一种防眩液、防眩膜及其制备方法、偏光片与流程

1.本技术涉及防眩膜技术领域，且特别涉及一种防眩液、防眩膜及其制备方法、偏光片。


背景技术：

2.偏光片全称偏振光片，主要应用于液晶显示器，基本结构包括，两层tac膜、最中间的pva层、压敏胶、离型膜和保护膜，其中tac膜主要起到支撑和保护pva层的作用。为了减轻tac膜的镜面反射，常常会在其表面做一层防眩处理，以降低用户在强光下使用时的眩光感。
3.随着大尺寸发展，非tac膜的替代应用也成为了一种趋势和探索。pmma膜因其优异的光学性能，成为了取代tac膜最佳选择之一。
4.发明人研究发现，由于两种膜材表面性质的差异，在做防眩处理时，pmma表面会发生史托克斯定律(stokes’law)所描述的沉降现象，导致防眩膜的清晰度和光泽度明显偏高，防眩效果差。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本技术实施例的目的包括提供一种防眩液、防眩膜及其制备方法、偏光片，防眩膜有较好的清晰度和光泽度，并且耐碱洗性能好。
6.第一方面，本技术实施例提供了一种防眩液，按照重量份计，包括：5-30份的有机硅改性聚氨酯丙烯酸树脂、3-10份的丙烯酸脂类单体、0.5-3份光引发剂、10-40份能够侵蚀pmma基膜的溶剂、5-20份调节基膜侵蚀程度的溶剂、1-10份的醇类溶剂、1-10份的纳米粒子和0.5-5份的粒径为1μm-3μm的小粒径微粒。
7.在上述技术方案中，该防眩液涂覆在pmma基膜上来形成防眩涂层，能够侵蚀pmma基膜的溶剂可以侵蚀pmma基膜，提高防眩膜的附着，使防眩膜的耐碱洗性能好；调节基膜侵蚀程度的溶剂，能起到溶解树脂的作用，另外避免因过度刻蚀带来的不良效果；同时，由于防眩液中含有上述重量份的醇类溶剂和纳米粒子，在形成防眩涂层的过程中，可以使纳米粒子团聚成大粒径微粒，该大粒径微粒的粒径接近或大于防眩涂层厚度，与粒径为1μm-3μm的小粒径微粒进行配合，可以有效避免防眩膜出现沉降现象，从而防眩膜有较好的清晰度和光泽度，同时提高防眩膜的雾度均一性。
8.在本技术的部分实施例中，醇类溶剂为异丙醇或/和异丁醇，纳米粒子的粒径为10nm-300nm，纳米粒子与醇类溶剂的质量比为1：（0.5-3）。
9.在上述技术方案中，上述的醇类溶剂，上述粒径的纳米粒子，且二者的质量比在上述范围内，可以共同作用，以便在溶剂挥发、形成防眩涂层的过程中得到较为适量的大粒径微粒（粒径接近或大于防眩涂层厚度的微粒），以便进一步使清晰度和光泽度更加适中，耐碱洗性能更好。
10.在本技术的部分实施例中，纳米粒子和小粒径微粒的材料各自独立地选择为氧化
铝、氧化硅、二氧化钛、二氧化锆、pmma、pbma、pst中的一种或多种的混合。
11.在上述技术方案中，防眩液中含有醇类溶剂，与上述材料的纳米粒子进行配合，在后续溶剂挥发过程中容易使纳米粒子团聚，以便使防眩涂层的清晰度、光泽度更加合理，耐碱洗性能较好。
12.在本技术的部分实施例中，侵蚀pmma基膜的溶剂为酯类溶剂、酮类溶剂中的一种或多种的混合。
13.在上述技术方案中，防眩液涂覆在pmma基膜，然后进行干燥固化的过程中，上述溶剂能够侵蚀pmma基膜，以便用pmma制得的防眩膜附着和耐碱洗性能更好。
14.在本技术的部分实施例中，侵蚀pmma基膜的溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、丁酮、环己酮、甲基异丁酮中的一种或多种的混合。
15.在本技术的部分实施例中，调节基膜侵蚀程度的溶剂为醚类溶剂和苯类溶剂中的一种或多种的混合，当然醇类溶剂也能起到微弱的调节刻蚀程度的效果。
