本发明属于显示屏贴膜制造技术领域，具体涉及一种显示屏贴膜及其制造方法。
背景技术：
电器或电子设备在存放时，其屏幕容易被刮花，从而影响显示的清晰度。因而，大多数人在购买电器或电子设备后，会在电器或电子设备的屏幕上贴合一层保护显示屏贴膜。模内装饰技术是制造这类保护显示屏贴膜的常用方法，模内装饰技术是目前国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品耐摩擦和防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明，不易褪色，它是在薄膜表面上施以印刷、固化成型，再放入注塑模具中使其与注塑材料一体成型。但是这种制造显示屏贴膜的方式，会因注塑版压型产生的不良直角度引起空缺，增加制造成本，同时由于采用注塑模具，贴膜的表面粗糙，光洁度不好。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明目的在于提供一种表面光洁度好，具备2d的发光效果,且制造成本低廉的显示屏贴膜及其制造方法。
本发明所采用的技术方案为：
一种显示屏贴膜，包括带料、设置于带料背面的第一油墨和设置于带料正面的第二油墨；所述第一油墨包括以下重量百分比含量的组分：黑油墨95％-98％和开油水2％-5％；所述第二油墨包括以下重量百分比含量的组分：透明磨砂油95％-98％和开油水2％-5％。
进一步优选的是，所述第一油墨和第二油墨中均设置有重量百分比为0.5％-1.5％的消泡剂，所述消泡剂包括以下重量百分比含量的组分：环氧树脂70％-80％和开油水20％-30％。
更进一步优选的是，所述带料由pc材料制成。
更进一步优选的是，所述第一油墨中黑油墨和开油水的重量百分比分别为96％和3％，余量为消泡剂。
更进一步优选的是，所述第二油墨中透明磨砂油和开油水的重量百分比分别为97％和2.5％，余量为消泡剂。
一种显示屏贴膜的制造方法，具体包括以下步骤：
1)准备带料；
2)将一部分第一油墨丝印到步骤1)中准备好的pc带料背面；
3)热固化步骤2)中丝印好的pc带料；
4)将剩余的第一油墨全部丝印到步骤3)中热固化后的pc带料背面；
5)热固化步骤4)中丝印好的pc带料；
6)将第二油墨丝印到步骤5)中丝印好的pc带料正面；
7)热固化步骤6)中丝印好的pc带料；
8)在步骤7)中热固化后的pc带料正面进行精雕；
9)在步骤8)中精雕好的pc带料背面贴双面胶；
10)将步骤9)中贴好双面胶的pc带料冲压成型得到所述显示屏贴膜。
进一步优选的是，在步骤3)中的热固化温度为75℃-85℃。
更进一步优选的是，在步骤5)中的热固化温度为85℃-90℃。
更进一步优选的是，在步骤7)中的热固化温度均为95℃-105℃。
更进一步优选的是，所述步骤9)中的双面胶为3m9448a双面胶。3m9448a双面胶是3m双面胶中一款无纺布基材双面胶，由无纺布双面涂布丙希酸胶制成，颜色为白色半透明，具有良好的初粘性和持粘性，易模切加工，稳定性好，对塑胶、橡胶、粗糙表面均有良好的粘性；在高温下具有良好持粘力，长期耐温80℃,短期耐温可达120℃。
本发明的有益效果为：
本发明通过采用丝印和热固化的步骤代替传统的注塑成型的方式制造显示屏贴膜，使得本发明的贴膜表面光洁度好，具备2d的发光效果；同时能够弥补注塑版压型产生不良直角度引起空缺的问题，并且降低制造成本。
附图说明
图1是本发明中显示屏贴膜的制造方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。
实施例1：
一种显示屏贴膜，包括带料、设置于带料背面的第一油墨和设置于带料正面的第二油墨；所述第一油墨包括以下重量百分比含量的组分：黑油墨95％-98％和开油水2％-5％；所述第二油墨包括以下重量百分比含量的组分：透明磨砂油95％-98％和开油水2％-5％。如果第一油墨中黑油墨的浓度低于95％，则将第一油墨丝印到pc带料时，字节笔画容易起平起毛，甚至糊油，因此设置第一油墨中的黑油墨的重量百分比为95％-98％。在第二油墨中，如果透明磨砂油的浓度低于95％，则将第二油墨丝印到pc带料时，丝印后的pc带料表面磨砂的砂度不够好，因此设置第二油墨中的透明磨砂油的重量百分比为95％-98％。所述带料由pc材料制成，pc材料，即聚碳酸酯材料，聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃bi级，在普通使用温度内都有良好的机械性能，同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好，不需要添加剂就具有ul94v-0级阻燃性能。
