一种金属基材表面UV油墨的剥离方法与流程

本发明涉及应用于金属表面涂层的去除领域，尤其涉及一种金属表面保护uv油墨的脱膜装置、脱膜装置的使用方法，以及以脱膜装置为中心的联用装置和联用工艺。

背景技术：

所谓金属，如不锈钢合金是指能抵抗大气、弱腐蚀性介质、强腐蚀性介质腐蚀的高合金钢种、且具有优异的耐蚀性、成型性、环境相容性以及在很宽温度范围内的高强度、高韧性等特点，所以无论在军事工业、重工业、轻工业、电工行业、航空航天、船舶、还是在生活用品、建筑装饰等行业中都获得了广泛的应用。

金属制造伊始，需要对金属的众多原料进行熔炼-浇铸-锻造开坯-轧制-退火-机械加工-淬火等处理工艺才能获得最终的成品，简单而小件成品往往经过简单的包装就直接送往市场；然而大而复杂的金属件却需要经过特殊的运送或包装处理，这个过程中经常会发生金属制品的磕碰、划伤、变形等问题。更有长时间不使用者，闲置的金属往往会发生腐蚀、变性等问题而导致金属，如力学性能耐腐蚀性等性能的下降，因此通常会在金属表面涂覆保护层，尽可能维持金属材料的性能和寿命，如油膜、树脂层、油墨固化层。

此外，当需要使用金属时，需要对金属基材表面的保护膜进行脱除，脱除保护的方式较为多样，本发明只关注化学脱膜的方法，化学脱膜是将化学溶剂跟漆膜发生反应，使其溶解或发生膨胀作用，进而让漆膜去除或漆膜直接从基材表面脱落，能够更加高效的去除基材表面漆膜的一类化学混合物，目前化学脱漆法是最常见的用于去除各种金属表面漆膜的方法。

如cn101139474a提供了一种在高效剥除印刷线路板表面绿漆的同时，不会损伤印刷线路板的绿漆清除剂，具有剥除速度快，且废水处理容易的优点。在使用中，首先使用清除药水对油墨进行软化，在进行完全剥离，组分中的氢氧化钾和液碱对板子和孔内的油墨起浸泡软化作用，然后使用高压水枪进行剥离，所述现有技术存在如下问题：（1）剥离剂对基材没有影响，但高压水枪显然会对材料有明显的机械冲击影响，致使变形；（2）剥离后的绿漆直接排放，不安全环保。这种处理方式也出现在cn106497213a中，首先将待脱漆工件的表面油污及污垢清洗干净后，再将其完全浸没在碱性脱漆液内，处理温度为25℃-60℃，处理时间为20±10min，当工件脱漆处理完成后，再将工件从碱性脱漆液中取出，并用清水将其表面依附的涂层残渣冲洗干净；工件在清洗的过程中，当其表面有难以清洗、呈堆积状的残渣时，工件可通过高压水枪对残渣进行清洗，清洗完毕后的工件再根据客户的需求进行下一道工序，这种粗犷的处理方式并非和谐社会所提倡。

此外，如cn105670375a浙江大学提供的一种聚酯漆包线脱漆工艺：（a）将脱漆剂加入到碱液槽中，并加热到聚酯漆包线的漆膜处理温度；(b)将碱液槽中的脱漆剂泵入到带搅拌桨的脱漆桶底部；将待脱漆的聚酯漆包线放入脱漆桶中；(c)溢流后开始搅拌，转速为每分钟30～300转；脱落的漆膜随着脱漆剂从脱漆桶顶部的溢流槽溢出，并流入过滤桶；(d)脱落的漆膜和脱漆剂在过滤桶内分离，脱漆剂继续进入碱液槽，所述现有技术中较为优良的部分在于对漆膜进行过滤，分离，但依然存在如下问题：（1）强碱液对容器要求较高，且脱膜槽为开放体系，脱漆剂容易挥发或溅射；（2）剥离的漆膜漂浮于脱漆剂上方，当工件被提出碱液脱漆剂槽时，漆膜依然有极大的概率粘附于基材表面，必然需要二次处理粘附的漆膜。

其次，如cn103923770a公开了塑料附着层清洗剂、采用该清洗剂的塑料清洗工艺及清洗设备，完成剥离作业后，将反应釜中清洗剂导出并经过滤后循环使用；然后，将塑料碎块与附着层剥离物导入分离槽中，根据塑料碎块密度及附着层剥离物的密度，在分离槽内装放适应浓度的分离液，使塑料碎块与附着层剥离物依密度不同在分离液中上下分离，形成上浮塑料碎块和下沉附着层剥离物，或上浮附着层剥离物和下沉塑料碎块，虽然公开了通过不同的密度分离剥离物，但没有公开具体的分离液，油墨物质，仅仅是提及一种分离方式，且整个工艺复杂，成本较高。综上述：现有技术中至少存在如下需要改进的地方：（1）脱漆剂的效率低下，不易完全剥离；（2）剥离后的漆膜处理不方便、不环保、不利于工业化。

技术实现要素：

基于上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种金属表面保护uv油墨的脱膜装置，所述装置操作简单，脱除漆膜的效率高，脱除的漆膜直接过滤分离，不会发生二次粘附或二次后处理等问题。

