专利名称：车辆装饰条的贴绒方法
技术领域：
本发明涉及一种需植绒的车辆装饰条的贴绒方法。
背景技术：
现有车辆上安装有各种装饰条，为了避免汽车在行驶过程中产生内部噪音以及提 高汽车的内部装饰档次，需要对装饰条的多侧面进行植绒。而目前车辆装饰条的加工 方法主要过程如下请参见图7，先在押出机l的挤出模具的挤出口上挤出装饰条本
体，该装饰条本体经冷却水槽2的冷却和引取机3的牵引，被输送至切割机4上，接着用
切割机4切断成所需长度的半成品；然后将半成品送至上胶机5中，对需要植绒的部位 进行上胶；接着再用植绒机6对上胶部位进行静电植绒，最后通过机械手7将植绒后的 半成品送至隧道式固化炉8中进行热固化，热固化后的半成品被送至半成品存放区9内 再进行冷却、晾干。如中国专利公告号为CN1159111C的《汽车零部件多侧面及复杂曲 面的植绒方法》就披露了这样的方案。
然而上述工艺在实际生产中存在着以下缺陷(1)由于上胶时，胶水难免会碰到
装饰条上无需植绒的部位，以至无需植绒的部位也被粘上绒毛。因而在上胶完成后， 需要质检人员仔细检査，并将多涂胶水的部位擦试干净。显然，这既浪费了胶水，又 增加了质检人员的负担，且擦拭起来费时费力。严重时，会因胶水无法擦试干净而产
生装饰条本体报废的现象。(2)由于一些装饰条的截面很不规则，因而植绒后，绒毛 不易清除干净，导致后续工艺中绒毛在空中飞逸飘散，造成工作环境差，给操作人员 的身体健康带来了极大隐患，同时也不利于设备的保养。(3)在装饰条挤出、上胶、 植绒阶段需要分别配置相应人员看管相应的设备，这无形中提高了生产成本；(4)在 热固化后，由于装饰条中的胶水往往还没有完全干透，因此还不能直接使用，需配置 一个半成品存放区，这一方面延长了工艺时间，另一方面需提供更为宽敞的场所。( 5)装饰条生产完成后，需经过24小时后才能正式判定植绒的品质，因而批量不良的风 险大，质量成本高；(6)由于上述装饰条的每一生产线上均需要配置上胶机、静电植 绒设备和固化炉等加工设备，因而还具有设备投资大，环节多，过程复杂，效率低， 耗电量大，生产成本高的弊端。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种既可降低生产成本，又可改善工作环境，同时还确保了植绒质量的车辆装饰条的贴绒方法。 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为① 、先在一可与装饰条本体进行热粘合的薄膜表面上胶；② 、接着在上述上胶后的薄膜上植绒；③ 、再将上述植绒的薄膜分切成所需宽度的植绒胶带； 、然后将上述植绒胶带的其中一端穿过挤出模具上的通道后，露于挤出模具的 挤出口，并使该植绒胶带的端部背面正好对应由上述挤出口中挤出的装饰条本体的需 贴绒部位；⑤、随着上述挤出模具的挤出口中挤出装饰条本体，上述植绒胶带的背部热粘合 在该装饰条本体的需贴绒部位上。在上述贴绒方法中，为了能适用于生产线的连续作业，最好在上述第③步中制得 植绒胶带后，将植绒胶带一端缠绕在可转动的线盘外，另一端绕过涨紧轮后接上述第 步，这样可防止植绒胶带自身缠绕成一团的现象，可确保胶带的顺利输送。同时考 虑到植绒胶带的输送动力，上述植绒胶带的另一端还可以绕过输送其前行的主动轮后 接上述第④步，以保证植绒胶带源源不断地输送到挤出模具中。根据现有装饰条挤出后的表面温度，所述的薄膜最好采用在11(TC 1卯T:之间能与装饰条本体进行热粘合的塑料材质，如聚氯乙烯(PVC)，或者热塑性弹性体( TPE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、热塑性聚氨酯树脂(TPU)或热塑性聚烯烃( TPO)，厚度最好在0.1mm 0.3mm，这样成本低，又便于与装饰条实现热粘合。与现有技术相比，本发明的优点在于(1)由于植绒胶带可以单独加工，然后进 行分切备用，所以对装饰条本体的生产线而言，仅仅在挤出模具上增加放料通道，而 在每条生产线上省去了上胶、植绒、机械手和固化机器的放置，也省去了半成品放置 的区域，因而可明显地减少设备投资、降低电耗和生产成本；而对薄膜的植绒加工而 言，由于在大面积的薄膜上植绒，且薄膜较为平整，因而在植绒后， 一方面可以非常 方便地把多余絨毛清理干静，从而避免了后续工序中绒毛在车间内漫天飞舞的现象， 最终保护了操作人员的身体健康，同时也使机器免遭绒毛的污染。另一方面也大大地 提高了植绒的生产效率。(2)由于植绒胶带和装饰条本体之间的在线接合是利用装 饰条本体挤出工艺中的热量进行热粘合的，因而这种操作可由挤出操作人员独立完成 即可，从而可减小相应的操作人员。(3)由于植绒胶带事先己进行过检测，因而在与 装饰条本体热粘合后，可直接对粘接的牢度进行判断和检测，这样既可以降低批量生 产的风险，又提高了装饰条的贴绒质量。
