一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法及其酿造装置与流程

本发明涉及酱油酿造领域，具体涉及一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法及其酿造装置。

背景技术：

酱油在我国已有二千多年的历史，是人们日常餐饮必不可少的调味佳品。现代酱油通常是人工发酵酿造的酱油，按其发酵方式可分为低盐固态发酵酱油和高盐稀态发酵酱油，低盐固态发酵酿造酱油的生产周期短，市场中中低端酱油大部分是低盐固态发酵法酿造的酱油。而高盐稀态发酵的酱油通常生产周期长，但生产出的酱油氨基酸态氮含量较高，味道鲜美，是生产高品质酱油的最佳生产工艺。高盐稀态酱油是以大豆或脱脂大豆、小麦或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪，再经发酵制成的酱油。目前，日式和广式高盐稀态酱油采用更卫生的玻璃钢罐发酵，有利于安全生产。为使玻璃钢罐中酿造酱油发酵彻底，在发酵过程中通常需要采用机械搅拌的方式对发酵料进行搅拌。

技术实现要素：

本发明提供一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法及其酿造装置，在酱油发酵过程中进行匀速搅拌，在保证酱油充分发酵的前提下，缩短酱油发酵周期，提升酱油品质。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法，包括配料、原料蒸煮、制曲、发酵及淋油取油步骤，其中，所述发酵、淋油取油在玻璃钢罐中进行，在所述发酵和所述淋油取油步骤之间有搅拌步骤，所述搅拌步骤为在原料发酵的同时，对原料进行搅拌，通过搅动部对原料搅拌时，控制搅拌速率为1圈/天。

一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造装置，其中，包括酿造罐和搅动加热部，所述酿造罐为圆柱筒型，所述搅动加热部包括罐壁孔、穿孔管、加热管和施力转动柱，所述罐壁孔为贯穿所述酿造罐的壁面的圆孔，所述穿孔管为连接位于所述酿造罐内部的所述加热管和位于所述酿造罐外部的所述施力转动柱的空管，所述加热管为接通所述穿孔管并水平向外弯曲延伸的空管，所述施力转动柱为连接所述穿孔管的中空圆柱筒，在所述加热管中有加热丝，加热丝由所述施力转动柱提供电能发热。

作为优选，在所述加热管上还有用于挤压发酵原料的挤料部。

作为优选，所述挤料部包括套管轴、限轴板和挤压板，所述套管轴为环套于所述加热管上的圆柱套管，所述限轴板为自所述套管轴两侧的所述加热管表面向外延展的圆盘面板，所述挤压板为自所述套管轴表面向外延展并间距逐渐变大的平面板。