具体而言，所述装置包括有固定支撑部件、移动部件、脱模槽、夹持部件、过滤部件、循环部件和电脑控制终端构成，其中所述固定支撑部件包括有左立柱（1），右立柱（2），以及左立柱（1）和右立柱（2）之间的第一连接横柱（3）和第二连接横柱（4）；所述移动部件包括在左立柱滑道（5）上的左立柱滑块（7），和右立柱滑道（2）上的右立柱滑块（8），以及第二连接横柱滑道（9）上的第二连接横柱滑块，所述第二连接横柱（4）通过左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8）与左立柱（1）和右立柱（2）固定连接，所述移动部件通过电脑控制终端带动槽盖上下左右移动；所述脱模槽包括有槽盖（12）和大槽（13），所述槽盖（12）顶部通过主连接杆（11）与第二连接横柱滑块（10），所述槽盖（12）的底部固定连接夹持部件，所述大槽（13）通过连接口（24）与过滤部件相连，并通过多个支撑杆（30）加固；所述夹持部件包括有电动夹板（16），所述电动夹板（16）上部通过夹板连接杆（15）与槽盖（12）底部连接，所述电动夹板（16）下部通过电动夹连接杆（17）与多个电动夹（17）连接，电动夹（17）夹持金属基材（19），且所述电动夹（17）由电脑终端控制开合和关闭；所述过滤部件包括过滤槽（20），以及在过滤槽（20）中部固定的滤袋固定板（28）和滤袋（29），所述过滤槽（20）底部与循环部件连接；所述循环部件包括有连接管（26）、第一电动阀（33）、第二电动阀（34）、第三电动阀（35）和循环泵（36），所述连接管（26）的两端分别连接于过滤槽（20）的下部和大槽（13）的上部；且所述第一电动阀（33），第二电动阀（34），第三电动阀（35）均与电脑终端电连接。

进一步的，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性尼龙材质的密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合。

进一步的，所述大槽（13）下部设置有多个氮气入气口（25），所述槽盖（12）上设置有安全气阀（14）。

进一步的，所述槽盖（12）的下方电动夹（17）的个数为n个，n为≥2的偶数。

进一步的，所述大槽（13）上端设置有向大槽（13）内输送脱漆液的进液口（21）和向大槽（13）内输送过滤后脱漆液的回液口（23），所述大槽（13）下端设置有用于向过滤槽（20）输送含有uv油墨脱漆液的连接口（24），所述进液口（21）、回液口（23）和连接口（24）上分别设置有进液口电动阀（31）、第三电动阀（35）和出液口电动阀（32）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述过滤槽底部设置有过滤槽出口（22）和第一电动阀（33）。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构。

进一步的，所述金属优选为易于夹持的板状金属。

进一步的，所述循环系统的连接管（26）上设置有流量表（37）。

上述装置的使用方法，即一种金属表面uv油墨的剥离方法，包括如下步骤：上挂金属-移动槽盖-闭合脱膜槽-剥离uv油墨-打开脱膜槽-移动槽盖至下道工序，其中所述移动槽盖的过程为：通过电脑终端控制移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）达到合适的高度，所述左立柱滑块（7）在左立柱（1）的左立柱滑道（5）上下移动，右立柱滑块（8）在右立柱（2）的右立柱滑道（6）上下移动，继续通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）处于大槽（11）的正上方。

进一步的，闭合脱膜槽的过程为：通过电脑终端移动左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），下放槽盖（12）和大槽（13）扣合，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性尼龙材质的密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合形成密闭的脱膜槽。

进一步的，所述脱除uv油墨的过程为：（a）电控制打开进液口（21）上的进液口电动阀（31），关闭大槽（13）和过滤槽（20）之间连接口（24）上的出液口电动阀（32）和和大槽（13）上的第三电动阀（35），向大槽（13）中添加脱漆剂，至脱漆剂完全浸没金属基材（19），电控制关闭出液口电动阀（32）；（b）通过多个氮气入气口（25）向大槽（13）中的脱漆剂中不断鼓入氮气泡，为了防止密闭脱膜槽中的气压过大，槽盖（12）上设置有安全气阀（14）；（c）金属表面的uv油墨与金属发生剥离，剥离的uv油墨下沉集于脱漆剂溶液的下方，打开出液口电动阀（32）、第一电动阀（33）和第三电动阀（35），关闭第二电动阀（34），含有uv油墨的脱漆剂，经过连接口（24）流入过滤槽（20），uv油墨被过滤槽（20）中的滤袋固定板（28）上的滤袋（29）分离，洁净的脱漆剂通过过滤槽出口（22）进入连接管（26），通过回液口（23）输入大槽（13）中。

进一步的，所述上挂金属的过程为：通过人工将含有uv油墨的金属基材（19）置于槽盖（12）下方的多个电动夹（18）上，所述电动夹（18）的个数为n个，n为≥2的偶数。

进一步的，所述打开脱膜槽的过程为：通过电脑终端控制移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）内的金属基材（19）高于大槽（13）；所述移动槽盖的过程为：通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）内的金属移至下道工序的指定位置。

进一步的，第二电动阀（34）的另一端连接废液槽，用于存放废弃脱漆剂，当脱漆剂失效时，关闭进液口电动阀（31）、出液口电动阀（32）和第三电动阀（35），打开第一电动阀（33）和第二电动阀（34），使脱漆剂流向废液槽，作废弃处理。

进一步的，所述连接管上设置有循环泵（36）和流量表（37）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构。

