一种uv印铁光油及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于印刷包装光油领域，尤其涉及的是一种具有高流平特性的UV印铁光 油及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 传统印铁工艺所使用的光油全部为溶剂型产品，光油中可挥发有机溶剂含量在 50-60%，使用时需要高温烘烤干燥成膜，大量有机溶剂挥发到空气中，对环境的污染和生 产操作人员的身体危害都很大。传统印铁生产需要一条30米长的隧道式烘房，设备占地面 积、投资、噪声及能源消耗都很大。随着环境保护的要求越来越高，迫切需要改变传统印铁 光油的高污染性及使用时的高能耗。
[0003] UV印铁光油固化干燥方式采用UV即紫外光照射固化干燥，在施工过程中基本没 有有机溶剂挥发，与传统溶剂型光油相比，具有固体含量高（接近100% )、固化快（仅需零 点几秒）、漆膜综合性能好等优点。UV印铁光油固化设备体积较小，可以连接在UV印刷机 的后面，直接将彩印好的马口铁板上光，提高印铁生产效率。该UV光油在使用时所需设备 投资小，节约占地面积，节约能源消耗符合节能减排的需要，具有很好的经济效益和环保效 益。因此，UV印铁光油技术得到了日益的发展。
[0004] 传统印铁光油经过多年的技术改进，应用时外观效果很好。传统光油施工时，上光 后的马口铁板从涂布机出来到进入烘房高温区有3-5分钟的流平时间，因此有良好的外观 效果。而UV印铁光油固化速度极快，上光后的马口铁板从涂布机出来到UV固化装置仅有 几秒钟的时间，因此要得到良好的外观效果就要求UV印铁光油具有优异的流平性能。现有 的UV印铁光油产品在流平性能上还不能满足要求。
【发明内容】
[0005] 本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种具备高流平特性、环保型的 UV印铁光油。
[0006] 本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种UV印铁光 油按照重量百分比计包括以下组分，改性聚氨酯丙烯酸预聚物40-60%，改性环氧丙烯酸预 聚物10-20 %，蜡浆0. 5-2 %，活性稀释剂20-30 %，二苯基碘鑰盐六氟磷酸盐2-5 %，邻苯甲 酰苯甲酸甲酯2-5 %，流平助剂0. 03-0. 07 %。
[0007] 优选地：uv印铁光油按照重量百分比计包括以下组分，改性聚氨酯丙烯酸预聚物 51 %，改性环氧丙烯酸预聚物16 %，蜡浆2 %，活性稀释剂24. 95 %，二苯基碘鑰盐六氟磷酸 盐3%，邻苯甲酰苯甲酸甲酯3%，流平助剂0.05%。
[0008] 优选地：所述蜡浆为巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡、羊毛脂和活性稀释剂的混合物。
[0009] 优选地：所述活性稀释剂选取为1，6_己二醇甲氧基单丙烯酸酯和三丙二醇二丙 烯酸酯中的一种或两种。
[0010] 优选地：所述流平助剂选取为聚酯改性二甲基硅氧烷。
[0011] 本发明的另一个目的是提供一种制备UV印铁光油的方法，包括以下步骤：⑴按 照重量份称取改性聚氨酯丙烯酸预聚物、改性环氧丙烯酸预聚物、蜡浆以及活性稀释剂并 依次加入拉缸中，之后用高速分散机在1000-1500r/min转速下分散15-20min，取样测细 度；（2)制备引发剂溶液，按照重量份称取二苯基碘鑰盐六氟磷酸盐、邻苯甲酰苯甲酸甲酯 和活性稀释剂，进行混合；（3)将步骤（2)得到的引发剂溶液加入步骤（1)得到的混合溶 液，再加入按照重量份称量得到的流平助剂，在800-1000r/min转速下分散20-30min。
[0012] 本发明的优点和积极效果是：本发明提供了一种环保型的UV印铁光油，采用紫外 光照射固化方式进行固化干燥，在施工过程中基本没有有机溶剂挥发，与传统溶剂型光油 相比具有固体含量高（接近100% )、固化速度快（仅需零点几秒）、漆膜综合性能好等特 点。通过选用润湿性良好的改性预聚物提高对底材的润湿性能，通过采用蜡浆来提高光油 的表面滑爽度和抗划伤性能。由于含硅油助剂会使光油表面张力强烈降低从而导致光油的 流平性能变差，从而严重影响光油最终的外观效果。蜡浆选取为巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡、羊 毛脂和活性稀释剂的混合物，这与通常采用大量含硅油的助剂来提高滑度和抗划伤性能的 做法不同，可以最大限度的减少含硅油助剂的副作用。
【具体实施方式】
[0013] 为能进一步了解本发明的
【发明内容】
、特点及功效，兹例举以下实施例详细说明如 下：
[0014] 本发明的UV印铁光油按照重量百分比计包括以下组分，改性聚氨酯丙烯酸预聚 物40-60 %，改性环氧丙烯酸预聚物10-20 %，蜡浆0. 5-2 %，活性稀释剂20-30 %，二苯基碘 鑰盐六氟磷酸盐2-5 %，邻苯甲酰苯甲酸甲酯2-5 %，流平助剂0. 03-0. 07 %。
[0015] 进一步地，UV印铁光油按照重量百分比计包括以下组分，改性聚氨酯丙烯酸预聚 物51 %，改性环氧丙烯酸预聚物16 %，蜡浆2 %，活性稀释剂24. 95 %，二苯基碘鑰盐六氟磷 酸盐3%，邻苯甲酰苯甲酸甲酯3%，流平助剂0.05%。