16.在本技术的部分实施例中，调节基膜侵蚀程度的溶剂为甲苯、二甲苯、丙二醇甲醚、二丙二醇甲醚中的一种或多种的混合。当然醇类溶剂也能起到微弱的调节刻蚀程度的效果。
17.第二方面，本技术提供一种防眩膜的制备方法，包括如下步骤：将第一方面任一项提供的防眩液涂覆于pmma基膜的表面，然后干燥、uv固化形成防眩涂层；其中，干燥时，随溶剂挥发，至少部分纳米粒子团聚成大粒径微粒并浮出，同时uv固化于防眩涂层表面；大粒径微粒粒径不低于防眩涂层厚度的0.8倍；小粒径微粒的粒径小于防眩涂层厚度。
18.在上述技术方案中，防眩液中含有纳米粒子，在干燥过程中，纳米粒子团聚后形成大粒径微粒，同时上浮到防眩涂层的表面，与粒径大于一微米小于防眩涂层厚度的小粒径微粒配合，可以使整个防眩膜有较好的清晰度和光泽度，并提高其雾度均一性。
19.在本技术的部分实施例中，干燥是在80℃-120℃的环境下干燥1 min-3 min；uv固化是在光剂量为300 mj/cm
2-800 mj/cm2的条件下紫外照射。
20.在上述技术方案中，在该条件下对防眩液进行干燥和紫外固化，与前述的纳米粒子和醇类溶剂进行配合，可以使纳米粒子在溶剂挥发过程中更加容易团聚，以便形成大粒径微粒。
21.在本技术的部分实施例中，小粒径微粒的粒径：防眩涂层厚度=（1-2.5）：4；大粒径微粒的粒径：防眩涂层厚度=（0.8-3）：1。
22.在上述技术方案中，防眩涂层厚度与大、小粒径微粒的粒径满足上述范围，可以进一步使防眩膜的清晰度和光泽度更为适中，并进一步提高其耐碱洗性能。
23.在本技术的部分实施例中，防眩涂层厚度为2μm-6μm，所述大粒径微粒的粒径为1.8μm-10μm。
24.第三方面，本技术提供一种防眩膜，包括：pmma基膜和位于pmma基膜表面的防眩涂层，其中，防眩涂层中包括大粒径微粒、小粒径微粒和纳米粒子，其中，纳米粒子的粒径为10nm-300nm；小粒径微粒的粒径大于1微米，且小于防眩涂层厚度；大粒径微粒的材料与纳米粒子的材料相同，且由纳米粒子团聚而成，大粒径微粒的粒径不低于防眩涂层厚度的0.8倍。
25.在上述的技术方案中，pmma基膜经溶剂侵蚀，制得的防眩膜附着和耐碱洗性能好；
同时，其防眩涂层厚度与粒子满足上述条件，且大粒径微粒由纳米粒子团聚而成，可以使防眩膜有较好的清晰度和光泽度，并提高其雾度均一性。
26.第四方面，本技术提供一种偏光片，包括偏光基底和贴合于偏光基底的防眩膜。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
28.图1为本技术实施例提供的防眩膜的结构示意图；图2为本技术实施例1提供的防眩膜的sem图；图3为本技术对比例3提供的防眩膜的sem图；图4为本技术对比例7提供的防眩膜的sem图；图5为本技术实施例1提供的防眩膜的内部截面图。
29.图标：110-pmma基膜；120-防眩涂层；121-大粒径微粒；122-小粒径微粒；123-纳米粒子；124-随机粒径微粒。
具体实施方式
30.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述。
31.防眩液本技术提供的防眩液，按照重量份计，包括：5-30份的有机硅改性聚氨酯丙烯酸树脂、3-10份的丙烯酸脂类单体、0.5-3份光引发剂、10-40份能够侵蚀pmma基膜的溶剂、5-20份调节基膜侵蚀程度的溶剂、1-10份的醇类溶剂、1-10份的纳米粒子和0.5-5份的粒径为1μm-3μm的小粒径微粒。
32.其中，有机硅改性聚氨酯丙烯酸树脂与pmma基膜之间具有较好的结合性能，在pmma基膜部分侵蚀以后，二者的结合效果更好，使得防眩膜附着和耐碱洗性能好。