进一步的，金属基材（19）优选为易于夹持的板状金属，金属选自钛、镁、铝、不锈钢及其合金。

为了将上述脱膜装置、脱膜装置的使用方法进一步放大为工业化，进一步的提出一种金属表面uv油墨的剥离联用装置，其特征在于所述表面涂覆有uv油墨的金属从左至右依次通过上挂工位-清洗工位-油墨脱膜工位-洗涤工位-烘干工位-下挂工位，其中所述联用装置包括有固定支撑部件、移动部件、清洗槽、脱模槽、洗涤槽、烘干槽、电脑终端部、以及与清洗槽、脱模槽、洗涤槽、烘干槽各自相匹配的夹持部件、过滤部件、循环部件，其中所述固定支撑部件包括有左立柱（1），右立柱（2），以及左立柱（1）和右立柱（2）之间的第一连接横柱（3）和第二连接横柱（4）；所述移动部件包括在左立柱滑道（5）上的左立柱滑块（7），和右立柱滑道（2）上的右立柱滑块（8），以及第二连接横柱滑道（9）上的第二连接横柱滑块，所述第二连接横柱（4）通过左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8）与左立柱（1）和右立柱（2）固定连接，所述移动部件通过电脑控制终端带动槽盖（12）上下左右移动；所述油墨脱膜工位上包括有脱模槽、夹持部件、过滤槽，其中脱膜槽包括有槽盖（12）和大槽（13），所述槽盖（12）顶部通过主连接杆（11）与第二连接横柱滑块（10），所述槽盖（12）的底部固定连接夹持部件，所述大槽（13）通过连接口（24）与过滤部件相连，并通过多个支撑杆（30）加固；所述夹持部件包括有电动夹板（16），所述电动夹板（16）上部通过夹板连接杆（15）与槽盖（12）底部连接，所述电动夹板（16）下部通过电动夹连接杆（17）与多个电动夹（17）连接，电动夹（17）夹持金属基材（19），且所述电动夹（17）由电脑终端控制开合和关闭；所述过滤部件包括过滤槽（20），以及在过滤槽（20）中部固定的滤袋固定板（28）和滤袋（29），所述过滤槽（20）底部与循环部件连接；所述循环部件包括有连接管（26）、第一电动阀（33）、第二电动阀（34）、第三电动阀（35）和循环泵（36），所述连接管（26）的两端分别连接于过滤槽（20）的下部和大槽（13）的上部；且所述第一电动阀（33），第二电动阀（34），第三电动阀（35）均与电脑终端电连接。

进一步的，所述清洗工位、油墨脱膜工位、洗涤工位的硬件配置一致，其中清洗工位的大槽中使用的清洗剂为含有表面活性剂的脱脂清洗液，油墨脱膜工位的大槽中使用的是脱漆剂，洗涤工位使用的大槽中使用的洗涤剂。

进一步的，所述脱脂清洗液包括有盐酸150ml/l，op-10乳化剂4.5g/l，硫脲5g/l，去离子水、清洗温度为室温，且清洗结束后，残留在uv油墨漆膜表面的清洗剂不会对脱漆剂脱漆性能上产生弱化，所述洗涤剂包括有na2co310~15g/l、na2sio310~12g/l、去离子水，洗涤温度为室温，且脱膜结束后，残留在金属表面的脱漆剂不会对洗涤剂的洗涤性能产生弱化。

进一步的，所述烘干工位上设有与清洗工位、油墨脱膜工位和洗涤工位一样的大槽，通过循环风机（38）烘干大槽内部的金属。

进一步的，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性尼龙材质的密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合，且在移动部件上的槽盖个数≤3。

进一步的，所述大槽（13）下部设置有多个氮气入气口（25），所述槽盖（12）上设置有安全气阀（14）。

进一步的，所述槽盖（12）的下方电动夹（17）的个数为n个，n为≥2的偶数。

进一步的，所述大槽（13）上端设置有向大槽（13）内输送脱漆液的进液口（21）和向大槽（13）内输送过滤后脱漆液的回液口（23），所述大槽（13）下端设置有用于向过滤槽（20）输送含有uv油墨脱漆液的连接口（24），所述进液口（21）、回液口（23）和连接口（24）上分别设置有进液口电动阀（31）、第三电动阀（35）和出液口电动阀（32）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述过滤槽底部设置有过滤槽出口（22）和第一电动阀（33）。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构。

上述金属表面uv油墨的剥离联用装置的使用工艺如下：一种金属表面uv油墨的剥离联用工艺，所述表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）从左至右依次通过上挂工位-清洗工位-油墨脱膜工位-洗涤工位-烘干工位-下挂工位，所述上挂工位和下挂工位通过人工操作。

进一步的，所述剥离联用工艺依次包括如下步骤：（a）上挂工位上挂：通过电脑终端控制移动部件移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）上下移动，并达到合适的高度，通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）处于上挂工位，通过人工上挂操作，将表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）悬挂于槽盖（12）下方的电动夹（17）上完成上挂。

（b）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至清洗工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成清洗槽，向清洗槽内通入清洗液和鼓入气体，除去uv油墨表面的灰尘和油脂，完成表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）的清洗；

（c）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至油墨脱膜工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成脱膜槽，向脱膜槽内通入脱漆剂和鼓入气体，除去金属表面的uv油墨层，完成金属基材（19）的脱膜。

（d）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至洗涤工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成洗涤槽，向洗涤槽内通入洗涤液和鼓入气体，除去金属表面残留的脱漆剂，完成金属基材（19）的洗涤。

（e）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至烘干工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成烘干槽，向烘干槽内鼓入气体，除去金属表面残留的洗涤剂，完成金属基材（19）的烘干。

（f）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至下挂工位，通过人工上挂操作，将烘干后的金属基材（19）从槽盖（12）下方的电动夹（17）上去下，完成下挂。

