本发明涉及基于铁的汽车防撞梁制备方法技术领域，具体为一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法。
背景技术：
防撞梁是用来减轻车辆受到碰撞时吸收碰撞能量的一种装置，由主梁、吸能盒，连接汽车的安装板组成，主梁、吸能盒都可以在车辆发生低速碰撞时有效吸收碰撞能量，尽可能减小撞击力对车身纵梁的损害，通过这样就发挥了它对车辆的保护作用。
通过铁粉与树脂可制得一种环保型防撞梁，但是如果通过传统方法直接将铁粉引入混合机内，铁粉容易发生沉淀和结块的情况，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将高粘度的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为80-120℃，转速设置为150-200r/min；
步骤二：将固化剂、消泡剂、稳定剂及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1-2h；
步骤三：将转速设置为500-800r/min，随后将铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌4-6h；
步骤四：将转速降至200-300r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为1-2h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化12-15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
优选的，所述步骤一中环氧树脂的粘度在25℃时不小于30000mpa.s。
优选的，所述步骤二中固化剂为太酸三异丙醇叔胺酯、2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物或2-甲基咪唑与环氧丙基异辛基醚加成物其中的人一种。
优选的，所述步骤二中稳定剂为气相白炭黑。
优选的，所述步骤三中铁粉为300-500目的超细铁粉。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）本发明的制备方法简单、合理，通过将铁粉均匀撒入且提高转速，避免了铁粉出现沉淀和结块的情况，使得铁粉均匀分布，且使得制得的汽车防撞梁各个点的强度一致。
（2）各阶段转速、时间的合理设置，再加上合理的入料顺序，使得制得的汽车防撞梁的抗拉强度较传统金属或金属复合防撞梁强度数倍以上且具有良好的阻尼性能。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将高粘度的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为80-120℃，转速设置为150-200r/min；
步骤二：将固化剂、消泡剂、稳定剂及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1-2h；
步骤三：将转速设置为500-800r/min，随后将铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌4-6h；
步骤四：将转速降至200-300r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为1-2h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化12-15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
其中，步骤一中环氧树脂的粘度在25℃时不小于30000mpa.s。
其中，步骤二中固化剂为太酸三异丙醇叔胺酯、2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物或2-甲基咪唑与环氧丙基异辛基醚加成物其中的人一种。
其中，步骤二中稳定剂为气相白炭黑。
其中，步骤三中铁粉为300-500目的超细铁粉。
实施例一：
一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将粘度在25℃时不小于30000mpa.s的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为80℃，转速设置为150r/min；
步骤二：将2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物、消泡剂、气相白炭黑及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1h；
步骤三：将转速设置为500r/min，随后将500目的铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌4h；
步骤四：将转速降至200r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为1h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化12h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
本实施例制得的汽车防撞梁的抗压强度为2306mpa。
实施例二：
一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将粘度在25℃时不小于30000mpa.s的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为120℃，转速设置为200r/min；
步骤二：将2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物、消泡剂、气相白炭黑及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1h；
步骤三：将转速设置为800r/min，随后将500目的铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌6h；
步骤四：将转速降至300r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为2h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
本实施例制得的汽车防撞梁的抗压强度为2335mpa。
实施例三：
一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将粘度在25℃时不小于30000mpa.s的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为100℃，转速设置为180r/min；
步骤二：将2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物、消泡剂、气相白炭黑及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1h；
步骤三：将转速设置为700r/min，随后将500目的铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌5h；
步骤四：将转速降至250r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为2h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
本实施例制得的汽车防撞梁的抗压强度为2351mpa。
实施例四：
一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将粘度在25℃时不小于30000mpa.s的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为90℃，转速设置为160r/min；
步骤二：将2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物、消泡剂、气相白炭黑及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1h；
步骤三：将转速设置为600r/min，随后将500目的铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌4h；
步骤四：将转速降至220r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为2h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
本实施例制得的汽车防撞梁的抗压强度为2342mpa。
实施例五：
一种基于铁的复合环保型汽车防撞梁的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：首先将粘度在25℃时不小于30000mpa.s的环氧树脂引入混合机内，将混合机的温度设置为110℃，转速设置为190r/min；
步骤二：将2-甲基咪唑与环氧丙烷丁基醚加成物、消泡剂、气相白炭黑及稀释剂按照比例加入混合机内，转速不变，时间设置为1h；
步骤三：将转速设置为700r/min，随后将500目的铁粉分散均匀的撒入混合机内，继续搅拌5h；
步骤四：将转速降至280r/min，随后将二氧化硅、碳纤维、石墨烯、硼砂等加入混合机内，时间设置为1h，得到复合原料；
步骤五：根据图纸制备合适的真空模具，将复合原料注入到真空模具中，自然固化15h，脱模；
步骤六：最后利用精加工机械对防撞梁进行精加工。
本实施例制得的汽车防撞梁的抗压强度为2337mpa。
综上所述，实施例一~五均能通过各个实施例的方法制得基于铁的复合环保型汽车防撞梁，且铁粉没有出现沉淀和结块的情况，均匀分布，各个点的强度一致，使其得能达到较传统金属或金属复合防撞梁强度数倍以上且具有高阻尼性的防撞梁。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。