一种PTFE发泡板的制备工艺的制作方法

本发明涉及ptfe发泡板，更具体地说，涉及一种ptfe发泡板的制备工艺。

背景技术：

ptfe发泡板广泛应用于客车、火车车厢顶棚、箱体芯层、内部装潢用板、建筑物外墙板、内装饰用板、办公室、住宅、公共场所建筑物隔间，商用装饰架、无尘室用板、吊顶板、网板印刷、电脑刻字、广告标示、展板、标志用板相册板等行业及化工防腐工程、热成型件、冷库用板、特殊保冷工程、环保用板模、运动器材、养殖用材、海滨防潮设施、耐水材料、美工材料及各种轻便隔板代替玻璃天棚等。

现有ptfe发泡板在制作时，一般都是采用稠环芳烃作为发泡时的辅助材料，在加工制作过程中，待其加热蒸发后，利用材料内的颗粒与颗粒之间形成间隙，从而形成微孔的发泡板。但是，随之而来的问题主要如下：

1)经研究发现，稠环芳烃是具有一定毒性的，其含有不少是致癌物质，但并非直接致癌物，必须经细胞微粒中的混合功能氧化酶激活后才具有致癌性。不管从环保方面，还是从员工身体健康方面来说，都是不太适合使用了；

2)采用稠环芳烃所制成的最终发泡板，其板面较为脆性，极易折断。使得该类ptfe发泡板的使用范围受到限制。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种ptfe发泡板的制备工艺，采用石蜡油作为辅助发泡剂来替代稠环芳烃，从而解决了现有技术中所存在的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种ptfe发泡板的制备工艺，包括以下步骤：

1)在悬浮型ptfe树脂中加入石蜡油进行翻滚混料，后再加入分散型ptfe树脂再次进行翻滚混料；

2)将步骤1)所得混料送至压料圆桶内进行压制，形成预制件；

3)将步骤2)所得预制件在温度300℃以下进行预烧结；

4)再放置旋切机上进行旋切，形成连续层；

5)将步骤4)所得连续层送至烘干箱中加热，使连续层中所含的石蜡油完全挥发，形成具有微孔的连续层；

6)将步骤5)所得具有微孔的连续层再利用两根热压辊进行压制，最终形成ptfe发泡板。

所述悬浮型ptfe树脂的比重为30％～45％，所述分散型ptfe树脂比重为55％～70％。

所述石蜡油的比重为所述分散型ptfe树脂的20％～40％。

所述混料在压料圆桶内的压制压力20mpa～30mpa。

所述预制件预烧结的温度为200℃～280℃。

所述连续层旋切的厚度为0.8mm～1mm。

所述连续层在烘干箱中加热温度为300℃～350℃。

所述两根热压辊的压制温度为350℃～400℃。

在上述的技术方案中，本发明所提供的一种ptfe发泡板的制备工艺，有效地解决了稠环芳烃作为发泡剂所带来的不良影响，且所制成的ptfe发泡板具有极为优越的综合性能：耐高低温(-192℃～260℃)、耐腐蚀(强酸、强碱、王水等)、耐气候、高绝缘、高润滑、不粘附、无毒害等优良特性。

附图说明

图1是本发明ptfe发泡板制备工艺的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图1所示，本发明所提供的一种ptfe发泡板的制备工艺，包括以下步骤：

1)在悬浮型ptfe树脂中加入石蜡油进行翻滚混料，后再加入分散型ptfe树脂再次进行翻滚混料；

2)将步骤1)所得混料送至压料圆桶内采用20mpa～30mpa的压力进行压制，形成直径在100cm左右的预制件；

3)将步骤2)所得预制件先在温度300℃以下进行预烧结，优选烧结的温度为200℃～280℃，使预制件具有一定的硬度，但其内的石蜡油并未馏程；

4)再放置旋切机上进行旋切，形成厚度在0.8mm～1mm之间的连续层；

5)将步骤4)所得连续层送至烘干箱中加热，加热温度为300℃～350℃，使连续层中所含的石蜡油完全挥发，形成具有微孔的连续层；

6)将步骤5)所得具有微孔的连续层再利用两根热压辊进行压制，加热温度为300℃～350℃，最终形成ptfe发泡板。

较佳的，所述悬浮型ptfe树脂的比重为30％～45％，所述分散型ptfe树脂比重为55％～70％。

选用石蜡油作为辅助发泡剂，原因在于，石蜡油的馏程在300℃～350℃之间，基本上接近于ptfe材料的熔点温度，在后序的烧结环节中，能达到石蜡油挥发，在ptfe材料形成微孔时，ptfe材料也同时烧结成型，不会将形成的微孔在填满。

较佳的，所述石蜡油的比重为所述分散型ptfe树脂的20％～40％。

实施例1

1)选用40％比重的悬浮型ptfe树脂中加入石蜡油进行翻滚混料，后再加入60％比重的分散型ptfe树脂再次进行翻滚混料，石蜡油的比重为分散型ptfe树脂的25％；

2)将步骤1)所得混料送至压料圆桶内采用25mpa的压力进行压制，形成直径在100cm左右的预制件；

3)将步骤2)所得预制件先在温度260℃以下进行预烧结，使预制件具有一定的硬度，但其内的石蜡油并未馏程；

4)再放置旋切机上进行旋切，形成0.9mm厚的连续层；

5)将步骤4)所得连续层送至烘干箱中加热，加热温度为320，使连续层中所含的石蜡油完全挥发，形成具有微孔的连续层；

6)将步骤5)所得具有微孔的连续层再利用两根热压辊进行压制，加热温度为340℃，最终形成ptfe发泡板。

实施例2

1)选用50％比重的悬浮型ptfe树脂中加入石蜡油进行翻滚混料，后再加入50％比重的分散型ptfe树脂再次进行翻滚混料，石蜡油的比重为分散型ptfe树脂的22％；

2)将步骤1)所得混料送至压料圆桶内采用28mpa的压力进行压制，形成直径在100cm左右的预制件；

3)将步骤2)所得预制件先在温度280℃以下进行预烧结，使预制件具有一定的硬度，但其内的石蜡油并未馏程；

4)再放置旋切机上进行旋切，形成1mm厚的连续层；

5)将步骤4)所得连续层送至烘干箱中加热，加热温度为330，使连续层中所含的石蜡油完全挥发，形成具有微孔的连续层；

6)将步骤5)所得具有微孔的连续层再利用两根热压辊进行压制，加热温度为350℃，最终形成ptfe发泡板。

综上所述，本发明ptfe发泡板的制备工艺采用石蜡油作为辅助发泡剂用以替代具有毒性的稠环芳烃，不但符合国家环保政策，最主要还是保障了员工身体健康。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种PTFE发泡板的制备工艺，包括以下步骤：1)在悬浮型PTFE树脂中加入石蜡油进行翻滚混料，再加入分散型PTFE树脂再次进行翻滚混料；2)将所得混料送至压料圆桶内进行压制，形成预制件；3)将所得预制件在温度300℃以下进行预烧结；4)再放置旋切机上进行旋切，形成连续层；5)将所得连续层送至烘干箱中加热，使连续层中所含的石蜡油完全挥发，形成具有微孔的连续层；6)将所得具有微孔的连续层再利用两根热压辊进行压制，最终形成PTFE发泡板。本发明采用石蜡油作为辅助发泡剂来替代稠环芳烃，从而解决了现有技术中所存在的问题。

技术研发人员：顾榴俊;陈强;黄磊;孙玲玲
受保护的技术使用者：江苏金由新材料有限公司
技术研发日：2018.12.26
技术公布日：2019.04.16