进一步的，所述清洗槽中的清洗液包括盐酸150ml/l，op-10乳化剂4.5g/l，硫脲5g/l，去离子水、清洗温度为室温，且清洗结束后，残留在uv油墨漆膜表面的清洗剂不会对脱漆剂脱漆性能上产生弱化。

进一步的，所述洗涤槽中的洗涤液包括有na2co310~15g/l、na2sio310~12g/l、去离子水，洗涤温度为室温，且脱膜结束后，残留在金属表面的脱漆剂不会对洗涤剂的洗涤性能产生弱化。

进一步的，所述的脱膜包括有如下步骤：（a’）电控制打开进液口（21）上的进液口电动阀（31），关闭大槽（13）和过滤槽（20）之间连接口（24）上的出液口电动阀（32）和大槽（13）上的第三电动阀（35），向大槽（13）中添加脱漆剂，至脱漆剂完全浸没金属基材（19），电控制关闭出液口电动阀（32）；（b’）通过多个氮气入气口（25）向大槽（13）中的脱漆剂中不断鼓入氮气泡，为了防止密闭脱膜槽中的气压过大，槽盖（12）上设置有安全气阀（14）；（c’）金属表面的uv油墨与金属发生剥离，剥离的uv油墨下沉集于脱漆剂溶液的下方，打开出液口电动阀（32）、第一电动阀（33）和第三电动阀（35），关闭第二电动阀（34），含有uv油墨的脱漆剂，经过连接口（24）流入过滤槽（20），uv油墨被过滤槽（20）中的滤袋固定板（28）上的滤袋（29）分离，洁净的脱漆剂通过过滤槽出口（22）进入连接管（26），通过回液口（23）输入大槽（13）中。

进一步的，所述脱膜槽中的脱漆剂包括有复配主溶剂苯甲醇和n-甲基-2-吡咯烷酮，质量比为4：1，20wt.%；助溶剂丙酮，5wt.%；促进剂乙酸，4wt.%；乳化剂op-10，1wt.%；缓蚀剂硫脲，0.5wt.%；余量水和乙醇，体积比为2.8:1。

进一步的，鼓入的气体为氮气或空气，优选为氮气。

进一步的，第二电动阀（34）的另一端连接废液槽，用于存放废弃脱漆剂，当脱漆剂失效时，关闭进液口电动阀（31）、出液口电动阀（32）和第三电动阀（35），打开第一电动阀（33）和第二电动阀（34），使脱漆剂流向废液槽，作废弃处理。

发明制备的一种金属表面保护uv油墨的脱膜装置，具有如下优异的技术效果：

（1）漆膜在脱膜装置中能够有效的剥离，在去除金属基材时，剥离的溶胀漆膜不会在金属表面发生二次粘附，即无需任何去除二次粘附漆膜的工序（如通常将含有油墨的基材浸入脱漆剂时，需要高压水枪去除残余或二次粘附的漆膜）。

（2）脱膜装置中的鼓气产生的气泡，可以搅拌脱漆剂，提高脱膜效果。

（3）脱漆剂循环使用，提高利用率，并降低经济成本。

（4）装置可密闭操作，脱漆剂的挥发组分挥发量较小，空气污染少。

（5）漆膜在金属表面全部分离，包括被电动夹夹持的位置。

（6）操作方便，除了上挂和下挂，均能实现计算机自动化全程操作，人工成本极低，便于实现产业化。

附图说明

附图1：现有技术中脱漆过程示意图

附图2：本发明脱漆过程示意图：

附图3：本发明金属表面保护uv油墨的脱膜装置示意图

附图4：本发明金属表面保护uv油墨的脱膜装置剖面图

附图5：本发明金属表面保护uv油墨的脱膜装置中电动夹示意图

附图6，本发明金属表面保护uv油墨的脱膜装置剖面图

附图7：本发明金属表面uv油墨的剥离联用装置示意图

附图8：本发明金属表面uv油墨的剥离联用装置剖面图

附图9：本发明多套金属表面uv油墨的剥离联用装置示意图

附图10：本发明金属表面uv油墨的剥离联用装置中的烘干槽示意图。

附图11：本发明金属表面uv油墨的剥离联用装置中的烘干槽示风机示意图。

附图说明：1左立柱；2右立柱；3第一连接横柱；4第二连接横柱；5左立柱滑道；6右立柱滑道；7左立柱滑块；8右立柱滑块；9第二连接横柱滑道；10第二连接横柱滑块；11主连接杆；12槽盖；13大槽；14安全气阀；15夹板连接杆；16电动夹板；17电动夹连接杆；18电动夹；19金属基材；20过滤槽；21进液口；22过滤槽出口；23回液口；24连接口；25氮气入气口；26连接管；27密封内衬；28滤袋固定板；29滤袋；30支撑杆；31进液口电动阀；32出液口电动阀；33第一电动阀；34第二电动阀；35第三电动阀；36循环泵；37流量表；38循环风机；181第一电动夹；182第二电动夹；183第三电动夹；184第四电动夹。

具体实施方式

在本发明的实施例中使用的表述(诸如“第一”、“第二”等)可修饰在各种实施例中的各种组成机构，不过可不限制相应组成机构。例如，以上表述并不限制所述机构的顺序和/或重要性。以上表述仅用于将一个机构与其它机构区别开的目的。

