一种湿粕蒸脱机的制作方法

本发明涉及一种湿粕蒸脱机。

背景技术：

在油脂浸出油厂，从浸出器出来的经自然沥干的粕，一般都含有25%-35%的溶剂和一定量的水分。粕中溶剂的含量，称为粕中含溶，而含有溶剂和水分的粕统称为湿粕。将溶剂从湿粕中去除的过程，在油脂工业上称为湿粕脱溶。湿粕中溶剂脱除的主要方法是蒸脱，湿粕的溶剂必须全部蒸发、冷凝回收后重复使用，才能在经济上合理，才能维持生产，要将湿粕中所含的溶剂尽量降低，对浸出油厂管理和技术水平的高低是有决定意义的，因为粕中含溶低就意味着溶剂损耗的降低，粕的储藏和运输过程中较为安全。用于湿粕脱溶的设备是蒸脱机，兼有溶剂蒸脱和水分烘干的双重作用。而脱去溶剂并使其中的含水量降低到安全水分的粕，则称为干粕。湿粕脱溶工艺，根据干粕用途的不同而异。通常供作饲料用的粕，为破坏其中的动物抗营养素，往往采用在湿热条件下的脱溶工艺，即常规脱溶工艺；而作为提取蛋白制品原料的粕，为防止其中蛋白质的变性，则可采用较低温度下的脱溶工艺，即低温脱溶工艺。湿粕脱溶的目的就在于，根据对粕的使用要求，尽可能完全彻底的地脱除湿粕中残留的溶剂，并对粕的水分进行相应的调节，以使粕的质量达到规定的指标。而脱除湿粕中残留溶剂的难易程度与溶剂在粕中的存在状态有关。

脱除湿粕中溶剂常用的方法是借助于加热，使湿粕中的溶剂获得热能而汽化，从而与粕分离。这种借热能从固体物料中除去湿分(溶剂或水分)的操作在化工中称为固体的干燥，而在植物油厂中则称为湿粕的蒸脱，但湿粕中溶剂蒸脱过程与干燥过程的区别在于：干燥是在达到一定的物料结构水分时就结束了，而蒸脱的目的是最大限度地充分脱除溶剂。在湿粕蒸脱操作中，溶剂是从湿粕内部扩散到表面，然后再汽化而转移到气相中。所以湿粕蒸脱的过程实质上是一个溶剂从固相转移到气相的传质过程。

湿粕的脱溶与干燥过程相似之处在于溶剂蒸脱过程由两个阶段所组成：恒速蒸发和降速蒸发。在脱溶开始时，溶剂从粕粒表面进行蒸发，在此阶段申，主要去除与粕呈非结合状态的溶剂。因而分离比较容易，这个阶段是脱溶的第一阶段——恒速阶段；而当蒸发面深入粒子内部后，主要是粒子内部与粕呈结合状态的溶剂的分离，故这个阶段的进行是比较困难的。此即为脱溶的第二阶段——降速阶段。为了强化脱溶效果，在湿粕脱溶过程中应使粕粒处于不停的翻动状态，并尽可能提高传热速率。如再适当降低溶剂蒸气在物料表面的分压，则更有利于粕中溶剂的去除。因此目前的湿粕脱溶工艺，普遍采用搅拌及直接蒸气和间接蒸气并用，甚至以真空等手段来达到较理想的脱溶效果。为了保证最大限度地充分蒸脱溶剂，必须提高蒸脱过程的温度，但是在脱除粕中水分时引起高温作用将造成蛋白质的过度变性，使得有营养价值的氨基酸与粕中的其他物质结合，这样就会使粕的饲料价值有所下降，因而降低了粕中有效营养价值的蛋白质的数量，因此必须尽力保证蒸脱过程中最大限度地保持蛋白质不过度变性。