一种显示屏贴膜的制造方法，具体包括以下步骤：
1)准备由pc材料制成的带料；
2)将50％重量百分比含量的第一油墨加入到丝印机中，将第一油墨丝印到步骤1)中准备好的pc带料背面；
3)将步骤2)中丝印好的pc带料放入烤箱中，将烤箱的温度设定在75℃-85℃之间，进行热固化，此处烤箱的温度可以设定在75℃、80℃或85℃等等，此处不做具体限定，作为实施例，本实施例中烤箱的温度设定在80℃；
4)将剩余50％重量百分比含量的第一油墨加入到丝印机中，全部丝印到步骤3)中热固化后的pc带料背面；
5)将步骤4)中丝印好的pc带料放入烤箱中，将烤箱的温度设定在85℃-90℃之间，进行热固化，此处烤箱的温度可以设定在85℃、88℃或90℃等等，此处不做具体限定，作为实施例，本实施例中烤箱的温度设定在88℃；
6)将第二油墨加入到丝印机中，全部丝印到步骤5)中热固化后的pc带料正面；
7)将步骤6)中丝印好的pc带料放入uv固化炉中，将uv固化炉的温度设定在95℃-105℃之间，进行热固化，此处烤箱的温度可以设定在95℃、100℃或105℃等等，此处不做具体限定，作为实施例，本实施例中烤箱的温度设定在100℃；
8)采用数控机床将步骤7)中热固化后的pc带料正面进行精雕，可精雕图案或品牌标志等等，此处不做具体限定；
9)在步骤8)中精雕好的pc带料背面贴双面胶，此处优选贴3m9448a双面胶，也可以贴其他双面胶，不做具体限定；
10)采用冲床将步骤9)中贴好双面胶的pc带料冲压成型得到所述显示屏贴膜。
本发明通过采用丝印和热固化的步骤代替传统的注塑成型的方式制造显示屏贴膜，使得本发明的贴膜表面光洁度好，具备2d的发光效果；同时能够弥补注塑版压型产生不良直角度引起空缺的问题，并且降低制造成本。
实施例2：
本实施例是在实施例1基础上做出的进一步改进，本实施例与实施例1的区别是：
优选的，所述第一油墨和第二油墨中均设置有重量百分比为0.5％-1.5％的消泡剂，作为实施例，第一油墨中消泡剂的重量百分比含量为0.5％、1％或1.5％等等，作为实施例，本实施例中第一油墨内消泡剂的重量百分比含量为0.5％，第二油墨中消泡剂的重量百分比含量为0.5％、1％或1.5％等等，作为实施例，本实施例中第二油墨内消泡剂的重量百分比含量为1％。所述消泡剂包括以下重量百分比含量的组分：环氧树脂70％-80％和开油水20％-30％。
优选的，在步骤2)中，加入到丝印机中的一部分第一油墨的重量为第一油墨总重量的35％，在步骤4)中，加入到丝印机中的剩余的第一油墨的重量为第一油墨总重量的65％。
实施例3：
本实施例是在实施例2基础上做出的进一步改进，本实施例与实施例2的区别是：
具体的，所述第一油墨中黑油墨和开油水的重量百分比分别为96％和3％，余量为消泡剂，即第一油墨中消泡剂的重量百分比为1％。
具体的，在步骤2)中，加入到丝印机中的一部分第一油墨的重量为第一油墨总重量的40％，在步骤4)中，加入到丝印机中的剩余的第一油墨的重量为第一油墨总重量的60％。
实施例4：
本实施例是在实施例2基础上做出的进一步改进，本实施例与实施例2的区别是：
具体的，所述第二油墨中透明磨砂油和开油水的重量百分比分别为97％和2.5％，余量为消泡剂，即第二油墨中消泡剂的重量百分比为0.5％。
具体的，在步骤2)中，加入到丝印机中的一部分第一油墨的重量为第一油墨总重量的45％，在步骤4)中，加入到丝印机中的剩余的第一油墨的重量为第一油墨总重量的55％。
本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本发明的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。