应注意到：在本发明中，除非另有明确的规定和定义，“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接、也可以是可拆卸连接、或者一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也是可以通过中间媒介间接相连；可以是两个机构内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，本领域的普通技术人员需要理解的是，文中指示方位或者位置关系的术语为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者机构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明中使用脱漆剂由复配主溶剂苯甲醇和n-甲基-2-吡咯烷酮、助溶剂丙酮、促进剂乙酸、乳化剂op-10、缓蚀剂硫脲、杀菌剂异噻唑啉酮、余量为水和乙醇的混合液组成、所述脱漆剂的相对密度d=0.80~0.95g/ml，在脱漆剂中剥离溶胀的uv油墨漆膜能够沉于脱漆剂下方，易于分离。

本发明中使用金属uv油墨包括有复配光引发剂、复配水性预聚合物、水性单体、有机颜料、平流剂、表面活性剂、杀菌剂、有机溶剂和去离子水，所述uv油墨的常温储存稳定性≥1年，且所述uv油墨经辐射后，在金属基材表面形成uv固化膜，uv固化膜厚度为0.1~1mm，当所述uv固化膜在脱漆剂中发生溶胀时，所述溶胀后的uv固化膜密度在0.96~1.1g/cm³范围内，易于过滤装置分离。

本发明中使用金属选自不锈钢、镁、钛、铝合金。

实施例1

如附图3-4所示金属表面保护uv油墨的脱膜装置至少包括如下部件：左立柱（1），右立柱（2），第一连接横柱（3），第二连接横柱（4），左立柱滑道（5），右立柱滑道（6），左立柱滑块（7），右立柱滑块（8），第二连接横柱滑道（9），第二连接横柱滑块（10），主连接杆（11），槽盖（12），大槽（13），安全气阀（14），夹板连接杆（15），电动夹板（16），电动夹连接杆（17），电动夹（18），金属基材（19），过滤槽（20），进液口（21），过滤槽出口（22），回液口（23），连接口（24），氮气入气口（25），连接管（26）。

一种金属表面保护uv油墨的脱膜装置，所述装置包括有固定支撑部件、移动部件、脱模槽、夹持部件、过滤部件、循环部件和电脑控制终端构成；

其中所述电脑终端是以plc编程控制，即将控制程序写入plc存储器中，同时将现场的输入信号和被控制的执行元件相应的连接在输入模块的输入端和输出模块的输出端，接着将plc工作方式选择为运行工作方式，后面的工作就由plc根据用户程序去完成，所述电脑控制终端能够电连接控制移动部件中的滑块、夹持部件中的电动夹、管道的阀门开闭、气体的开放、风机等部件。

所述固定支撑部件包括有左立柱（1），右立柱（2），以及左立柱（1）和右立柱（2）之间的第一连接横柱（3）和第二连接横柱（4），所述第一连接横柱（3）和第二连接横柱（4）的中心轴线与大槽（13）的直径线平行，方便后续的移动部件带动槽盖（12）实现上下左右移动，无需增加前后移动工序，即可实现槽盖（12）与大槽（13）的闭合。

所述移动部件包括在左立柱滑道（5）上的左立柱滑块（7），和右立柱滑道（2）上的右立柱滑块（8），以及第二连接横柱滑道（9）上的第二连接横柱滑块，所述第二连接横柱（4）通过左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8）与左立柱（1）和右立柱（2）固定连接，所述移动部件通过电脑控制终端带动槽盖上下左右移动，即移动部件可带动槽盖（12）在固定支撑部件上自由移动。

所述脱模槽包括有槽盖（12）和大槽（13），所述槽盖（12）顶部通过主连接杆（11）与第二连接横柱滑块（10），所述槽盖（12）的底部固定连接夹持部件，所述大槽（13）通过连接口（24）与过滤部件相连，并通过多个支撑杆（30）加固。

所述夹持部件包括有电动夹板（16），所述电动夹板（16）上部通过夹板连接杆（15）与槽盖（12）底部连接，所述电动夹板（16）下部通过电动夹连接杆（17）与多个电动夹（17）连接，电动夹（17）夹持金属基材（19），且所述电动夹（17）由电脑终端控制开合和关闭。

所述过滤部件包括过滤槽（20），以及在过滤槽（20）中部固定的滤袋固定板（28）和滤袋（29），所述过滤槽（20）底部与循环部件连接；所述循环部件包括有连接管（26）、第一电动阀（33）、第二电动阀（34）、第三电动阀（35）和循环泵（36），所述连接管（26）的两端分别连接于过滤槽（20）的下部和大槽（13）的上部；且所述第一电动阀（33），第二电动阀（34），第三电动阀（35）均与电脑终端电连接。

进一步的，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性尼龙材质的密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合，选用无缝扣合主要是基于如下考虑，本发明的脱漆剂主要成分为有机挥发性溶剂，如果不能有效的密封，会挥发造成脱漆剂性能下降、使用效率降低，亦会造成环境的污染。其次，所述密封内衬应当至少满足如下条件(1)致密性好，不易泄漏脱漆剂；(2)有适当的机械强度和硬度；(3)具有良好的化学稳定性，对脱膜装置中的清洗剂、脱漆剂、洗涤剂具有耐受性，不溶胀、不收缩、不软化、不硬化的特点；(4)与密封面结合的柔软性和弹性好；(5)耐候性好，摩擦力较低，经久耐用，如丁腈橡胶；聚氨酯橡胶；氟橡胶；硅橡胶；丙烯酸酯橡胶；丁基橡胶；乙丙橡胶；聚四氟乙烯、尼龙等。

