本发明涉及油墨技术领域，特别是涉及了电子产品用红色油墨及其制备方法。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提高，手机、平板电脑、摄像头、笔记本电脑等电子产品已经逐渐普及。现阶段电子产品的盖板多为塑料或者金属，这种单一的样式在现在不能满足人们对时尚和个性的追求。塑料盖板和金属盖板存在着诸多缺点，其中塑料盖板的同质化严重，而且长时间使用易掉色，影响使用美观；金属盖板虽然外表美观，但金属具有对信号的干扰强，易划伤等缺点。为了避免金属对信号的干扰，大多数金属盖板产品不得不采用三段式设计，设计复杂，影响了其一体性和美感。
随着智能手机等电子产品的发展，产品的款式和材质逐步完善，材质质量也逐步提高，其中玻璃盖板受到大量消费者的喜欢，为了美观，通常会在玻璃盖板上丝印一层带有一定颜色的油墨，当丝印红色油墨时，由于传统的红色油墨是由fe2o3粉末再加树脂和助剂制作而成，但是fe2o3在5g频率有一定的吸收，会衰弱5g信号，因此，使用传统的红色油墨会影响信号的强度。
技术实现要素：
为了弥补已有技术的缺陷，本发明提供电子产品用红色油墨及其制备方法。
本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
电子产品用红色油墨的制备方法，所述红色油墨包括氢化硅颗粒。
进一步地，所述氢化硅颗粒采用磁控溅射或者弧光放电制备而成，其中在制备氢化硅颗粒时控制氢原子的摩尔百分含量为3-30%。
进一步地，所述氢化硅颗粒的重量百分含量为10-30%。
进一步地，所述氢化硅颗粒的粒径为0.5-10μm。
进一步地，还包括如下重量百分含量的组分：60-80%的树脂、0-10%的助剂。
进一步地，所述树脂为聚氨酯树脂或环氧树脂。
进一步地，所述助剂以助剂总重量计，包括如下重量百分含量的组分：50-60wt%的溶剂、1-4.5wt%的分散剂、0.1-0.2wt%的消泡剂、0.2-0.5wt%的流平剂、0.1-0.2wt%的防沉剂。
进一步地，所述溶剂为醇类溶剂、酯类溶剂或芳香烃类溶剂，所述分散剂为聚酯型超分散剂，所述消泡剂为不含有机硅的破泡聚合物溶液，所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷，所述防沉剂为聚酰胺蜡。
进一步地，所述制备方法为：将氢化硅颗粒、树脂和助剂按质量比例混合后搅拌均匀后固化即可。
本发明还提供一种电子产品用红色油墨，其由上述方法制备得到。
本发明具有如下有益效果：
本发明使用氢原子的摩尔百分含量在3-30%的氢化硅颗粒制作红色油墨取代传统用fe2o3粉末制作的红色油墨，解决对信号衰减的问题，并且红色更加纯正。
具体实施方式
电子产品用红色油墨的制备方法，所述红色油墨由下述重量百分含量的组分组成：10-30%的氢化硅颗粒、60-80%的树脂、0-10%的助剂。
具体地，本发明的红色油墨是用于电子产品的玻璃盖板。
着色剂的用量和种类决定了油墨呈现的颜色。传统的红色油墨中的着色剂为fe2o3粉末，fe2o3在5g频率有一定的吸收，会衰弱5g信号，因此，使用传统的红色油墨会影响信号的强度。为了解决上述问题，发明人经过大量研究发现，采用硅和氢气在不完全反应下制备的氢化硅颗粒作为着色剂替代现有的fe2o3粉末，制备成红色油墨后丝印在电子产品的玻璃盖板上不会对信号产生衰减，而且使油墨整体呈现红色。
本发明中，所述氢化硅颗粒采用磁控溅射或者弧光放电制备而成，其中在制备氢化硅颗粒时控制氢原子的摩尔百分含量为3-30%。通过控制制备氢化硅颗粒时控制氢原子的摩尔百分含量以及氢化硅颗粒的添加量，使得该油墨显示红色的效果明显优于现有的红色油墨。
可以理解，制氢原子的摩尔百分含量为3-30%是指所述氢化硅颗粒中，以硅原子和氢原子的总摩尔量计，氢原子的摩尔百分含量为3-30%。
所述氢化硅颗粒的粒径为0.5-10μm。
树脂的主要作用提高氢化硅颗粒与玻璃盖板之间的结合力，还防止后续的工艺中图案发生移色而导致图案不清晰。本发明采用的树脂为聚氨酯树脂或环氧树脂。
以助剂总重量计，所述助剂包括如下重量百分含量的组分：50-60%的溶剂、1-4.5%的分散剂、0.1-0.2%的消泡剂、0.2-0.5%的流平剂、0.1-0.2%的防沉剂。
本发明中，溶剂主要起到载体的作用，用于将氢化硅颗粒、助剂、树脂等分散或溶解在其中形成一个稳定的体系。不同的溶剂对氢化硅颗粒分散性能、树脂和助剂的溶解性能不同。本发明所使用的溶剂为醇类溶剂、酯类溶剂或芳香烃类溶剂。本发明对醇类溶剂、酯类溶剂或芳香烃类溶剂的具体种类不作特别限定，其对本领域技术人员为公知。本发明对溶剂来源没有特别限制，以市售或本领域技术人员熟知的常规制备方法得到的即可。