现代的蒸脱方法可划分成下列形式：（1）、溶剂在搅拌层中的蒸脱；（2）、湿粕在部分悬浮状态下部分搅拌物料的蒸脱；（3）、湿粕在悬浮状态下的蒸脱。其中，第（1）和第（2）类脱溶方法属于常规脱溶工艺，生产作饲料用的粕；而第（3）类脱溶方法属于低温脱溶工艺，生产作食品植物蛋白的原料。本专利的湿粕脱溶设备是属于第（1）类脱溶方法。

而针对（1）、溶剂在搅拌层中的蒸脱，主要是在层式蒸脱机（立式蒸脱机）中蒸脱湿粕所含溶剂。立式蒸脱机的优点有：脱溶效果好，产品的质量容易控制；在每一个阶段上都能调节湿热处理的过程，保证获得在一定温度和水分的粕；在立式蒸脱机中对湿粕进行溶剂蒸脱，比在卧式蒸脱机中对溶剂的蒸脱更为有效和更为充分；在蒸脱机内浸出粕获得了更均匀的湿热作用，粕层中会产生能钝化有毒物质和抗营养物质的自蒸作用。目前国内采用的立式蒸脱机主要有高料层蒸脱机、dtdc蒸脱机等，立式蒸脱机主要由预脱层、透气层（即混脱层）、蒸脱层、热风层、冷风层组成，是集脱溶和干燥、冷却于一体的蒸脱机，预脱层和透气层利用间接蒸汽加热蒸发粕中溶剂，透气层还利用由蒸脱层上升透过料层的混合气体，通过直接接触料粕来脱除溶剂，蒸脱层利用直接蒸汽与料粕直接接触来脱除残存的溶剂，这些残存的溶剂不能通过间接加热来蒸发脱除了，主要的缺点是：动力消耗大、蒸汽用量大。

（2）、湿粕在部分悬浮状态下部分搅拌物料的蒸脱，主要是在卧式蒸脱机中蒸脱粕所含溶剂。卧式蒸脱机的优点是：动力消耗少，操作方便。缺点是：耗用钢材较多，轴端密封性能差，混合蒸气中所夹带的粕末较多；钝化有毒物质和抗营养物质的能力较弱；与立式蒸脱机相比，在脱溶烘烤和去毒效果方面都较差。

（3）、湿粕在悬浮状态下的蒸脱，主要是在低温脱溶工艺的闪蒸脱溶设备。闪蒸脱溶蒸脱机的优点是：因对湿粕热作用的时间很短（一般为2秒），故脱溶后的低变性粕中蛋白质变性很少，是生产各种食用植物蛋白制品的原料。闪蒸脱溶蒸脱机的缺点是：经脱溶后，不能保证在粕中充分地脱除溶剂，且粕中仍含有超过允许限度的残留溶剂（2%～5%），必须在真空下或者用过热蒸汽作进一步的处理。

随着技术的进步和社会经济的发展，以及面临的环保和资源的压力，节能降耗是植物油加工工艺和设备的研发的一个重要趋势，浸出湿粕脱溶的研发方向是，如何降低蒸汽消耗，如何提高设备生产的经济技术指标等等，是达到节能降耗这一目的的主要途径。

上述湿粕脱溶工艺及立式蒸脱机的主要技术问题是：

（1）、高层料造成动力消耗大、对间接蒸汽和直接蒸汽缺少控制造成蒸汽用量大，尤其是对直接蒸汽缺少控制。

（2）、透气层间接加热能力不足，只是若干条铺在底板背面的角铁内通蒸汽，受热面积小，降低脱溶效果。

（3）、蒸脱层底板喷直接蒸汽的方式进行溶剂蒸脱，底板上有数千个直径约1.5～2.5mm的直接蒸汽喷孔，这种方式的缺点比较明显，不易控制喷汽量，如喷汽量过大，则造成直接蒸汽的浪费和气相温度的过高，这种情况下必须把直接蒸汽进汽口的阀门关小，则喷孔处的汽压降低，容易堵塞喷孔，如果喷汽量不够，则粕的脱溶效果不好。并且，喷汽孔本身就容易堵塞，经常需要人为疏通，即拿一根细小的铁针对喷孔一个一个的挨个通，维护保养的工作量非常大。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的湿粕蒸脱机。