进一步的，所述大槽（13）下部设置有多个气体入气口（25），所述槽盖（12）上设置有安全气阀（14），所述气体选择氮气或空气，优选氮气，由于本发明脱膜槽中不设置有传统机械搅拌装置，是由于传统的机械搅拌装置、如转子搅拌、螺旋叶片搅拌等不易安装于槽盖上方，更不容易随槽盖一起移动，即便不计成本、不计复杂性、不计重量在槽盖上开孔、安装密封的机械搅拌装置，所述机械搅拌装置也必须深入到脱漆剂的底部，搅拌过程中会导致已经沉积、剥离的溶胀uv油墨再次漂浮，而发生漆膜的二次粘附于金属基材表面，这是本发明所不愿发生的事件，因此选用空气搅拌，所述空气搅拌力度较弱，且能够有效的提高漆膜的分离效率，减少清洗、脱漆、洗涤的时间，其次由于发明的脱膜装置没有排气口，主要是为了防止有机溶剂的挥发，为了安全考量，在脱膜装置的槽盖上安装有安全气阀（14），防止因气体鼓入过量造成脱膜槽中的气压过大，造成任何安全隐患。

进一步的，所述槽盖（12）的下方电动夹（17）的个数为n个，n为≥2的偶数。所述电动夹在电动夹板上可拆线的连接，电动夹的夹头各式各样，如附图5所示，夹头为三角形、弧形、折线形、直线形等，不胜列举，依所夹持的金属基材形状而定，并以能够稳固夹持金属基材为前提。其次本发明电动夹的个数依据金属基材结构而定，至少为2个，优选4个，之所以选择偶数，基于下述原因考虑：在脱膜的过程中，电动夹夹持含有uv油墨的金属基材浸泡在脱漆剂中，由于电动夹的夹持，位于电动夹与金属基材之间的油墨由于夹持的原因无法与脱漆剂接触，即便接触也无法剥离，脱膜结束后，需要增加工序，除去被夹持无法剥离的uv油墨，会造成不必要的二次处理工序，也是本发明不愿意发生的事情，因此本发明中，如附图6所示的无缝扣合的脱膜槽中的4个电动夹，第一电动夹（181）、第二电动夹（182）、第三电动夹（183）、第三电动夹（184），首先使用第一电动夹（181）、第二电动夹（182）、第三电动夹（183）和第三电动夹（184）夹持含有uv油墨的金属基材，并在移动部件的带动下浸入脱漆剂中，首先打开第一电动夹（181）和第三电动夹（183），待第一电动夹（181）和第三电动夹（183）夹持位置的uv油墨完全剥离，关闭第一电动夹（181）和第三电动夹（183），并打开第二电动夹（182）和第三电动夹（184），直至第二电动夹（182）和第三电动夹（184）夹持位置的uv油墨也完全剥离，这样就能有效避免因夹持部件的夹持而造成uv油墨无法剥离的现象，总而言之，即通过交替夹持含有uv油墨的金属基材，以实现完全剥离。

进一步的，所述大槽（13）上端设置有向大槽（13）内输送脱漆液的进液口（21）和向大槽（13）内输送过滤后脱漆液的回液口（23），所述大槽（13）下端设置有用于向过滤槽（20）输送含有uv油墨脱漆液的连接口（24），所述进液口（21）、回液口（23）和连接口（24）上分别设置有进液口电动阀（31）、第三电动阀（35）和出液口电动阀（32）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述过滤槽底部设置有过滤槽出口（22）和第一电动阀（33）。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构，所述倒置锥形收缩结构有利于剥离溶胀的uv油墨的收集。

进一步的，所述循环系统的连接管（26）上设置有流量表（37），用于控制脱漆剂的流量。

此外，本发明的脱膜槽不仅仅限制于作为脱漆剂的容器，还可作为清洗剂、洗涤剂等各种液体的容器。

实施例2

上述装置的使用方法，即一种金属表面uv油墨的剥离方法，包括如下步骤：

上挂金属-移动槽盖-闭合脱膜槽-剥离uv油墨-打开脱膜槽-移动槽盖至下道工序。

其中所述移动槽盖的过程为：通过电脑终端控制移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）达到合适的高度，所述左立柱滑块（7）在左立柱（1）的左立柱滑道（5）上下移动，右立柱滑块（8）在右立柱（2）的右立柱滑道（6）上下移动，继续通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）处于大槽（11）的正上方。

进一步的，闭合脱膜槽的过程为：通过电脑终端移动左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），下放槽盖（12）和大槽（13）扣合，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性尼龙材质的密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合形成密闭的脱膜槽。

进一步的，所述脱除uv油墨的过程为：

（a）电控制打开进液口（21）上的进液口电动阀（31），关闭大槽（13）和过滤槽（20）之间连接口（24）上的出液口电动阀（32）和大槽（13）上的第三电动阀（35），向大槽（13）中添加脱漆剂，至脱漆剂完全浸没金属基材（19），电控制关闭出液口电动阀（32），此外，本次操作为第一次使用脱膜槽，在实际使用过程中，由于脱膜槽中一直循环有脱漆剂，当槽盖和大槽无缝扣合时，含有uv油墨的金属基材必然完全浸没于脱漆剂中。

（b）打开氮气或空气瓶的阀门，通过多个入气口（25）向大槽（13）中的脱漆剂中不断鼓入氮气或空气泡，对脱漆剂进行气体搅拌，为了防止密闭脱膜槽中的气压过大，槽盖（12）上设置有安全气阀（14）。

