本发明涉及粘接和电磁波吸收技术领域，具体而言为电子元器件的粘接，尤其涉及具有吸波功能的胶黏剂及其制备方法。
背景技术：
随着信息技术的飞速发展和电磁学理论的不断完善，电磁波作为信息传播的载体，以其高速、智能化丰富着我们的生产、生活和社会的方方面面。但是，电子元器件的日益小型化、高度集成化使得我们所生活的电磁环境越来越复杂，产生电磁干扰、电磁污染和信息泄露等危害。
使用电磁波吸收材料能够解决电磁干扰问题，减少电磁污染等，在电子产品中经常会用到粘接用的胶黏剂，常用的胶黏剂不能起到吸收电磁波的功效，通过电磁波吸收材料和胶黏剂的复合，能够起到粘结和电磁波吸收的双重功效。
环氧胶作为胶粘剂具有以下优点：一、固化方便，几乎可以在0～180℃温度范围内固化；二、环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力；三、环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度；四、固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能；五、固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料；六、固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性；七、固化的环氧树脂体系耐大多数霉菌，可以在苛刻的热带条件下使用。普通的环氧胶不能吸收电磁波，在某些情况下可能导致电磁波泄露，形成一定的干扰；将环氧胶与吸波材料两者结合在一起，能在处理电磁波吸收材料粘接问题时提供有效的解决方案。
针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的室温固化吸波胶黏剂及其制备方法，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。
技术实现要素：
根据上述提出电子元器件的日益小型化、高度集成化而带来的电磁干扰，电磁污染和信息泄露等技术问题，而提供一种室温固化吸波胶黏剂及其制备方法。本发明主要利用在胶黏剂中添加吸波材料，从而起到既能粘接电子元器件又能吸收隔绝电子元件之间的电磁干扰、电子元件对外界的电磁污染以及点此原件产生的信息泄露等问题。
本发明采用的技术手段如下：
一种室温固化吸波胶黏剂，其特征在于,所述的胶黏剂是由树脂基体、吸波粉体、固化剂、偶联剂、稀释剂和催化剂按组分充分混合后得到；其中：
树脂基体：100份；
吸波粉体：50-400份；
固化剂：50-100份；
偶联剂：1-10份；
稀释剂：0-60份；
催化剂：0.5-5份。
进一步地，树脂基体为双酚a型环氧树脂，其黏度为11000～14000mpa·s。
进一步地，波粉体为铁氧体、羰基铁、羟基铁、羟基镍、羟基钴、钛酸钡中的至少一种；吸波粉体的粒径为0.5-10微米。
进一步地，固化剂为二乙烯三胺、异佛尔酮二胺、聚酰胺650、聚醚胺d-230中的一种；固化剂的黏度为1000-50000mpa·s。
进一步地，偶联剂为kh-550、kh-560、kh-570中的一种。
进一步地，稀释剂为环氧丙烷丁基醚、环氧丙烷苯基醚和烯丙基缩水甘油醚中的至少一种。
进一步地，催化剂为2、4、6三(二甲氨基甲基)苯酚、2-甲基咪唑、壬基酚、叔丁基苯酚、苯酚中的一种。
室温固化吸波胶黏剂的制备方法，其特征在于所述的制备方法为：
s1、将所述树脂基体、吸波粉体、偶联剂和稀释剂按所述重量份用捏合机进行搅拌混合后成为a组份，包装备用；
s2、将所述固化剂和催化剂按所述重量份用分散机进行分散处理后成为b组份，包装备用；
s3、使用时将a、b组分充分混合，并在操作期内将混合后的胶均匀涂抹在粘接面上，并在室温下固话24小时即可。
s3中室温固化的固化时间与所述催化剂和所述固化剂添加量有关。
较现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明提供的室温固化吸波胶黏剂及其制备方法，通过在制备材料中添加吸波材料，实现了胶黏剂吸收电磁波的特点；
2、本发明提供的室温固化吸波胶黏剂及其制备方法，通过在制备材料中添加吸波材料，实现了可直接应用于粘接物之间，只需要很薄的一层涂层，即可实现优异粘接性能，同时具有电磁屏蔽及电磁杂波吸收性能；