33.该防眩液涂覆在pmma基膜上来形成防眩涂层，能够侵蚀pmma基膜的溶剂可以侵蚀pmma基膜，提高防眩膜的附着，使防眩膜的耐碱洗性能好；调节基膜侵蚀程度的溶剂，能起到溶解树脂的效果，另外避免因过度刻蚀带来的不良效果；同时，由于防眩液中含有上述重量份的醇类溶剂和纳米粒子，在形成防眩涂层的过程中，可以使纳米粒子团聚成大粒径微粒并上浮，该大粒径微粒的粒径接近或大于防眩涂层厚度，与粒径为1μm-3μm的小粒径微粒进行配合，可以有效避免防眩膜出现沉降现象，从而防眩膜有较好的清晰度和光泽度，同时提高防眩膜的雾度均一性。
34.其中，丙烯酸酯类单体可以为季戊四醇六丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、乙氧基乙基丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、己二醇二丙烯酸酯、丙氧基戊二醇二丙烯酸酯中的一种或多种的混合。
35.丙烯酸酯类单体还可以为异冰片基丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯、二丙二醇二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸
酯和三-羟乙基异氰尿酸三丙烯酸酯中的一种或多种的混合。
36.光引发剂可以为裂解型引发剂，其为2-羟基-2-甲基苯丙酮(1173)、1-羟环己基苯酮(184)、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮(907)、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦(光引发剂tpo)、2-苄基-2-二甲基氨基-1-(4-吗啉苯基)丁酮(369)、苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦(819)中的一种或多种的混合。
37.光引发剂还可以为夺氢型引发剂，其为二苯甲酮(bp)、4-甲基二苯甲酮和2,4,6-三甲基二苯甲酮中的一种或几种。
38.侵蚀pmma基膜的溶剂为酯类溶剂、酮类溶剂中的一种或多种的混合。可选地，侵蚀pmma基膜的溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、丁酮、环己酮、甲基异丁酮中的一种或多种的混合。其中，还需要在防眩液中添加其他溶剂来调节基膜侵蚀程度，调节基膜侵蚀程度的溶剂可以为醚类溶剂、苯类溶剂中的一种或多种的混合，例如：甲苯、二甲苯、丙二醇甲醚、二丙二醇甲醚中的一种或多种的混合。
39.醇类溶剂为异丙醇或/和异丁醇，在其他实施例中，醇类溶剂还可以是正丁醇、叔丁醇等。
40.纳米粒子和小粒径微粒的材料各自独立地选择为氧化铝、氧化硅、二氧化钛、二氧化锆、pmma（聚甲基丙烯酸甲酯，polymethyl methacrylate）、pbma（聚甲基丙烯酸丁酯，polybutyl methacrylate）、pst（聚苯乙烯微球，polystyrene microsphere）中的一种或多种的混合。
41.在一个实施例中，可以是纳米粒子为无机纳米粒子（例如：氧化铝、氧化硅、二氧化钛、二氧化锆中的一种或多种的混合），小粒径微粒为有机粒子（例如：pmma、pbma、pst中的一种或多种的混合）；或，纳米粒子为有机纳米粒子（例如：pmma、pbma、pst中的一种或多种的混合），小粒径微粒为无机粒子（例如：氧化铝、氧化硅、二氧化钛、二氧化锆中的一种或多种的混合）。如果纳米粒子和小粒径微粒均为无机纳米粒子，最终得到的防眩膜的清晰度和光泽度更加适中，且耐碱性能也更好。
