一种复合离型纸胶带的加工方法与流程

本发明涉及胶带生产领域，尤其涉及一种复合离型纸胶带的加工方法。

背景技术：

常见的传统胶带所用的底材是离型纸,胶面带有离型纸的纹路,与带有离型膜底材的胶面相比,胶面外观呈现散花纹路且平整度较差,在与被贴物贴合时不仅影响美观且黏着力数据也较低，当然,胶属于半流体,自带流平功能,与被贴物贴合后会自行流平,但需24-72hrs，在现在讲求高效率的电子行业,24-72hrs的等待时间过长，离型膜虽可以是另一选择,但离型纸是不可取代的,因离型纸的模切加工性优且纸比膜更为环保，如何克服离型纸的外观缺陷以提高客户对它的接受度,因为胶面的散花纹路所导致的平整度较差和黏着力数据波动幅度较大,起源于离型纸。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种复合离型纸胶带的加工方法。

为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种复合离型纸胶带的加工方法，包括以下步骤：

s1、选材，选取聚酯薄膜作为胶带的基材，厚度为25um±2um；

s2、准备聚亚胺酯底涂剂，底涂剂的黏度为500±100cps，固含量为20±2%，先将聚亚胺酯底涂剂倒出进行搅拌，为避免溶剂挥发，采取小量配置15kg／每桶且倒出后将桶口以盖子密封避免乙醇挥发，即开始搅拌，搅拌时间为2-3min，避免时间过长乙醇挥发；s3、聚酯薄膜单面涂布聚亚胺酯底涂剂，选择凹板转涂，将步骤s2中准备好的聚亚胺酯底涂剂倒入不锈钢胶槽，确认胶槽的底部平整度以确保左中右的涂剂量相等避免其中一处胶量累积有沉淀，在网轮滚动之处外将槽口用盖子密封避免乙醇挥发，凹板选用200目网轮，生产机速为15-20m/min，涂布头上料聚氯乙烯薄膜母卷，放料张力控制在8，过大容易使聚酯薄膜拉伸变形，在涂布头进行初步转涂后经过烘箱干燥，烘箱温度分段设置为60/70/80/80/70/60℃，于涂布尾收卷，完成聚酯薄膜的单面涂布聚亚安酯附着力涂层；

s4、配置胶黏剂，首先参考以下性能数据选择相应的丙烯酸亚克力胶黏剂:初期黏着力：球号no.15~22；对钢板接着力：20min/24hrs:0.2~0.4kg/0.3~0.5kg；对剥离接着力20min/24hrs:0.2~0.4kg/0.3~0.5kg；配置胶黏剂，选好丙烯酸压克力胶黏剂后将胶黏剂倒入配胶桶，使用甲苯及醋酸乙酯稀释胶黏剂，将胶黏剂的黏度稀释至1000-2000cps，剪切速率落在100/s，搅拌2~3min后即可添加架桥剂，架桥剂的添加比例为1.5%，搅拌15min让架桥剂均匀分散在胶黏剂中使胶黏剂在干燥熟成过后整体黏着力平均稳定；

s5、选取离型纸，选用纤维长、强度高、韧性优的离型纸，对离型纸进行高压处理,以增加整体的密度及平整度,此点非常重要；离型纸淋膜，离型纸经过高压处理后，经过聚乙烯淋膜，聚乙烯淋膜设计的克重为22克-25克/㎡；纸经过高压后,需要经过聚乙烯淋膜,主要是为填平纸表面的间隙增加平整度以便于后续涂布硅离型层，经过研究,一般淋膜克重落在15-18g/m2,此涂布量足以填平纸表面的间隙并满足硅离型涂布,但不能克服离型纸贴合在胶面上所产生的纹理，经过研究,我们发现聚乙烯的淋膜量需要高于离型纸的表面,也就是超出满足填平纸表面间隙的高度,以达到我们对于纸平整度的要求，我们在实验室试验了以下几个聚乙烯淋膜克重-18g,20g,22g,25g,然后将这几款不同聚乙烯淋膜克重的纸与胶面进行贴合,在贴合24hrs之后对胶面进行观察，最终发现,聚乙烯淋膜22克重-25克重的离型纸,贴合后的胶面基乎是平整透亮的；