作为优选，在所述限轴板上还有限制所述挤压板过度转动的限转部。

作为优选，所述限转部为连接两侧的所述限轴板的边缘的直杆。

作为优选，所述挤料部还包括用于减小与发酵原料冲击产生的阻力的降阻面。

作为优选，所述降阻面为连接所述挤压板的前、后侧边缘的弧形凸面。

作为优选，在所述降阻面上有流动指引槽，所述流动指引槽为沿着所述降阻面的延伸方向、自所述降阻面表面向内凹陷的直条凹槽，所述流动指引槽的截面为半圆形。

综上所述，本发明具有如下有益效果：在酱油发酵过程中进行匀速搅拌，在保证酱油充分发酵的前提下，缩短酱油发酵周期，提升酱油品质。

附图说明

图1为高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法流程示意图。

图2为酿造装置整体结构示意图。

图3为酿造罐横剖结构示意图。

图4为挤料部结构示意图。

图中：1、酿造罐，2、穿孔管，3、加热管，4、施力转动柱，5、套管轴，6、限轴板，7、挤压板，8、限转部，9、降阻面，10、流动指引槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1，如图1所示，一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造方法，包括配料、原料蒸煮、制曲、发酵及淋油取油步骤，其中，发酵、淋油取油在玻璃钢罐中进行，在发酵和淋油取油步骤之间有搅拌步骤，搅拌步骤为在原料发酵的同时，对原料进行搅拌，通过搅动部对原料搅拌时，控制搅拌速率为1圈/天。酿造步骤具体为：经配料、原料蒸煮、制曲步骤处理的原料加入食盐水，然后投入到底部铺设有假底的玻璃钢罐中，控制发酵层厚度为2.2～3.0m，搅拌并淋浇发酵。配料的具体步骤为：按重量百分比取大豆或脱脂大豆60％～85％，小麦片和/或小麦粉15％～40％，麸皮0～10％混合均匀。原料蒸煮的具体步骤为：将所有的原料送入旋转蒸料罐或连续蒸煮设备，洒入原料总重量比50％～100％的水，浸润0.5～2.5小时，于120～130℃蒸煮3～5分钟。发酵过程中的淋浇发酵为：发酵最初的30天每天淋浇一次，第31～90天每两天淋浇一次，第90天后每3～7天淋浇一次，同时通过搅动部对原料搅拌，控制搅拌速率为1圈/天，直到发酵结束，其中淋油取油过程为：发酵完成后，分四次淋油取油，依次得到头油、二油、三油、四油，相应的每次淋油取油前依次加入1～2倍重量的三油、四油、食盐水、食盐水，加入三油、四油浸泡1～7天后取头油、二油，加入食盐水浸泡12～48小时后取三油、四油。

如图2、图3所示，一种高盐高醇稀态发酵酱油的酿造装置，其中，包括酿造罐1和搅动加热部，酿造罐1为圆柱筒型，搅动加热部包括罐壁孔、穿孔管2、加热管3和施力转动柱4，罐壁孔为贯穿酿造罐1的壁面的圆孔，穿孔管2为连接位于酿造罐1内部的加热管3和位于酿造罐1外部的施力转动柱4的空管，加热管3为接通穿孔管2并水平向外弯曲延伸的空管，加热管3的外端封闭，施力转动柱4为连接穿孔管2的中空圆柱筒，在加热管3中有加热丝，加热丝由施力转动柱4提供电能发热。搅动加热部的作用是一方面通过施力转动柱4的转动带动穿孔管2和加热管3的转动，搅拌位于酿造罐1内的酱油和发酵成分，使得酱油的发酵更加均衡，另一方面，通过产热的加热丝提升加热管3表面温度，提升酿造罐1内酱油的发酵温度。在施力转动柱4内设置电源，可连接电热丝进行发热，通过转动施力转动柱4带动穿孔管2和加热管3的转动，同时实现搅拌和加热的效果。特别地，加热管3的形状可以是s型，可以兼顾加热面积大和搅拌面积大。

如图4所示，在加热管3上还有用于挤压发酵原料的挤料部。挤料部包括套管轴5、限轴板6和挤压板7，套管轴5为环套于加热管3上的圆柱套管，限轴板6为自套管轴5两侧的加热管3表面向外延展的圆盘面板，挤压板7为自套管轴5表面向外延展并间距逐渐变大的平面板。当加热管3转动时，挤压板7以套管轴5为支点随转动方向迎面发酵原料，当发酵原料接触到挤压板7时，会被挤压板7向两侧排挤，实现更好的搅拌作用。

在限轴板6上还有限制挤压板7过度转动的限转部8。限转部8为连接两侧的限轴板6的边缘的直杆。限转部8位于两侧的挤压板7的外侧位置，在挤压板7岁加热管3转动时，通过上、下侧的限转部8可以防止挤压板7因迎向发酵原料而发生不确定的、过大的偏转角度，避免因挤压板7杂乱的晃动影响发酵质量的下降。

挤料部还包括用于减小与发酵原料冲击产生的阻力的降阻面9。降阻面9为连接挤压板7的前、后侧边缘的弧形凸面。挤压板7的前后侧方向是指连接套管轴5的边缘为前侧边缘，相对边缘为后侧边缘。外凸的降阻面9可以使得冲击发酵原料的阻力更小。在降阻面9上有流动指引槽10，流动指引槽10为沿着降阻面9的延伸方向、自降阻面9表面向内凹陷的直条凹槽，流动指引槽10的截面为半圆形。流动指引槽10可以稳定挤压板7表面发酵原料的流动路径，防止发酵原料流动的不定项造成受力不均而摇摆的情况出现。