42.可选地，本技术提供的防眩液，按照重量份计，包括：15-25份的有机硅改性聚氨酯丙烯酸树脂、5-10份的丙烯酸脂类单体、1-3份光引发剂、30-40份能够侵蚀pmma基膜的溶剂、5-15份调节基膜侵蚀程度的溶剂、3-8份的醇类溶剂、3-8份的纳米粒子和0.5-1.5份的粒径为1μm-3μm的小粒径微粒。
43.作为示例性地，本技术提供的防眩液中，有机硅改性聚氨酯丙烯酸树脂的重量份可以为5份、10份、15份、20份、25份或30份；丙烯酸脂类单体的重量份可以为3份、5份、7份、9份或10份；光引发剂的重量份可以为0.5份、1份、1.5份、2份、2.5份或3份；能够侵蚀pmma基膜的溶剂的重量份可以为10份、20份、30份、40份；调节基膜侵蚀程度的溶剂的重量份可以为5份、10份、15份、20份；醇类溶剂的重量份可以为1份、3份、4份、7份、9份或10份；纳米粒子的重量份可以为1份、3份、4份、7份、9份或10份；粒径为1μm-3μm的小粒径微粒的重量份可以为0.5份、1份、2份、3份、4份或5份。
44.可选地，纳米粒子的粒径为10nm-300nm，纳米粒子与醇类溶剂的质量比为1：（0.5-3）。作为示例性地，纳米粒子的粒径为10nm、50nm、100nm、200nm或300nm；纳米粒子与醇类溶剂的质量比为1:0.5、1:1、1:1.5、1:2、1:2.5或1:3；小粒径微粒的粒径为1μm、1.5μm、2μm、2.5μm或3μm。
45.本技术中，防眩液中还可以添加助剂0.01-1重量份，例如：流平剂、分散剂等。分散剂可以是聚醚类，流平剂可以是有机硅类。
46.防眩液的制备将上述防眩液的各组分按照比例进行混合，搅拌30 min-120 min，得到分散均匀的防眩液。
47.防眩膜的制备将前述的防眩液涂覆于pmma基膜的表面，然后干燥、uv固化形成防眩涂层；其中，干燥时，随溶剂挥发，至少部分纳米粒子团聚成大粒径微粒并浮出，同时uv固化于防眩涂层表面；形成的大粒径微粒粒径不低于防眩涂层厚度的0.8倍；小粒径微粒的粒径小于防眩涂层厚度。
48.本技术中，由于防眩液中添加有纳米粒子和醇类溶剂，在干燥过程中，部分纳米粒子团聚形成大粒径微粒并上浮，uv固化时将大粒径微粒固化在防眩涂层的表面，大粒径微粒的粒径接近或大于防眩涂层厚度，部分纳米粒子随机团聚成不同粒径大小的微粒并分散在防眩涂层中，整个过程不需要精确控制的，工艺简单、更利于工业化生产；同时上述大粒径微粒与防眩涂液中加入的小粒径微粒配合，避免防眩膜出现沉降现象，以防眩膜有较好的清晰度和光泽度，还提高了雾度均一性。
49.可选地，先将涂覆于pmma基膜表面的防眩液在80℃-120℃的环境下干燥1 min-3 min，将干燥后的防眩液在光剂量为300 mj/cm
2-800 mj/cm2的条件下紫外照射。在该条件下进行干燥和紫外照射，醇类溶剂和纳米粒子进行配合，可以使部分纳米粒子团聚成接近或大于防眩涂层厚度的大粒径微粒，而部分纳米粒子随机团聚成不同粒径大小的微粒分散在防眩涂层中，同时搭配加入的小粒径微粒，改善和提高防眩膜的性能。
50.作为示例性地，涂布完成的防眩液的干燥温度为80℃、90℃、100℃、110℃或120℃；干燥时间为1 min、1.5 min、2 min、2.5 min或3 min。紫外照射的紫外光的光剂量为300 mj/cm2、350 mj/cm2、400 mj/cm2、500 mj/cm2、600 mj/cm2、700 mj/cm2或800 mj/cm2。
51.其中，pmma基膜的厚度为20 μm-250 μm。例如：pmma基膜的厚度为40 μm-188 μm。上述厚度的pmma基膜可以满足制备防眩膜的机械强度要求，在一定程度上也避免了防眩膜发生变形，并且加工较为容易。作为示例性地，pmma基膜的厚度为20 μm、40 μm、60 μm、80 μm、100 μm、188 μm、200 μm或250 μm。