s6、离型纸贴合胶面，由涂布机进行双面涂布贴合，涂布机速10-20m/min，贴合轮压力4-6kg，涂布刮刀选择逗号刮刀进行涂布，选择转移涂布工艺，在聚酯薄膜附着力涂层的一面上涂布丙烯酸压克力胶黏剂后经过六至七节烘箱烘烤，烘箱温度最高为100-120℃，烘烤过后与离型纸进行贴合收卷，放料初始张力0.4，收卷初始张力控制在0.55，随后在聚酯薄膜的另一面涂布胶粘剂并经过烘箱烘烤，烘烤过后与离型纸进行贴合收卷；

s7、涂布完成后将母卷送至熟成室高温烘烤，烘烤温度为50℃，烘烤时间为12小时；

s8、产品收卷，收卷轴对产品进行收卷，在最终收卷的收卷轴上置放一压合轮；在上机实际生产双面胶带之后,我们发现无法达到在实验室的效果，双面胶带在与离型纸贴合后,我们发现一面胶面依然带有纹路,原因在于空气的介入，双面胶带的结构,是在涂布第一面胶面时与一双硅离型纸经过贴合轮滚压,而在涂布第二面胶面时不需经过贴合轮滚压直接于涂布尾收卷，经研究之后,发现第二面胶面,因不经过贴合轮滚压,所以与离型纸的贴合密度较差,与离型纸之间存有间隙的地方会有空气存留,在层层收卷后,每层胶面与离型纸之间所存留的空气受到挤压,进而在胶面上留下痕迹,此外观现象称之“鱼眼”，经过多次检讨,我们想到了一方案-在最终收卷的收卷轴上置放一压合轮，此压合轮的作用,是将胶面与离型纸之间的空气赶出达到紧密的贴合，最终生产出高透明的产品。

作为优选，步骤s6中的涂布宽幅900～1100mm,涂布厚度正负公差±5微米。

作为优选，步骤s8中的压合轮为硅胶轮，硅胶轮硬度在50-60，压合力量在2kg，材质为硅胶轮带有一定柔软及缓冲性，硬度在50-60给予一定硬度方可使胶面与离型纸紧密贴合，压合力量在2-4kg不可超过避免贴合过紧剥离力过重破坏胶面。

本发明成功克服带有离型纸底材的胶带所产生的散花纹路所造成的外观平整度及黏着力数据波动较大的影响,在保有离型纸的优异模切加工性的同时也解决它的缺陷,使带有离型纸底材的胶带更符合客户心意，不使胶带的结构设计仅限制在离型膜,也使离型纸不轻易被市场淘汰。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

一种复合离型纸胶带的加工方法，包括以下步骤：

s1、选材，选取聚酯薄膜作为胶带的基材，厚度为25um±2um；

s2、准备聚亚胺酯底涂剂，底涂剂的黏度为500±100cps，固含量为20±2%，先将聚亚胺酯底涂剂倒出进行搅拌，为避免溶剂挥发，采取小量配置15kg／每桶且倒出后将桶口以盖子密封避免乙醇挥发，即开始搅拌，搅拌时间为2-3min，避免时间过长乙醇挥发；s3、聚酯薄膜单面涂布聚亚胺酯底涂剂，选择凹板转涂，将步骤s2中准备好的聚亚胺酯底涂剂倒入不锈钢胶槽，确认胶槽的底部平整度以确保左中右的涂剂量相等避免其中一处胶量累积有沉淀，在网轮滚动之处外将槽口用盖子密封避免乙醇挥发，凹板选用200目网轮，生产机速为15-20m/min，涂布头上料聚氯乙烯薄膜母卷，放料张力控制在8，过大容易使聚酯薄膜拉伸变形，在涂布头进行初步转涂后经过烘箱干燥，烘箱温度分段设置为60/70/80/80/70/60℃，于涂布尾收卷，完成聚酯薄膜的单面涂布聚亚安酯附着力涂层；