图l为本发明实施例中生产车辆装饰条的流水线布置结构示意图；图2为图1中押出机、贴绒毛机和冷却水槽的立体结构示意图3为图2中I部分的放大示意图
图4为植绒胶带的结构示意图5为图2中挤出模具部位的结构示意图6为图5的右视图7为现有技术中生产车辆装饰条的流水线布置结构示意图。
具体实施例方式
以下结合附图实施例对发明作进一步详细描述。
如图1至图6所示，该车辆装饰条本体9为带有两个唇边的水切，在两唇边上均需要 贴绒，它的贴绒方法如下①、选取一种能在11(TC 19(TC之间能与装饰条本体热粘 合的薄膜71，在本实施例中，该薄膜采用聚氯乙烯(PVC)塑料材质，或热塑性弹性 磷酸三苯酯(TPE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、热塑性聚氨酯树脂(TPU)或热塑性 聚烯烃(TPO)，厚度选为0.2mm，当然也可以选用0.1mm或0.3mm，先将该薄膜表面 处理干净，接着在薄膜表面涂上胶水；②、然后通过静电植绒方式对整块薄膜71表面 植上绒毛72;③、接着将上述植绒好的整块薄膜71放置在剪切机上分切成所需宽度的 植绒胶带7; 、然后将上述植绒胶带7—端缠绕在线盘31上；⑤、将带有所需宽度植 绒胶带的上述线盘31安装在贴绒毛机3的转轴上，使各线盘能自由转动。同时为了能使 各植绒胶带7的另一端(即自由端)能源源不断地顺畅地拉出，在贴绒毛机3上还安装 有电机33驱动的主动轮和多个涨紧轮32，各线盘上的植绒胶带7另一端依次绕过各自的 主动轮和各涨紧轮后，再穿过由压块和挤出模具2之间形成的通道后，露于挤出模具的 挤出口21。由于本实施例中，需有两种规格的植绒胶带，因而在挤出模具上固定了两 个压块，即图6中的第一压块8a和第二压块8b，第一压块8a与挤出模具2形成的第一通 道，以供第一植绒胶带7a穿过，第二压块8a和挤出模具2之间形成的第二通道，供第二 植绒胶带8b穿过，并使该各植绒胶带的端部背面正好对应由上述挤出口21中押出的装 饰条本体的需贴绒部位；在这里，挤出模具上的挤出口21形状与水切的截面形状相 同，各压块的目的是让植绒胶带紧贴在装饰条需贴绒的面上；⑥、最后，随着押出机l 出料装置向挤出模具中送料，在挤出模具2的挤出口21中挤出装饰条本体的同时，上述 植绒胶带利用装饰条本体挤出时所带的热量，将自身的背部热粘合在该装饰条本体9的 需贴絨部位上。
贴上植绒胶带的上述装饰条本体在引取机5的牵引下，穿过常规的冷却定型水槽4 进行冷却、定型，然后到达切割机6切割成所需长度的装饰条，即可得到所需产品。
权利要求
1、一种车辆装饰条的贴绒方法，其特征在于①、先在一可与装饰条本体进行热粘合的薄膜表面上涂胶；②、接着在上述涂有胶的薄膜上植绒；③、再将上述植绒的薄膜分切成所需宽度的植绒胶带；④、然后将上述植绒胶带的其中一端穿过挤出模具上的通道后，露于挤出模具的挤出口，并使该植绒胶带的端部背面正好对应由上述挤出口中挤出的装饰条本体的需贴绒部位；⑤、随着上述挤出模具的挤出口中挤出装饰条本体，上述植绒胶带的背部热粘合在该装饰条本体的需贴绒部位上。
2、 根据权利要求l所述的车辆装饰条的贴绒方法，其特征在于在上述第③步中 制得所述的植绒胶带后，将上述植绒胶带一端缠绕在可转动的线盘外，另一端绕过涨 紧轮后接上述第④步。
3、 根据权利要求2所述的车辆装饰条的贴绒方法，其特征在于所述的植绒胶带 另一端还绕过输送其前行的主动轮后接上述第④步。
4、 根据权利要求1或2或3所述的车辆装饰条的贴绒方法，其特征在于所述的薄膜采用在11(TC 19(TC之间能与装饰条本体进行热粘合的塑料材质。
5、 根据权利要求4所述的车辆装饰条的贴绒方法，其特征在于所述的薄膜的厚度为O. lmm 0.3mm。
全文摘要
本发明涉及一种车辆装饰条的贴绒方法，它先在一可与装饰条本体进行热粘合的薄膜表面上涂胶后植绒；再将上述植绒的薄膜分切成所需宽度的植绒胶带；然后将上述植绒胶带的其中一端穿过挤出模具上的通道后，露于挤出模具的挤出口，并使该植绒胶带的端部背面正好对应由上述挤出口中挤出的装饰条本体的需贴绒部位；随着上述挤出模具的挤出口中挤出装饰条本体，上述植绒胶带的背部热粘合在该装饰条本体的需贴绒部位上。采用上述方案后，既可以明显地减少设备投资和作业人员，缩短生产周期，降低生产成本和批量生产的风险，同时又能大大地提高薄膜的植绒效率和植绒质量，另外还改善了工作环境，保护操作人员的身体健康，使机器免遭绒毛的污染。
文档编号B60R13/00GK101318487SQ20081012006
公开日2008年12月10日 申请日期2008年7月17日 优先权日2008年7月17日
发明者刘国平, 王建平, 王春伟, 王海江 申请人:宁波信泰机械有限公司