52.防眩膜图1为本技术实施例提供的防眩膜的结构示意图，请参阅图1，该防眩膜包括：pmma基膜110和位于pmma基膜110表面的防眩涂层120，其中，防眩涂层120中包括大粒径微粒121、小粒径微粒122、纳米粒子123和随机粒径微粒124，其中，纳米粒子123的粒径为10nm-300nm；小粒径微粒122的粒径大于1微米，且小于防眩涂层120的厚度；大粒径微粒121和随机粒径微粒124的材料与纳米粒子123的材料相同，且由纳米粒子123团聚而成，大粒径微粒121的粒径不低于防眩涂层厚度的0.8倍，随机粒径微粒124的粒径随机，不作控制。
53.干燥和uv过程中，pmma基膜被溶剂侵蚀，并且与纳米粒子123、小粒径微粒122和纳米粒子团聚后形成的大粒径微粒121和随机粒径微粒124进行配合，以避免防眩膜出现沉降现象，使防眩膜有较好的清晰度和光泽度，还提高了耐碱洗性能和雾度均一性。
54.可选地，小粒径微粒122的粒径：防眩涂层120的厚度=（1-2.5）:4；大粒径微粒121
的粒径：防眩涂层120的厚度=（0.8-3）:1。作为示例性地，本技术中防眩膜中，小粒径微粒122的粒径与防眩涂层120的厚度的比可以为1:4、1.5:4、2:4或2.5:4；大粒径微粒121的粒径与防眩涂层120的厚度的比可以为0.8:1、1.2:1、1.5:1、2:1、2.5:1或3:1。
55.可选地，防眩涂层120的厚度为2μm-6μm，大粒径微粒121的粒径为1.8μm-10μm。作为示例性地，防眩涂层120的厚度可以为2μm、2.5μm、3μm、3.5μm、4μm、4.5μm、5μm、5.5μm或6μm；大粒径微粒的粒径为1.8μm、2μm、4μm、5μm、6μm、7μm、8μm、9μm或10μm，且大粒径微粒121的粒径：防眩涂层120的厚度=（0.8-3）:1。小粒径微粒122的粒径为1μm、1.5μm、2μm、2.5μm或3μm，且小粒径微粒122的粒径：防眩涂层120的厚度=（1-2.5）:4。随机粒径微粒124的粒径及含量不做控制，粒径介于纳米粒子123和大粒径微粒121之间。
56.偏光片及其制备方法该偏光片包括偏光基底和防眩膜。防眩膜贴合于偏光基底的表面，偏光基底与防眩膜的贴合效果很好。在贴合前，对防眩膜做碱洗处理基本不会影响防眩膜的性能。
57.可选地，偏光基底为聚乙烯醇膜。能够与经过碱洗后的防眩膜中的透明高分子基膜进行很好的贴合。本技术中，能够得到偏光片，且偏光片上的防眩涂层的耐碱洗性能较强，清晰度和光泽度更为适中。
58.本技术实施例提供的防眩液、防眩膜及其制备方法、偏光片的有益效果包括：（1），防眩液中含有能够侵蚀基膜的溶剂、调节基膜侵蚀程度的溶剂、醇类溶剂、纳米粒子和小粒径微粒（粒径为1μm-3μm），其涂覆在pmma基膜上时，经过溶剂侵蚀，使防眩膜附着和耐碱洗性能好；在干燥和uv固化形成防眩涂层的过程中，使纳米粒子团聚成大粒径微粒和不同粒径的小微粒，与加入的小粒径微粒一起分散在防眩涂层中，且大粒径微粒的粒径接近或大于防眩涂层厚度，小粒径微粒的粒径小于防眩涂层厚度，可以避免防眩膜出现沉降现象，并防眩膜有较好的清晰度和光泽度，并且雾度均一性好。且其用来制备偏光片，也可以使偏光片的性能较好。
59.（2），在防眩液中，醇类溶剂为异丙醇或/和异丁醇，纳米粒子的粒径为10nm-300nm，纳米粒子与醇类溶剂的质量比为1：（0.5-3）。可以使防眩液在干燥和固化的过程中，部分纳米粒子团聚成接近或大于涂层厚度的大粒径微粒，而部分纳米粒子随机团聚成不同粒径大小的微粒分散在防眩涂层中，同时搭配加入的小粒径微粒，以便防眩膜的性能更好。同时，1-10份的醇类溶剂的添加，也可以调节防眩液中侵蚀pmma基膜的溶剂的浓度，以便控制pmma基膜的机械力学性能更加合理，从而使防眩膜的性能更好。