s4、配置胶黏剂，首先参考以下性能数据选择相应的丙烯酸亚克力胶黏剂:初期黏着力：球号no.15~22；对钢板接着力：20min/24hrs:0.2~0.4kg/0.3~0.5kg；对剥离接着力20min/24hrs:0.2~0.4kg/0.3~0.5kg；配置胶黏剂，选好丙烯酸压克力胶黏剂后将胶黏剂倒入配胶桶，使用甲苯及醋酸乙酯稀释胶黏剂，将胶黏剂的黏度稀释至1000-2000cps，剪切速率落在100/s，搅拌2~3min后即可添加架桥剂，架桥剂的添加比例为1.5%，搅拌15min让架桥剂均匀分散在胶黏剂中使胶黏剂在干燥熟成过后整体黏着力平均稳定；

s5、选取离型纸，选用纤维长、强度高、韧性优的离型纸，对离型纸进行高压处理,以增加整体的密度及平整度,此点非常重要；离型纸淋膜，离型纸经过高压处理后，经过聚乙烯淋膜，聚乙烯淋膜设计的克重为22克-25克/㎡；纸经过高压后,需要经过聚乙烯淋膜,主要是为填平纸表面的间隙增加平整度以便于后续涂布硅离型层，经过研究,一般淋膜克重落在15-18g/m2,此涂布量足以填平纸表面的间隙并满足硅离型涂布,但不能克服离型纸贴合在胶面上所产生的纹理，经过研究,我们发现聚乙烯的淋膜量需要高于离型纸的表面,也就是超出满足填平纸表面间隙的高度,以达到我们对于纸平整度的要求，我们在实验室试验了以下几个聚乙烯淋膜克重-18g,20g,22g,25g,然后将这几款不同聚乙烯淋膜克重的纸与胶面进行贴合,在贴合24hrs之后对胶面进行观察，最终发现,聚乙烯淋膜22克重-25克重的离型纸,贴合后的胶面基乎是平整透亮的；

s6、离型纸贴合胶面，由涂布机进行双面涂布贴合，涂布机速10-20m/min，贴合轮压力4-6kg，涂布刮刀选择逗号刮刀进行涂布，选择转移涂布工艺，在聚酯薄膜附着力涂层的一面上涂布丙烯酸压克力胶黏剂后经过六至七节烘箱烘烤，烘箱温度最高为100-120℃，烘烤过后与离型纸进行贴合收卷，放料初始张力0.4，收卷初始张力控制在0.55，随后在聚酯薄膜的另一面涂布胶粘剂并经过烘箱烘烤，烘烤过后与离型纸进行贴合收卷；

s7、涂布完成后将母卷送至熟成室高温烘烤，烘烤温度为50℃，烘烤时间为12小时；

s8、产品收卷，收卷轴对产品进行收卷，在最终收卷的收卷轴上置放一压合轮；在上机实际生产双面胶带之后,我们发现无法达到在实验室的效果，双面胶带在与离型纸贴合后,我们发现一面胶面依然带有纹路,原因在于空气的介入，双面胶带的结构,是在涂布第一面胶面时与一双硅离型纸经过贴合轮滚压,而在涂布第二面胶面时不需经过贴合轮滚压直接于涂布尾收卷，经研究之后,发现第二面胶面,因不经过贴合轮滚压,所以与离型纸的贴合密度较差,与离型纸之间存有间隙的地方会有空气存留,在层层收卷后,每层胶面与离型纸之间所存留的空气受到挤压,进而在胶面上留下痕迹,此外观现象称之“鱼眼”，经过多次检讨,我们想到了一方案-在最终收卷的收卷轴上置放一压合轮，此压合轮的作用,是将胶面与离型纸之间的空气赶出达到紧密的贴合，最终生产出高透明的产品。

作为优选，步骤s6中的涂布宽幅900～1100mm,涂布厚度正负公差±5微米。

作为优选，步骤s8中的压合轮为硅胶轮，硅胶轮硬度在50-60，压合力量在2kg，材质为硅胶轮带有一定柔软及缓冲性，硬度在50-60给予一定硬度方可使胶面与离型纸紧密贴合，压合力量在2-4kg不可超过避免贴合过紧剥离力过重破坏胶面。

本发明成功克服带有离型纸底材的胶带所产生的散花纹路所造成的外观平整度及黏着力数据波动较大的影响,在保有离型纸的优异模切加工性的同时也解决它的缺陷,使带有离型纸底材的胶带更符合客户心意，不使胶带的结构设计仅限制在离型膜,也使离型纸不轻易被市场淘汰。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。