为解决上述技术问题，本申请的蒸脱系统先通过预脱层、混脱层、蒸脱层的设置，由蒸汽间接对位于每层的粕料进行间接加热，使得粕中的溶剂脱出，然后，再结合蒸脱层的直接蒸汽与粕的接触，并将粕加热产生的气体和溶剂一起自预脱层顶部的混合气体出口排出，以完成粕的蒸脱过程；然后通过底部的烘干层和冷风层对粕进行干燥和冷却，最后成为可以直接储存、包装或出售的成品粕卸出；同时间接加热蒸汽和直接加热蒸汽之间不是互通的，因此，蒸汽的消耗和用量能够很好的控制，同时也减少蒸汽通孔的堵塞概率，进而减小维护保养的工作量。

具体的，本发明采取如下技术方案：

一种湿粕蒸脱机，其包括：

机架；

壳体，其具有进料通道、出料通道和混合气体通道，其中所述进料通道和所述混合气体通道位于壳体顶部的相对两侧，所述的出料通道位于所述壳体的底部；

间隔组件，其横设在所述壳体内部且将所述壳体内腔分隔成自上而下设置的预脱层、混脱层、蒸脱层；

搅拌装置；

蒸汽加热装置，

其中间隔盘组件分别构成预脱层、混脱层和蒸脱层的层底，且均包括上层板、下层板、位于上层板和下层板之间的多个拉撑管、以及卸料通道，其中拉撑管上端部固定在上层板的底部、下端部自下层板伸出，上层板、下层板、拉撑管、卸料通道及所对应处壳体内壁之间形成间接蒸汽加热通道；

位于混脱层的间隔盘组件在拉撑管所对应连接的上层板区域设置有蒸汽通孔；

位于预脱层的间隔盘组件在上层板和下层板的周边设有围板，其中围板与壳体之间形成与混合气体通道相连通的气流通道，上层板、下层板、拉撑管、卸料通道及围板构成了预热间接蒸汽加热通道；

卸料通道包括形成在上层板和下层板上的上料口和下料口、用于将上料口和下料口相连接的连通管，其中出料通道与卸料通道相连通，且在相连通的通道上设有卸料阀；

蒸汽加热装置包括分别向每个预热间接蒸汽加热通道和间接蒸汽加热通道供入加热蒸汽的第一蒸汽供应单元、自壳体外周向蒸脱层内直接通入蒸汽的第二蒸汽供应单元，其中自第二蒸汽供应单元所供应蒸汽由蒸脱层向混脱层、再向预脱层与壳体形成的气流通道流动，并自混合气体通道排出；

湿粕蒸脱机还包括位于蒸脱层下方将壳体的腔体分成上下设置的烘干层和冷风层的分隔盘、构成冷风层底的底盘、分别将烘干层和冷风层内气体或粕屑抽出的第一抽风系统和第二抽风系统、以及向冷风层内提供冷风使得粕冷却的风冷组件，其中分隔盘和底盘上分别设有能够自动打开或闭合的料门，且分隔盘和底盘内部中空设置，蒸汽加热装置包括用于向分隔盘内部通入蒸汽对分隔盘上的粕进行间接干燥的第三蒸汽供应单元；风冷组件将冷风通入底盘内腔进入冷风层，底盘的料门与出料通道相连通。

优选地，上层板和下层板平行设置，拉撑管以搅拌装置的转动中心为中心且绕着上层板和下层板的周向和径向均匀分布。拉撑管的管径为250～350mm。

进一步的，蒸汽通孔以拉撑管的中心为中心且绕着拉撑管周向和径向均匀分布。蒸汽通孔的孔径为20~30mm。

具体的，分别位于预脱层、混脱层和蒸脱层上的三个卸料通道相互错开设置。防止粕料未经过混脱层直接掉落蒸脱层，

根据本发明的一个具体实施和优选方面，分隔盘包括上盘体和下盘体、以及下料通道，其中下料通道、上盘体和下盘体、以及对应处壳体内壁构成烘干通道，料门设置在下料通道上。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，底盘包括上底板和下底板、以及排料通道，其中排料通道、上底板和下底板、以及对应处壳体内壁构成风冷通道，料门设置在排料通道上，上底板上开设有风孔，壳体外部的风经过入风冷通道自风孔进入风冷层。