[0016] 其中，蜡浆为巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡、羊毛脂和活性稀释剂的混合物；活性稀释剂 选取为1，6_己二醇甲氧基单丙烯酸酯和三丙二醇二丙烯酸酯中的一种或两种；流平助剂 选取为聚酯改性二甲基硅氧烷。
[0017] 实施例一：
[0018] (1)按照重量份称取改性聚氨酯丙烯酸预聚物51份、改性环氧丙烯酸预聚物16 份、蜡浆（巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡、羊毛脂和活性稀释剂的混合物）2份以及1，6_己二醇甲 氧基单丙烯酸酯（活性稀释剂）6份，依次加入拉缸中，之后用高速分散机在1000-1500r/ min转速下分散15-20min，取样测细度；
[0019] (2)制备引发剂溶液，按照重量份称取二苯基碘鑰盐六氟磷酸盐3份、邻苯甲酰苯 甲酸甲酯3份和1，6_己二醇甲氧基单丙烯酸酯18. 95份，进行混合；
[0020] (3)将步骤⑵得到的引发剂溶液加入步骤⑴得到的混合溶液，再加入按照重量 份称量得到的聚酯改性二甲基硅氧烷〇. 05份，在800-1000r/min转速下分散20-30min。
[0021] 实施例二：
[0022] (1)按照重量份称取改性聚氨酯丙烯酸预聚物51份、改性环氧丙烯酸预聚物16 份、蜡浆（巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡、羊毛脂和活性稀释剂的混合物）2份以及三丙二醇二丙烯 酸酯（活性稀释剂）6份，依次加入拉缸中，之后用高速分散机在1000-1500r/min转速下分 散15-20min，取样测细度；
[0023] (2)制备引发剂溶液，按照重量份称取二苯基碘鑰盐六氟磷酸盐3份、邻苯甲酰苯 甲酸甲酯3份和三丙二醇二丙烯酸酯18. 95份，进行混合；
[0024] (3)将步骤⑵得到的引发剂溶液加入步骤⑴得到的混合溶液，再加入按照重量 份称量得到的聚酯改性二甲基硅氧烷〇. 05份，在800-1000r/min转速下分散20-30min。
[0025] 本产品针对印铁行业的特殊施工要求，设计了具有优异使用效果的配方。通过选 用润湿性良好的改性预聚物提高对底材的润湿性能，通过选用蜡浆替代传统硅油助剂来提 高光油的表面滑爽度和抗划伤性能。蜡浆采用巴西棕榈赌、聚乙烯赌、羊毛脂和活性稀释剂 的混合物，这与通常采用大量含硅油的助剂来提高滑度和抗划伤性能的做法不同，最大限 度地减少了含硅油助剂的副作用。
【主权项】
1. 一种UV印铁光油，其特征在于：按照重量百分比计包括以下组分，
2. 如权利要求1所述的UV印铁光油，其特征在于：按照重量百分比计包括以下组分，
3. 如权利要求1或2所述的UV印铁光油，其特征在于：所述蜡浆为巴西棕榈赌、聚乙 烯蜡、羊毛脂和活性稀释剂的混合物。
4. 如权利要求1或2所述的UV印铁光油，其特征在于：所述活性稀释剂选取为1，6-己 二醇甲氧基单丙烯酸酯和三丙二醇二丙烯酸酯中的一种或两种。
5. 如权利要求1或2所述的UV印铁光油，其特征在于：所述流平助剂选取为聚酯改性 二甲基硅氧烷。
6. 制备如权利要求1至5中任一项UV印铁光油的方法，其特征在于：包括以下步骤， (1) 按照重量份称取改性聚氨酯丙烯酸预聚物、改性环氧丙烯酸预聚物、蜡浆以及活性 稀释剂并依次加入拉缸中，之后用高速分散机在1000-1500r/min转速下分散15-20min，取 样测细度； (2) 制备引发剂溶液，按照重量份称取二苯基碘鑰盐六氟磷酸盐、邻苯甲酰苯甲酸甲酯 和活性稀释剂，进行混合； (3) 将步骤（2)得到的引发剂溶液加入步骤（1)得到的混合溶液，再加入按照重量份称 量得到的流平助剂，在800-1000r/min转速下分散20-30min。
【专利摘要】本发明涉及一种UV印铁光油。按照重量百分比计包括以下组分，改性聚氨酯丙烯酸预聚物40-60％，改性环氧丙烯酸预聚物10-20％，蜡浆0.5-2％，活性稀释剂20-30％，二苯基碘鎓盐六氟磷酸盐2-5％，邻苯甲酰苯甲酸甲酯2-5％，流平助剂0.03-0.07％。还涉及一种制备上述UV印铁光油的方法，包括(1)按照重量份称取改性聚氨酯丙烯酸预聚物、改性环氧丙烯酸预聚物、蜡浆以及活性稀释剂并依次加入拉缸中，之后用高速分散机在1000-1500r/min转速下分散15-20min，取样测细度；(2)制备引发剂溶液，按照重量份称取二苯基碘鎓盐六氟磷酸盐、邻苯甲酰苯甲酸甲酯和活性稀释剂，进行混合；(3)将步骤(2)得到的引发剂溶液加入步骤(1)得到的混合溶液，再加入按照重量份称量得到的流平助剂，在800-1000r/min转速下分散20-30min。
【IPC分类】C09D7-12, C09D163-10, C09D175-14
【公开号】CN104693995
【申请号】CN201510144234
【发明人】张文邦
【申请人】海丰赛文（天津）包装材料有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月30日