本发明属于涂料技术领域，具体地说涉及一种高铁钢结构系统用高硬度防腐涂料。
背景技术：
钢铁广泛的应用于工业生产和日常生活中，但是由于化学腐蚀、电化学腐蚀、生物腐蚀等造成的钢铁的损失量占到了全球每年钢铁产量的30%左右，而且被腐蚀的钢铁是无法收回再利用的，腐蚀造成了巨大的直接或间接经济损失和严重的社会危害。在资源日益匮乏的今天，通过采取恰当的腐蚀控制技术与手段，最大限度的减缓和控制金属腐蚀，不仅可以减少损失，还有利于资源的可持续利用。
在已经发展起来的腐蚀防护技术中，涂料涂层防腐技术应用最为广泛，但如何获得高硬高、高附着力、高机械强度和耐高温的防腐涂料仍是需要解决的问题目。
技术实现要素：
本发明的目的是在现有技术的基础上，提供一种高硬度防腐涂料。
本发明的另一目的是提供一种上述高硬度防腐涂料的制备方法。
本发明的目的可以通过以下措施达到：
一种高铁钢结构系统用高硬度防腐涂料，它由如下重量份的组分制成：氢化双酚a型环氧树脂50～70份，聚苯胺纳米微球5～15份，钛酸钾晶须0.5～3份，羟乙基纤维素5～10份，滑石粉10～30份，羟甲基纤维素5～15份，二氧化硅粉0.1～2份，溶剂12～30份。
在一种技术方案中，本高铁钢结构系统用高硬度防腐涂料由如下重量份的组分制成：氢化双酚a型环氧树脂55～65份，聚苯胺纳米微球5～15份，钛酸钾晶须0.5～2份，羟乙基纤维素5～10份，滑石粉15～25份，羟甲基纤维素5～15份，二氧化硅粉0.1～1份，溶剂15～30份。
在另一种技术方案中，本高铁钢结构系统用高硬度防腐涂料由如下重量份的组分制成：氢化双酚a型环氧树脂56～63份，聚苯胺纳米微球6～13份，钛酸钾晶须1～2份，羟乙基纤维素5～8份，滑石粉16～22份，羟甲基纤维素6～13份，二氧化硅粉0.1～1份，溶剂17～28份。
本发明中的溶剂可以为乙醇和环己酮中的一种或两种。
本发明中的聚苯胺纳米微球的平径粒径为50～200nm。
本发明中的钛酸钾晶须的直径为0.1~0.6μm，长度为3~20μm。
在一种优选的技术方案中，本高硬度防腐涂料由如下重量份的组分制成：氢化双酚a型环氧树脂60份，聚苯胺纳米微球10份，钛酸钾晶须1份，羟乙基纤维素5份，滑石粉20份，羟甲基纤维素10份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，环乙酮12份。
一种本发明的高硬度防腐涂料的制备方法包括如下步骤：先将钛酸钾晶须、滑石粉、羟甲基纤维素、二氧化硅粉和部分溶剂混合后高速分散，然后进行研磨至料浆的细度≤40μm，再加入氢化双酚a型环氧树脂、聚苯胺纳米微球和剩余的溶剂并高速分散均匀，即得。
优选的，溶剂第一次的使用量为总体积的1/2～2/3。研磨至料浆的细度≤30μm。
本发明的有益效果：本发明的高铁钢结构系统用高硬度防腐涂料在各组分，特别是在氢化双酚a型环氧树脂、聚苯胺纳米微球和钛酸钾晶须，之间的相互协同作用下，可以使涂层同时具有高硬高、高附着力、高机械强度、高抗冲击性能和耐高温性能，具有良好的应用前景。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的内容做进一步说明。但本发明的保护范围不限于下述各实施例。
实施例1
各组分的质量含量为：氢化双酚a型环氧树脂60份，聚苯胺纳米微球10份，钛酸钾晶须1份，羟乙基纤维素5份，滑石粉20份，羟甲基纤维素10份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，环乙酮12份。
制备方法为：先将钛酸钾晶须、滑石粉、羟甲基纤维素、二氧化硅粉和1/2溶剂混合后高速分散，然后进行研磨至料浆的细度≤30μm，再加入氢化双酚a型环氧树脂、聚苯胺纳米微球和剩余的溶剂并高速分散均匀，即得。
实施例2
各组分的质量含量为：氢化双酚a型环氧树脂64份，聚苯胺纳米微球9份，钛酸钾晶须1份，羟乙基纤维素5份，滑石粉23份，羟甲基纤维素11份，二氧化硅粉0.6份，乙醇10份，环乙酮12份。其制备方法同实施例1。
实施例3
各组分的质量含量为：氢化双酚a型环氧树脂57份，聚苯胺纳米微球11份，钛酸钾晶须1份，羟乙基纤维素5份，滑石粉19份，羟甲基纤维素9份，二氧化硅粉0.5份，乙醇10份，环乙酮12份。其制备方法同实施例1。
对比例1
除不使用钛酸钾晶须外，其他同实施例1。
对比例2
除将聚苯胺纳米微球更换为聚苯胺粉末外，其他同实施例1。
实施例4
对以上各实施例和对比例进行性能测试，结果如下：
对比例1和2除细度和干膜厚度外，其他各项技术指标均低于实施例1，特别是其铅笔硬度在2h以下，耐冲击性不大于50kg/cm，耐碱、酸和盐性比实施例1低1/2以上。