优选地，第一蒸汽供应单元包括自壳体外侧与间接蒸汽加热通道相连通的蒸汽入口、位于蒸汽入口相对侧的冷凝水出口、以及与蒸汽入口相连通蒸汽管路和蒸汽供应器；第三蒸汽供应单元和第一蒸汽供应单元结构相同，蒸汽入口与烘干通道相连通。

第二蒸汽供应单元包括设置在所述蒸脱层的蒸汽盘管、自所述的壳体外侧伸入且与所述蒸汽盘管相连通的连接管、以及蒸汽供应器，其中所述蒸汽盘管的底部设有蒸汽喷管，所述的蒸汽向所述蒸脱层底部流动后上扬，经过的所述拉撑管和所述蒸汽通孔向上运动并将加热产生的气体和溶剂混合后，自所述混合气体通道排出。

优选地，蒸汽盘管的中心与搅拌装置的转动中心线重合。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，蒸汽喷管有多个，且分成三组，一组垂直朝下，一组倾斜的朝向所述蒸脱层中心，一组倾斜的朝向所述蒸脱层所对应的所述壳体内壁。

本例中，三组之间依次间隔设置，这样一来，喷入的直接蒸汽在蒸脱层时，能与物料充分接触，蒸汽的利用比较充分，因此脱溶效果比较理想，同时在蒸脱完成后，上扬的蒸汽将蒸脱层内的气体和溶剂混合并通过蒸汽通道，向上排送，并依次与混脱层和预脱层内气体和溶剂混合，最后自壳体顶部的混合气体通道排出。

此外，蒸汽盘管和连接管形成一组蒸汽供应组件，第二蒸汽供应单元至少包括两组蒸汽供应组件，且蒸汽供应组件沿着蒸脱层的高度方向均匀间隔分布，蒸汽供应器与每组蒸汽供应组件相连通，且位于上下两个蒸汽盘管底部的蒸汽喷管相对错位设置。这样一来，能够大幅度提高粕料的脱溶效果。

优选地，搅拌装置包括沿着壳体高度方向延伸且位于中部的搅拌轴；分别位于预脱层、混脱层、蒸脱层、烘干层和冷风层内且固定在搅拌轴上的搅拌叶片；以及驱动搅拌轴绕自身轴心线转动的驱动机构。

本例中，搅拌轴通过联轴器与减速机相联，然后用电机驱动，同时设置在壳体的底部。

优选地，分别位于预脱层、混脱层、蒸脱层、烘干层和冷风层内的搅拌叶片形成叶片组件（也称为搅刀）可以是一套或多套，同时每套叶片组件（可分为双臂搅刀和单臂搅刀）在对应层中位置也是不同的，具体可根据实际需要进行设置。

至于搅刀的作用，那就是用于搅松料层，防止直接蒸汽短路，以提高脱溶效果，并使落料均匀。

然后，卸料阀，其在卸料的过程中，由关风器（申请人直接外购的，其原理类似于形成密封气帘）控制，既便控制下料，又起到封闭作用，能隔绝蒸脱层跟下面烘干层之间可能的气体泄露，避免蒸脱层有溶剂气体泄露到烘干层。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明一方面通过蒸汽间接对位于每层的粕料进行间接加热，使得粕中的溶剂脱出，然后，再结合蒸脱层的直接蒸汽与粕的接触，进一步将溶剂脱出并与加热产生的气体混合自混合气体出口排出，同时通过底部的烘干层和冷风层对粕进行干燥和冷却，最后成为可以直接储存、包装或出售的成品粕卸出；另一方面间接加热蒸汽和直接加热蒸汽之间不是互通的，因此，蒸汽的消耗和用量能够很好的控制，同时加热的接触面大，而且也减少蒸汽通孔的堵塞概率，进而减小维护保养的工作量。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。

