸38产生根据控制装置(未图示)的控制指令而改变升降机主体37的上下方向位置的驱动力。导轨39为了在上下方向上引导升降机主体37而在上下方向上延伸。如图3所示，导轨39形成为从框架3朝向后方突出。该导轨39以横跨相邻的框架3彼此之间的方式通过螺栓等紧固部件(未图示)固定于各框架3的各边缘部。如此以横跨2个框架3的方式固定导轨39，由此侧壁6的后边缘被定位而使侧壁6的后边缘彼此的距离保持规定距离。导轨39在其后侧面39a具备一对轨道主体39b。这些轨道主体39b形成为分别在上下方向上延伸。上述升降机主体37安装成朝向后方而可相对于各轨道主体39b分别进行升降。并且，如图4所示，导轨39的下方形成有从框架3向后方突出且在上下方向上延伸的肋40。图5为沿图1的V-V线的剖视图。图6...