3、本发明提供的室温固化吸波胶黏剂及其制备方法，通过在制备材料中添加吸波材料，实现了固化后亦可以单独作为电磁波吸收层，为电子通信产品或者其他需要抗电磁干扰的产品在粘接和抗电磁干扰提供良好的解决方案；
4、本发明提供的室温固化吸波胶黏剂及其制备方法，通过在制备材料中添加吸波材料，实现了在具备了上述有点好处的同时还具备了生产成本低、节约能源的优点。
综上，应用本发明的技术方案在提高了胶黏剂强度的同时还可以起到电磁屏蔽和杂波吸收的性能。因此，本发明的技术方案解决了现有技术中普通胶黏剂不具备吸收电磁波功能的问题。
基于上述理由本发明还可在吸波胶粘等技术领域广泛推广。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
本发明提供了一种室温固化吸波胶黏剂，包括以下重量份物质：
树脂基体：100份；树脂基体为双酚a型环氧树脂，即所述树脂基体为e51环氧树脂或者环氧128树脂、环氧618树脂。双酚a型环氧树脂的黏度为11000-14000mpa·s，所述固化剂的黏度为1000-50000mpa·s；
吸波粉体：50-400份；吸波粉体的粒径为0.5-10微米，所述吸波粉体为铁氧体、羰基铁、羟基铁、羟基镍、羟基钴、钛酸钡中的至少一种；
固化剂：50-100份固化剂为二乙烯三胺、异氟尔酮二胺、聚酰胺650、聚醚胺d-230中的一种；
偶联剂：1-10份；偶联剂为kh-550、kh-560、kh-570中的一种；
稀释剂：0-60份；稀释剂为环氧丙烷丁基醚、环氧丙烷苯基醚和烯丙基缩水甘油醚中的至少一种；
催化剂：0.5-5份；催化剂为2、4、6三(二甲氨基甲基)苯酚、2-甲基咪唑、壬基酚、叔丁基苯酚、苯酚中的一种。
室温固化吸波胶黏剂是通过所述重量份物质充分混合后分别做成ab两组分而成。
室温模压固化导热吸波橡胶材料的方法，具有如下步骤：
s1、将所述树脂基体、所述吸波粉体、所述偶联剂和所述稀释剂按所述重量分用捏合机进行搅拌混合后包装成a组分；
s2、将所述固化剂和所述催化剂按所述重量分用分散机进行搅拌混合后包装成b组分；
s3、使用时将a、b组分充分混合并在操作期内进行将胶均匀涂布于两块面积为25平方厘米的pvc片材，并在室温固化24小时。
s3中室温固化的固化时间与所述催化剂和所述固化剂添加量有关。
实施例1
将所述环氧e51树脂100份、所述羰基铁100份、烯丙基缩水甘油醚20份和所述kh-5602份用捏合机进行搅拌混合后包装成a组分；
将所述二乙烯三胺10份和所述2、4、6三(二甲氨基甲基)苯酚2份用分散机进行分散搅拌混合后包装成b组分；
其中环氧e51树脂粘度11000mpa·s；羰基铁粉的粒径为3微米，二乙烯三胺的粘度为1000mpa·s。
使用时将ab组分充分混合并在操作期内进行将胶均匀涂布于所要粘接的材料上，并在室温固化24小时即可。
采用本实施例所得到的胶黏剂：粘接效果好，但是固化时间快，操作期短。
实施例2
将所述环氧e51树脂100份、所述钛酸钡100份、烯丙基缩水甘油醚20份和所述kh-5502份用捏合机进行搅拌混合后包装成a组分；
将所述聚酰胺65050份和所述2、4、6三(二甲氨基甲基)苯酚2份用分散机进行分散搅拌混合后包装成b组分；
其中环氧e51树脂粘度11000mpa·s；钛酸钡的粒径为3微米，聚酰胺650的粘度为50000mpa·s。
使用时将ab组分充分混合并在操作期内进行将胶均匀涂布于所要粘接的材料上，并在室温固化24小时即可。
采用本实施例所得到的胶黏剂：粘接效果一般，更换偶联剂导致胶体本体强度和粘接力下降，更换吸波粉体导致电磁波吸收性能降低。
实施例3
将所述环氧e51树脂100份、所述羰基铁100份、烯丙基缩水甘油醚20份和所述kh-5602份用捏合机进行搅拌混合后包装成a组分；
将所述聚酰胺65050份和所述2-甲基咪唑2份用分散机进行分散搅拌混合后包装成b组分；
其中环氧e51树脂粘度11000mpa·s；羰基铁粉的粒径为3微米，聚酰胺650的粘度为50000mpa·s。
使用时将ab组分充分混合并在操作期内进行将胶均匀涂布于所要粘接的材料上，并在室温固化24小时即可。
采用本实施例所得到的胶黏剂：粘接性能好，但是更换催化剂后固化时间延长。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。