图1为本发明的湿粕蒸脱机的主视示意图；

图2为图1中间隔组件的俯视示意图；

图3为图2中某一拉撑管处的剖视示意图（主视方向）；

图4为图2中卸料通道处的剖视示意图（主视方向）；

图5为图1中分隔盘的结构剖视示意图（主视方向）；

图6为图1中底盘的结构剖视示意图（主视方向）；

其中：g、机架；1、壳体；1a、进料通道；1b、出料通道；1c、混合气体通道；a、预脱层；b、混脱层；c、蒸脱层；2、间隔组件；20、上层板；f、蒸汽通孔；21、下层板；22、拉撑管；23、卸料通道；23a、上料口；23b、下料口；23c、连通管；24、围板；a1、气流通道；a、间接蒸汽加热通道；a1、预热间接蒸汽加热通道；3、搅拌装置；30、搅拌轴；31、搅拌叶片；32、驱动机构；c、叶片组件（搅刀）；4、蒸汽加热装置；41、第一蒸汽供应单元；410、蒸汽入口；411、冷凝水出口；42、第二蒸汽供应单元；420、蒸汽盘管；g、蒸汽喷管；421、连接管；b、蒸汽供应组件；43、第三蒸汽供应单元；5、分隔盘；50、上盘体；51、下盘体；52、下料通道；d、烘干通道；6、底盘；60、上底板；60a、气孔；61、下底板；62、排料通道；m、料门；e、风冷通道；7、第一抽风系统；8、第二抽风系统；9、风冷组件；f、卸料阀。

具体实施方式

参见图1，按照本实施例的湿粕蒸脱机，其包括机架g、具有进料通道1a、出料通道1b和混合气体通道1c的壳体1；设置在壳体1内部且将内腔分隔成自上而下设置的预脱层a、混脱层b和蒸脱层c的间隔组件2；搅拌装置3和蒸汽加热装置4、位于蒸脱层c下方将壳体1的腔体分成上下设置的烘干层d和冷风层e的分隔盘5、构成冷风层e底的底盘6、分别将烘干层d和冷风层e内气体或粕屑抽出的第一抽风系统7和第二抽风系统8、以及向冷风层e内提供冷风使得粕冷却的风冷组件9。

具体的，进料通道1a和混合气体通道1c分别位于壳体1顶部的相对两侧，出料通道1b位于冷风层e底部的一侧。

再结合图2和图3所示，间隔盘组件2分别构成预脱层a、混脱层b和蒸脱层c的层底，且均包括上层板20、下层板21、位于上层板20和下层板21之间的多个拉撑管22、以及卸料通道23。

具体的，拉撑管22上端部固定在上层板20的底部、下端部自下层板21伸出。此时，上层板20、下层板21、拉撑管22、卸料通道23及所对应处壳体1内壁之间形成间接蒸汽加热通道a。

然后，位于混脱层b的间隔盘组件2在拉撑管22所对应连接的上层板20区域设置有蒸汽通孔f。

再结合图4所示，卸料通道23包括形成在上层板20和下层板21上的上料口23a和下料口23b、用于将上料口23a和下料口23b相连接的连通管23c，其中出料通道1b与卸料通道23相连通，且在相连通的通道上设有卸料阀f。

具体的，多个拉撑管22外周、上层板20和下层板21、以及连通管23c的外壁和壳体1的内壁形成间接蒸汽加热通道a。

上层板20和下层板21平行设置，拉撑管22以搅拌装置的转动中心为中心且绕着上层板20和下层板21的周向和径向均匀分布。

本例中，拉撑管22的管径为300mm。

蒸汽通孔f以拉撑管22的中心为中心且绕着拉撑管22周向和径向均匀分布。本例中，蒸汽通孔f的孔径为25mm。

位于预脱层a的间隔盘组件2在上层板20和下层板21的周边设有围板24，其中围板24与壳体1之间形成与混合气体通道1c相连通的气流通道a1，因此，上层板20、下层板21、拉撑管22、卸料通道23及围板24构成了预热间接蒸汽加热通道a1。