60.（3），防眩液中1-10份的纳米粒子和0.5-5份的粒径为1μm-3μm的小粒径微粒的配合，可以使在防眩涂层中团聚后的大粒径微粒、小微粒和纳米粒子的量较为合理，同时实际生产过程中，不需要精确控制团聚程度，以便工业化生产。
61.（4），防眩液中的纳米粒子和大粒径微粒均为无机粒子，与异丙醇或/和异丁醇进行配合，可以使纳米粒子容易团聚成大粒径微粒，更加容易得到粒径接近或大于防眩涂层厚度的大粒径微粒。
62.（5），防眩膜的防眩涂层厚度为2μm-6μm，小粒径微粒的粒径为1μm-3μm，纳米粒子的粒径为10nm-300nm，大粒径微粒的粒径为1.8μm-10μm，且小粒径微粒的粒径：防眩涂层厚度=（1-2.5）:4；大粒径微粒的粒径：防眩涂层厚度=（0.8-3）:1，最终可以使防眩膜的耐碱洗性能、防眩膜有更好的清晰度和光泽度。
63.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
64.实施例本实施组提供一种防眩膜，其包括从下至上依次层叠的pmma基膜和附着于pmma基膜上的防眩涂层，制备该防眩涂层的防眩液成分为有机硅聚氨酯丙烯酸树脂20重量份、季戊四醇六丙烯酸酯5重量份、三丙二醇二丙烯酸酯2重量份、光引发剂184 1重量份和tpo 1重量份、甲基异丁酮20重量份、丁酮10重量份、乙酸乙酯5重量份、丙二醇甲醚5重量份和二丙二醇甲醚5重量份、有机硅类流平剂0.1重量份、聚醚类分散剂0.3重量份、醇类溶剂、纳米粒子和小粒径微粒。其中，醇类溶剂、纳米粒子和小粒径微粒的添加情况如表1所示。
65.表1 防眩液的部分成分其中，表1的对比例5中，不含酮类溶剂是指：将甲基异丁酮20重量份、丁酮10重量份、乙酸乙酯5重量份、丙二醇甲醚5重量份和二丙二醇甲醚5重量份，以及异丙醇5重量份替
换成乙酸乙酯5重量份、丙二醇甲醚17.5重量份和二丙二醇甲醚17.5重量份，以及异丙醇10重量份；对比例6中，不含醚类溶剂是指：将甲基异丁酮20重量份、丁酮10重量份、乙酸乙酯5重量份、丙二醇甲醚5重量份和二丙二醇甲醚5重量份，以及异丙醇5重量份替换甲基异丁酮20重量份、丁酮10重量份、乙酸乙酯15重量份以及异丙醇5重量份；对比例7中，没有添加纳米粒子，将纳米粒子替换成粒径为6μm的sio2颗粒5重量份。
66.该防眩膜的制备方法为：（1）、配置防眩液：将前述的防眩液按照比例均匀混合，搅拌60 min后制得防眩液。
67.（2）、将该防眩液涂覆于60 m厚的pmma基膜上，在90℃条件下干燥2 min，再通过光剂量为350 mj/cm2的贺利式h灯紫外线照射，得到防眩膜。
68.试验例1分别检测实施例1-实施例14以及对比例1-对比例7提供的防眩膜的性能如表2。其中，表2中的各参数计算方法或测试方法如下：涂层厚度测试（μm）：使用日本三丰mitutoyo 547-401 厚度表测量防眩涂层厚度。
69.雾度（%）：依照jisk-7105标准，使用日本电色ndh 2000n型雾度测定仪，利用透射光法测定防眩膜的雾度。
70.光泽度（%）：依照gb/t 9754标准，使用光泽度仪，以60
°
角度测量光泽度为基准值。
71.清晰度（%）：使用日本suga test instruments株式会社制的imc-1t清晰度测定仪，测定时使用具有0.125 mm、0.25 mm、0.5 mm、1.0 mm及2.0 mm宽度的5个光栅来进行，测出各光栅的清晰度并累计得到总和。
72.铅笔硬度：依照gb-t 6739-2006标准，使用半自动铅笔硬度计测定所得防眩膜的硬度（其中负载为500 g）。
73.耐碱洗性能：在50℃下，使用8.9%的氢氧化钠碱液，浸泡100秒后；再使用50℃热水清洗碱洗后的样品100秒；再放入100℃烘箱烘烤1分钟；对比防眩膜的雾度变化。
