本发明涉及顶管耐腐蚀领域，具体涉及是顶管耐腐涂料及涂覆方法。
背景技术：
顶管施工就是非开挖施工方法，是一种不开挖或者少开挖的管道埋设施工技术。顶管法施工就是在工作坑内借助于顶进设备产生的顶力，克服管道与周围土壤的摩擦力，将管道按设计的坡度顶入土中，并将土方运走。
在顶管的过程中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命。
技术实现要素：
本发明针对现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题，提供顶管耐腐涂料及涂覆方法。
本发明解决上述技术问题，采用的技术方案是，顶管耐腐涂料，包括磁化钙、膨润土、二氧化钛、苯基硅油、石油硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯醚、三乙二醇、硫化烯烃和水。
进一步的，按重量份计，磁化钙为4～6份、膨润土10～18份、二氧化钛1～2份、苯基硅油2～8份、石油硫酸钠10～16份、烷基酚聚氧乙烯醚10～16份、三乙二醇5～9份、硫化烯烃2～10份和水70～120份。
进一步的，按重量份计，磁化钙为3～6份、膨润土11～17份、二氧化钛1～2份、苯基硅油3～7份、石油硫酸钠11～15份、烷基酚聚氧乙烯醚11～15份、三乙二醇6～9份、硫化烯烃3～9份和水80～110份。
进一步的，按重量份计，磁化钙为5份、膨润土13份、二氧化钛1.5份、苯基硅油5份、石油硫酸钠12份、烷基酚聚氧乙烯醚12份、三乙二醇7份、硫化烯烃5份和水100份。
本发明还提供了一种顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理；
第二步，喷砂处理；
第三步，耐腐涂料涂覆；
第四步，固化冷却。
可选的，第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
进一步的，第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
可选的，第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上。
进一步的，第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为5～10min，固化后静置冷却至室温。
本发明的有益效果至少包括以下之一；
1、本发明通过调整浓度配比，配制顶管专用的耐腐涂料，各组分相互组合大大改善耐腐涂料各个方面的性能，增强了耐腐涂料稳定性。
2、在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。
3、解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点能够更加清晰明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护内容。
实施例1
顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上。
第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为5min，固化后静置冷却至室温。
使用中，在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。
实施例2
顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上，耐腐涂料包括磁化钙、膨润土、二氧化钛、苯基硅油、石油硫酸钠、烷基酚聚氧乙烯醚、三乙二醇、硫化烯烃和水。
第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为10min，固化后静置冷却至室温。
使用中，通过调整浓度配比，配制顶管专用的耐腐涂料，各组分相互组合大大改善耐腐涂料各个方面的性能，增强了耐腐涂料稳定性，在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。
实施例3
顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上，耐腐涂料包括磁化钙为4份、膨润土10份、二氧化钛1份、苯基硅油2份、石油硫酸钠10份、烷基酚聚氧乙烯醚10份、三乙二醇5份、硫化烯烃2份和水70份。
第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为5min，固化后静置冷却至室温。
使用中，通过调整浓度配比，配制顶管专用的耐腐涂料，各组分相互组合大大改善耐腐涂料各个方面的性能，增强了耐腐涂料稳定性，在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。
实施例4
顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上，耐腐涂料包括磁化钙为6份、膨润土18份、二氧化钛2份、苯基硅油8份、石油硫酸钠16份、烷基酚聚氧乙烯醚16份、三乙二醇9份、硫化烯烃10份和水120份。
第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为10min，固化后静置冷却至室温。
使用中，通过调整浓度配比，配制顶管专用的耐腐涂料，各组分相互组合大大改善耐腐涂料各个方面的性能，增强了耐腐涂料稳定性，在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。
实施例5
顶管耐腐涂料的涂覆方法，包括以下步骤：
第一步，顶管基面处理，对顶管待涂覆基面进行预加热处理，将加热析出的表面杂物和粉屑进行刮出。
第二步，喷砂处理，将顶管待涂覆基面通过喷砂使之平整，并再次清除表面灰尘。
第三步，耐腐涂料涂覆，将混合均匀的耐腐涂料通过喷涂法使粉末颗粒均匀吸附在经过喷砂处理光滑的顶管基面上，耐腐涂料包括磁化钙为5份、膨润土13份、二氧化钛1.5份、苯基硅油5份、石油硫酸钠12份、烷基酚聚氧乙烯醚12份、三乙二醇7份、硫化烯烃5份和水100份。
第四步，固化冷却，将涂覆耐腐涂料后的顶管进行加热固化，固化时间为8min，固化后静置冷却至室温。
使用中，通过调整浓度配比，配制顶管专用的耐腐涂料，各组分相互组合大大改善耐腐涂料各个方面的性能，增强了耐腐涂料稳定性，在进行涂覆时先进行加热，将杂物盒粉屑进行析出，有利于涂料与顶管内壁接触，提高粘附效果。解决了现有顶管使用中，顶管内壁受液体浸泡易发生腐蚀，导致整个顶管的机械强度受影响，降低顶管使用寿命的问题。