同时，分别位于预脱层a、混脱层b和蒸脱层c上的三个卸料通道23相互错开设置。这样在卸料过程中，防止粕料未经过混脱层b直接落入蒸脱层c。

蒸汽加热装置4包括分别向每个预热间接蒸汽加热通道a1和间接蒸汽加热通道a供入加热蒸汽的第一蒸汽供应单元41、自壳体1外周向蒸脱层c内直接通入蒸汽的第二蒸汽供应单元42，其中自第二蒸汽供应单元42所供应蒸汽由蒸脱层c向混脱层b、再向预脱层a与壳体1形成的气流通道a1流动，并自混合气体通道1c排出。

具体的，第一蒸汽供应单元41包括自壳体1外侧与间接蒸汽加热通道a或预热间接蒸汽加热通道a1相连通的蒸汽入口410、位于蒸汽入口410相对侧的冷凝水出口411、以及与蒸汽入口410相连通蒸汽管路（图中未显示，但不难想到）和蒸汽供应器（图中未显示，但不难想到）。

第二蒸汽供应单元42包括设置在蒸脱层c的蒸汽盘管420、自壳体1外侧伸入且与蒸汽盘管420相连通的连接管421、以及蒸汽供应器，其中蒸汽盘管420的底部设有蒸汽喷管g，蒸汽向蒸脱层c底部流动后上扬，经过的拉撑管22和蒸汽通孔f向上运动并将加热产生的气体和溶剂混合后，自混合气体通道1c排出。

蒸汽盘管420的中心与搅拌装置3的转动中心线重合。

蒸汽喷管g有多个，且分成三组，一组垂直朝下，一组倾斜的朝向蒸脱层中心，一组倾斜的朝向蒸脱层所对应的壳体内壁。

本例中，三组之间依次间隔设置，这样一来，喷入的直接蒸汽在蒸脱层时，能与物料充分接触，蒸汽的利用比较充分，因此脱溶效果比较理想，同时在蒸脱完成后，上扬的蒸汽将蒸脱层内的气体和溶剂混合并通过蒸汽通道，向上排送，并依次与混脱层和预脱层内气体和溶剂混合，最后自壳体顶部的混合气体通道排出。

同时，位于上下两个蒸汽喷管g底部的蒸汽喷管g相对错开设置。

然后，蒸汽盘管420和连接管421形成一组蒸汽供应组件b，第二蒸汽供应单元42包括两组蒸汽供应组件b，且蒸汽供应组件b沿着蒸脱层c的高度方向均匀间隔分布，蒸汽供应器与每组蒸汽供应组件b相连通。这样一来，能够大幅度提高粕料的脱溶效果。

同时，结合附图5和图6所示，上述的分隔盘5和底盘6上分别设有能够自动打开或闭合的料门m，且分隔盘5和底盘6内部中空设置。

分隔盘5包括上盘体50和下盘体51、以及下料通道52，其中下料通道52、上盘体50和下盘体51、以及对应处壳体1内壁构成烘干通道d，料门m设置在下料通道52上。

至于分隔盘5上料门m的自动控制可以采用常识的蝶阀自动打开或闭合的方式实现烘干层d和冷风层e之间的粕料连通。

蒸汽加热装置4还包括用于向分隔盘5内部通入蒸汽对分隔盘5上的粕进行间接干燥的第三蒸汽供应单元43；

至于第三蒸汽供应单元43的结构与第一蒸汽供应单元41相同，在此不对其进行重复述说。

底盘6包括上底板60和下底板61、以及排料通道62，其中排料通道62、上底板60和下底板61、以及对应处壳体1内壁构成风冷通道e，底盘6上料门m设置在排料通道62上，上底板60上开设有风孔60a，壳体1外部的风经过入风冷通道e自风孔60a进入风冷层f。