（c）金属表面的uv油墨与金属发生剥离，剥离的uv油墨下沉集于脱漆剂溶液的下方，打开出液口电动阀（32）、第一电动阀（33）和第三电动阀（35），关闭第二电动阀（34），含有uv油墨的脱漆剂，经过连接口（24）流入过滤槽（20），uv油墨被过滤槽（20）中的滤袋固定板（28）上的滤袋（29）分离，洁净的脱漆剂通过过滤槽出口（22）进入连接管（26），通过回液口（23）输入大槽（13）中，实现剥离漆膜的过滤分离和脱漆剂的循环使用。

进一步的，所述上挂金属的过程为：通过人工将含有uv油墨的金属基材（19）置于槽盖（12）下方的多个电动夹（18）上，所述电动夹（18）的个数为n个，n为≥2的偶数。

进一步的，所述打开脱膜槽的过程为：通过电脑终端控制移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）内的金属基材（19）高于大槽（13）。

进一步的，所述移动槽盖的过程为：通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）内的金属移至下道工序的指定位置，如置于洗涤槽工位上方。

进一步的，第二电动阀（34）的另一端连接废液槽，用于存放废弃脱漆剂，当脱漆剂失效时，关闭进液口电动阀（31）、出液口电动阀（32）和第三电动阀（35），打开第一电动阀（33）和第二电动阀（34），使脱漆剂流向废液槽，作废弃处理。

进一步的，所述连接管上设置有循环泵（36）和流量表（37）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构。

进一步的，金属基材（19）优选为易于夹持的板状金属，金属选自钛、镁、铝、不锈钢及其合金。

实施例3

为了将上述脱膜装置、脱膜装置的使用方法进一步放大为工业化，进一步的提出一种金属表面uv油墨的剥离联用装置，如附图7-8所示，所述表面涂覆有uv油墨的金属从左至右依次通过上挂工位-清洗工位-油墨脱膜工位-洗涤工位-烘干工位-下挂工位，其中所述联用装置包括有固定支撑部件、移动部件、清洗槽、脱模槽、洗涤槽、烘干槽、电脑终端部、以及与清洗槽、脱模槽、洗涤槽、烘干槽各自相匹配的夹持部件、过滤部件、循环部件，其中所述固定支撑部件包括有左立柱（1），右立柱（2），以及左立柱（1）和右立柱（2）之间的第一连接横柱（3）和第二连接横柱（4）；所述移动部件包括在左立柱滑道（5）上的左立柱滑块（7），和右立柱滑道（2）上的右立柱滑块（8），以及第二连接横柱滑道（9）上的第二连接横柱滑块，所述第二连接横柱（4）通过左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8）与左立柱（1）和右立柱（2）固定连接，所述移动部件通过电脑控制终端带动槽盖（12）上下左右移动；所述油墨脱膜工位上包括有脱模槽、夹持部件、过滤槽，其中脱膜槽包括有槽盖（12）和大槽（13），所述槽盖（12）顶部通过主连接杆（11）与第二连接横柱滑块（10），所述槽盖（12）的底部固定连接夹持部件，所述大槽（13）通过连接口（24）与过滤部件相连，并通过多个支撑杆（30）加固；所述夹持部件包括有电动夹板（16），所述电动夹板（16）上部通过夹板连接杆（15）与槽盖（12）底部连接，所述电动夹板（16）下部通过电动夹连接杆（17）与多个电动夹（17）连接，电动夹（17）夹持金属基材（19），且所述电动夹（17）由电脑终端控制开合和关闭；所述过滤部件包括过滤槽（20），以及在过滤槽（20）中部固定的滤袋固定板（28）和滤袋（29），所述过滤槽（20）底部与循环部件连接；所述循环部件包括有连接管（26）、第一电动阀（33）、第二电动阀（34）、第三电动阀（35）和循环泵（36），所述连接管（26）的两端分别连接于过滤槽（20）的下部和大槽（13）的上部；且所述第一电动阀（33），第二电动阀（34），第三电动阀（35）均与电脑终端电连接。

进一步的，所述清洗工位、油墨脱膜工位、洗涤工位的硬件配置一致，其中清洗工位的大槽中使用的清洗剂为含有表面活性剂的脱脂清洗液，油墨脱膜工位的大槽中使用的是脱漆剂，洗涤工位的大槽中使用的为洗涤剂。

所述脱脂清洗液包括有盐酸150ml/l，op-10乳化剂4.5g/l，硫脲5g/l，去离子水、清洗温度为室温，且清洗结束后，残留在uv油墨漆膜表面的清洗剂不会对脱漆剂脱漆性能上产生弱化。

所述脱漆剂由复配主溶剂苯甲醇和n-甲基-2-吡咯烷酮、助溶剂丙酮、促进剂乙酸、乳化剂op-10、缓蚀剂硫脲、杀菌剂异噻唑啉酮、余量为水和乙醇的混合液组成、所述脱漆剂的相对密度d=0.80~0.95g/ml，在脱漆剂中剥离溶胀的uv油墨漆膜能够沉于脱漆剂下方，易于分离。

所述洗涤剂包括有na2co310~15g/l、na2sio310~12g/l、去离子水，洗涤温度为室温，且脱膜结束后，残留在金属表面的脱漆剂不会对洗涤剂的洗涤性能产生弱化。