本发明中，分散剂可以吸附在氢化硅颗粒的表面，构成吸附层，产生电荷斥力和空间位阻效应，防止分散后的氢化硅颗粒再次絮凝，可保持体系处于稳定的悬浮状态。分散剂选用得当，能防止氢化硅颗粒沉淀，使油墨具有良好的储存稳定性。发明人在研究中发现，氢化硅颗粒作为着色剂时，很多分散剂不能形成有效的位阻空间，因而难以形成稳定的分散体，本发明者们经过多方面研究尝试发现，采用聚酯型超分散剂与氢化硅颗粒配伍，并通过恰当变量分散剂与其它组分的比例，能有有效解决上述问题，优选的分散剂的分子量为1000～10000。超分散剂又名超级分散剂，是一种特殊的表面活性剂，其分子结构含有两个在溶解性和极性上相对的基团，其中一个是较短的极性基，称为亲水基，其分子结构特点使其很容易定向排列在物质表面或两相界面上，降低界面张力，它们可通过离子键、共价键、氢键及范德华力等相互作用紧紧地吸附在氢化硅颗粒表面。
本发明采用的消泡剂为不含有机硅的破泡聚合物溶液，可降低体系表面张力，降低液体表面膜强度。本发明对其来源没有特别限制，以市售或本领域技术人员熟知的常规制备方法得到的即可。
本发明采用的流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷，用于调节油墨与玻璃盖板的润湿效果，防止油墨出现铺展不开或者过度扩散等情况。本发明对其来源没有特别限制，以市售或本领域技术人员熟知的常规制备方法得到的即可。
本发明采用的防沉剂为聚酰胺蜡，为了防止氢化硅颗粒的团聚和絮凝，本发明对其来源没有特别限制，以市售或本领域技术人员熟知的常规制备方法得到的即可。
本发明采用氢化硅颗粒作为着色剂，并对树脂、溶剂、分散剂、消泡剂、流平剂、防沉剂的种类和用量进行合理调控，各组分相互配合，协同作用，制备成的红色油墨后丝印在电子产品的玻璃盖板上不会对信号产生衰减，同时使红色油墨具有较好的色度，使油墨具有良好的储存安定性。
需要说明的是本发明的技术效果是各个步骤技术特征协同作用的总和，各步骤之间具有一定的内在相关性，并非单个技术特征效果的简单叠加。
本发明制备的红色油墨的色彩以lab颜色模式表示时，l值的范围为50-70，a值的范围为34.5-35.5，b值的范围为15-20。而传统的采用fe2o3粉末的红色油墨的l值的范围为50-60，a值的范围为22.5-23.5，b值的范围为20-25。可见，本发明的红色油墨的红色更加纯正，显示红色的效果更好。
本发明中，所述制备方法为：将氢化硅颗粒、树脂和助剂按比例混合后搅拌均匀后固化即可。
本发明对原料的添加顺序、固化的工艺参数不作特别限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设定。
下面结合实施例对本发明进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
氢化硅颗粒的制备方法，具体为：在柔性衬底上磁控溅射沉积氢化硅颗粒，将上述氢化硅颗粒从柔性衬底上剥离。
所述氢化硅颗粒中，以硅原子和氢原子的总摩尔量计，氢原子的摩尔百分含量为3-30%。
其中，磁控溅射的工艺条件为：溅射靶材为硅靶，工作气体为氩气和氢气，氩气的流量为80-120sccm，氢气的流量为5-15sccm，溅射功率为10-12kw。
柔性衬底为pet、pen、pes、par或pi。
实施例2
电子产品用红色油墨的制备方法，所述红色油墨由下述重量百分含量的组分组成：20%的氢化硅颗粒、75%的树脂、5%的助剂，其中氢化硅颗粒采用实施例1中的制备方法制备得到。
所述树脂为聚氨酯树脂；以助剂总重量计，所述助剂包括如下重量百分含量的组分：55%的溶剂、2.5%的分散剂、0.15%的消泡剂、0.25%的流平剂、0.15%的防沉剂，其中所述溶剂为醇类溶剂，所述分散剂为聚酯型超分散剂，所述消泡剂为不含有机硅的破泡聚合物溶液，所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷，所述防沉剂为聚酰胺蜡。
所述制备方法为：将氢化硅颗粒、树脂和助剂按比例混合后搅拌均匀后固化即可。
实施例3
电子产品用红色油墨的制备方法，所述红色油墨由下述重量百分含量的组分组成：10%的氢化硅颗粒、80%的树脂、10%的助剂，其中氢化硅颗粒采用实施例1中的制备方法制备得到。
所述树脂为环氧树脂；以助剂总重量计，所述助剂包括如下重量百分含量的组分：50%的溶剂、4.5%的分散剂、0.2%的消泡剂、0.5%的流平剂、0.2%的防沉剂，其中，所述溶剂为酯类溶剂，所述分散剂为聚酯型超分散剂，所述消泡剂为不含有机硅的破泡聚合物溶液，所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷，所述防沉剂为聚酰胺蜡。
所述制备方法为：将氢化硅颗粒、树脂和助剂按比例混合后搅拌均匀后固化即可。
实施例4
电子产品用红色油墨的制备方法，所述红色油墨由下述重量百分含量的组分组成：30%的氢化硅颗粒、60%的树脂、10%的助剂，其中氢化硅颗粒采用实施例1中的制备方法制备得到。
所述树脂为聚氨酯树脂；以助剂总重量计，所述助剂包括如下重量百分含量的组分：60%的溶剂、1%的分散剂、0.1%的消泡剂、0.2%的流平剂、0.1%的防沉剂；其中，所述溶剂为芳香烃类溶剂，所述分散剂为聚酯型超分散剂，所述消泡剂为不含有机硅的破泡聚合物溶液，所述流平剂为聚醚改性聚二甲基硅氧烷，所述防沉剂为聚酰胺蜡。
所述制备方法为：将氢化硅颗粒、树脂和助剂按比例混合后搅拌均匀后固化即可。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。