74.表2防眩膜的性能
涂层厚度(μm)雾度(%)光泽度(%)清晰度(%)硬度碱洗性能实施例1422.2758554h无变化实施例2425.7849474h无变化实施例3432.1446414h无变化实施例4423.1355604h无变化实施例5423.2352644h无变化实施例6425.0354634h无变化实施例7427.9255524h无变化实施例8521.0861644h无变化实施例9422.7555524h无变化实施例10427.5352434h无变化实施例11421.3255544h无变化实施例12423.2559523h无变化实施例13424.9062463h无变化实施例14424.6355584h无变化对比例1422.433663.43h无变化
对比例2415.2193104.63h无变化对比例3413.526778.44h无变化对比例4710.3575634h无变化对比例5436.1257363h明显变化对比例643539403h无变化对比例7423.1137543h无变化
结合表1和表2可以看出，对比例1中，防眩液中不添加小粒径微粒，得到的防眩膜的光泽度低，防眩膜的性能受到影响。对比例2中，防眩液中不添加纳米粒子，不能够在干燥和固化的过程中形成大粒径微粒，导致粒子不能够凸出防眩涂层，防眩膜的雾度过低，同时防眩膜出现沉降现象，清晰度明显偏高。对比例3中，防眩液中不添加异丙醇，不能够在干燥和固化的过程中形成大粒径微粒，导致粒子不能够凸出防眩涂层，防眩膜的雾度过低，同时与其他对比例和实施例相比，清晰度也偏高，表明醇类溶剂在体系中有着重要作用。对比例4中，涂层太厚，虽然团聚形成的微粒不足以全部浮出，雾度出现明显下降，但另一方面清晰度也得到明显改善，说明本技术的方案能够有效解决pmma上的沉降现象。对比例5中，防眩液中能够侵蚀基膜的溶剂含量较少，防眩液在干燥过程中不能够刻蚀基膜，防眩膜附着差且耐碱洗性能较差。对比例6中，防眩液中调节基膜侵蚀程度的溶剂含量较少，导致基膜过度刻蚀，雾度过高且光泽度低；对比例7中是添加粒度均匀的大粒径微粒，而实施例1中的纳米粒子随机团聚成不同粒径大小的微粒并分散在防眩涂层中，相比而言，对比例7制得的防眩膜光泽度更低，这是因为直接添加的微粒在干燥前后分布一致，固化后全部直接凸出排列，而实施例1中团聚而成的微粒是随机的且均匀分散在防眩涂层中，因此只需要达到最大粒径的要求即可。
75.本技术实施例1-实施例14提供的防眩膜中，其雾度较为适中，防眩效果较好；同时，光泽度和清晰度较为适中，硬度较高，耐碱洗性能较好。
76.本技术中，图2为本技术实施例1提供的防眩膜的sem图，图3为本技术对比例3提供的防眩膜的sem图。从图2和图3对比可以看出，如果防眩液中不添加醇类溶剂，则防眩膜的表面较为光滑，宏观表现为清晰度和光泽度较高。
77.图4为本技术对比例7提供的防眩膜的sem图；图5为本技术实施例1提供的防眩膜的内部截面图。从图2和图4可以看出，两种防眩膜的膜面结构差异较大，图2的结构较为均匀，图4中的大粒径微粒是直接添加进去的，结构偏单一；再结合图5防眩膜内部截面图（图5中121为大粒径微粒，122为小粒径微粒，123为纳米粒子，124为随机粒径微粒），可以看出防眩涂层中的微粒粒径各不相同，这些微粒均匀分散在防眩涂层中，推测出实施例1中的大粒径微粒是通过纳米粒子团聚而成，而且团聚成的微粒粒径有大有小（图5中的121和124），使得本技术的方案比直接添加大粒子性能更好，宏观性能体现在光泽度更优，雾度均一性更好，工业化更方便。
78.以上所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。