底盘6上的料门m，其与出料通道1b相连通，且具体的自动打开和闭合方式与分隔盘5上料门m相同。

本例中，分隔盘5上的料门m与底盘6上的料门m是相对错位设置的。

本例中，搅拌装置3包括沿着壳体1高度方向延伸且位于中部的搅拌轴30；分别位于预脱层a、混脱层b、蒸脱层c、烘干层d和冷风层e内且固定在搅拌轴30上的搅拌叶片31；以及驱动搅拌轴30绕自身轴心线转动的驱动机构32。

本例中，搅拌轴30通过联轴器与减速机相联，然后用电机驱动，同时设置在壳体1的底部。

同时，分别位于预脱层a、混脱层b、蒸脱层c、烘干层d和冷风层e内的搅拌叶片31形成叶片组件可以是一套或多套，同时每套叶片组件c（可分为双臂搅刀和单臂搅刀）的在对应层中位置也是不同的，完成根据实际需要进行设置。

本例中，预脱层a由间隔组件2分成上下两层；混脱层b分成上下两层，且呈漏斗状；蒸脱层c由间隔组件2为单层；烘干层d分成上下两层；冷风层e为单层，然后每层均对应设有上述的搅刀，一般情况下，搅刀是设置在对应层底部，且贴合层底部的上表面设置，因此，搅刀的作用主要是两个方面：一、用于搅松料层，粕料均匀加热，以提高脱溶效果，同时使落料也相对均匀；二、防止直接蒸汽或冷风短路，进而防止喷孔和蒸汽通孔以及风孔的堵塞。

至于第一抽风系统7和第二抽风系统8，其与抽真空设备相同，用于将对应层内部的气体和粕屑抽出壳体1外，确保粕料蒸脱后的品质。

风冷组件9，且就是将外界空气直接泵送至冷风层e的风冷通道e，然后自气孔60a吹向粕料，因此，实现粕料的冷却。至于采用的结构为常规的风机和连通管等，在此不对其进行详细阐述。

最后，针对卸料阀f，其在卸料的过程中，由关风器控制（申请人直接外购），既便控制下料，又起到封闭作用，能隔绝蒸脱层跟下面烘干层之间可能的气体泄露，避免蒸脱层c有溶剂气体泄露到烘干层。

综上所述，本实施所涉及的蒸脱系统与现有的相比，提高了脱溶效果，降低了蒸汽消耗，降低了动力消耗，尤其是大吨位的蒸脱机效果更明显。

具体体现如下：

1、蒸脱层喷入直接蒸汽的方式，由原来的底板喷蒸汽，改为直接蒸汽盘管喷蒸汽。这样一来，喷汽方向是向下的，而且能够周向均匀散开，便于与粕料的充分接触，保证脱溶效果，同时喷汽量也好控制，喷孔和蒸汽通孔都不易被粕或粕屑堵塞，维护保养也很方便，工作量小。

、间接蒸汽加热通道为夹层结构，蒸汽通孔在拉撑管所对应上层板上设置，间接蒸汽加热通道内部的蒸汽，对料粕进行间接加热，因此，加热面积大，结构强度大，不容易变形，也保证了通气性能，因此脱溶效果更好。

、在直接蒸汽的作用下，能够将位于每层内加热所产生的气体和溶剂进行混合，然后自混合气体通道排出，使得混合气体能够充分利用，同时也提高了脱溶效果，然后采用本例中的蒸脱系统，能够降低动力消耗和蒸汽消耗，尤其是产量较大时（≥200吨/日），比现有蒸脱机的动力消耗降低约15～20%，降低蒸汽消耗约15%，提高客户的经济效益。

、通过搅拌装置的设置，一方面便于搅松料层，使得粕料均匀加热，以提高脱溶效果，同时使落料也相对均匀；另一方面与蒸汽和风冷的压力结合，在搅刀刮除下，更进一步的防止喷孔和蒸汽通孔以及风孔的堵塞。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，且本发明不限于上述的实施例，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围。