进一步的，所述烘干工位上设有与清洗工位、油墨脱膜工位和洗涤工位一样的大槽，通过循环风机（38）烘干大槽内部的金属，如附图10-11所示。

进一步的，所述槽盖（12）的内边缘设置有弹性密封内衬（27），且在移动部件的带动下，槽盖（12）与大槽（13）无缝扣合，且在移动部件上的槽盖个数≤3。

进一步的，所述大槽（13）下部设置有多个入气口（25），所述槽盖（12）上设置有安全气阀（14）。

进一步的，所述槽盖（12）的下方电动夹（17）的个数为n个，n为≥2的偶数。

进一步的，所述大槽（13）上端设置有向大槽（13）内输送脱漆液的进液口（21）和向大槽（13）内输送过滤后脱漆液的回液口（23），所述大槽（13）下端设置有用于向过滤槽（20）输送含有uv油墨脱漆液的连接口（24），所述进液口（21）、回液口（23）和连接口（24）上分别设置有进液口电动阀（31）、第三电动阀（35）和出液口电动阀（32）。

进一步的，所述滤袋（29）为100-120目的尼龙滤袋。

进一步的，所述过滤槽底部设置有过滤槽出口（22）和第一电动阀（33）。

进一步的，所述槽盖（12）可圆形或方形槽盖，所述大槽（13）的上部为与槽盖（12）匹配的管槽或方槽，所述大槽（13）的下部为倒锥形收缩结构。

实施例4

上述金属表面uv油墨的剥离联用装置的使用工艺如下：如附图9所示，一种金属表面uv油墨的剥离联用工艺，所述表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）从左至右依次通过上挂工位-清洗工位-油墨脱膜工位-洗涤工位-烘干工位-下挂工位，所述上挂工位和下挂工位通过人工操作。

进一步的，所述剥离联用工艺依次包括如下步骤：

（a）上挂工位上挂：通过电脑终端控制移动部件移动第二连接横柱（4）左右两端的左立柱滑块（7）和右立柱滑块（8），使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）上下移动，并达到合适的高度，通过电脑终端控制第二连接横柱滑块（10）在第二连接横柱（4）的第二连接横柱滑道（9）上左右移动，使得槽盖（12）处于上挂工位，通过人工上挂操作，将表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）悬挂于槽盖（12）下方的电动夹（17）上完成上挂。

（b）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至清洗工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成清洗槽，向清洗槽内通入清洗液和鼓入气体，除去uv油墨表面的灰尘和油脂，完成表面涂覆有uv油墨的金属基材（19）的清洗。

（c）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至油墨脱膜工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成脱膜槽，向脱膜槽内通入脱漆剂和鼓入气体，除去金属表面的uv油墨层，完成金属基材（19）的脱膜。

（d）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至洗涤工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成洗涤槽，向洗涤槽内通入洗涤液和鼓入气体，除去金属表面残留的脱漆剂，完成金属基材（19）的洗涤。

（e）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至烘干工位，使得槽盖（12）与大槽（13）扣合形成烘干槽，向烘干槽内鼓入气体，除去金属表面残留的洗涤剂，完成金属基材（19）的烘干。

（f）通过电脑终端控制移动部件，使得第二连接横柱滑块（10）下方的槽盖（12）移动至下挂工位，通过人工上挂操作，将烘干后的金属基材（19）从槽盖（12）下方的电动夹（17）上去下，完成下挂。

进一步的，所述清洗槽中的清洗液包括盐酸150ml/l，op-10乳化剂4.5g/l，硫脲5g/l，去离子水、清洗温度为室温，且清洗结束后，残留在uv油墨漆膜表面的清洗剂不会对脱漆剂脱漆性能上产生弱化。

进一步的，所述洗涤槽中的洗涤液包括有na2co310~15g/l、na2sio310~12g/l、去离子水，洗涤温度为室温，且脱膜结束后，残留在金属表面的脱漆剂不会对洗涤剂的洗涤性能产生弱化。

进一步的，所述的脱膜包括有如下步骤：（a’）电控制打开进液口（21）上的进液口电动阀（31），关闭大槽（13）和过滤槽（20）之间连接口（24）上的出液口电动阀（32）和大槽（13）上的第三电动阀（35），向大槽（13）中添加脱漆剂，至脱漆剂完全浸没金属基材（19），电控制关闭出液口电动阀（32）；（b’）通过多个氮气入气口（25）向大槽（13）中的脱漆剂中不断鼓入氮气泡，为了防止密闭脱膜槽中的气压过大，槽盖（12）上设置有安全气阀（14）；（c’）金属表面的uv油墨与金属发生剥离，剥离的uv油墨下沉集于脱漆剂溶液的下方，打开出液口电动阀（32）、第一电动阀（33）和第三电动阀（35），关闭第二电动阀（34），含有uv油墨的脱漆剂，经过连接口（24）流入过滤槽（20），uv油墨被过滤槽（20）中的滤袋固定板（28）上的滤袋（29）分离，洁净的脱漆剂通过过滤槽出口（22）进入连接管（26），通过回液口（23）输入大槽（13）中。

进一步的，所述脱膜槽中的脱漆剂包括有复配主溶剂苯甲醇和n-甲基-2-吡咯烷酮，质量比为4：1，20wt.%；助溶剂丙酮，5wt.%；促进剂乙酸，4wt.%；乳化剂op-10，1wt.%；缓蚀剂硫脲，0.5wt.%；余量水和乙醇，体积比为2.8:1。

进一步的，鼓入的气体为氮气或空气，优选为氮气。

进一步的，第二电动阀（34）的另一端连接废液槽，用于存放废弃脱漆剂，当脱漆剂失效时，关闭进液口电动阀（31）、出液口电动阀（32）和第三电动阀（35），打开第一电动阀（33）和第二电动阀（34），使脱漆剂流向废液槽，作废弃处理。

以上，虽然通过优选的实施例对本实用发明进行了例示性的说明，但本实用发明并不局限于这种特定的实施例，可以在记载于本发明的保护范围的范畴内实施适当的变更。