专利名称：驾驶室隔音板的安装部构造的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种驾驶室隔音板(Dash silencer)的安装部构造，具体地说是该驾 驶室隔音板被安装到让汽车发动机室与驾驶室隔离开的车身前围板(Dash panel)上，以减 少发动机室产生的噪音传入驾驶室。
技术背景
驾驶室隔音板一般是一种用由毛毡、玻璃棉等纤维层物体以及人造橡胶等多孔质 合成树脂材料制成的隔垫状的大型(1400_X700mm左右)零部件。如图11所示，驾驶室隔 音板上形成有用于贯穿方向盘轴以及手套箱(glove box)等的穿孔100，以及多个用于安装 的圆孔200。该驾驶室隔音板在汽车组装工厂中，由操作人员将该驾驶室隔音板弯成弯曲状 态放入车体内，将圆孔200插到车身前围板的驾驶室一侧预先设有的螺柱销(Stud pin)上 进行安装。因此，为了便于该项安装作业的实施，圆孔200的直径会开设得大于螺柱销的直 径。
另一方面，在下列专利文献1、2所述的发明中，驾驶室隔音板上设有十字形、T字 形或一字形切口，代替上述的圆孔200，将上述螺柱销穿插到该切口上，便能将该驾驶室隔 音板安装在车身前围板的驾驶室内一侧。
此外，本专利申请人申请的专利，即下列专利文献3中所述的发明是在驾驶室隔 音板上形成山字形状的细长切口，将上述螺柱销穿插到该切口上进行安装。
专利文献1:特开平8-276796号公报 专利文献2 :特开2000-6734号公报专利文献3 :特开2005-329769号公报但是，在形成上述比螺柱销稍大的圆孔或十字形、T字形、一字形切口的情况下，安装后 有驾驶室隔音板容易左右移动的缺点，此外，由于驾驶室隔音板的自重与振动的缘故，切口 会逐渐开裂、开口部变大，从而使得驾驶室隔音板会下垂到基准点以下，影响隔音性能。
另一方面，如专利文献3所述，通过在驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口， 能够将上述的开裂、变形及下垂控制在最小范围内，但由于驾驶室隔音板的纤维表面会起 毛，肉眼不容易看见细长切口，在进行将细长切口对准螺柱销的位置，并将螺柱销插进去的 作业时，会比较困难。
本发明旨在解决上述现有技术中驾驶室隔音板在进行安装作业上的课题
发明内容
为解决上述课题，本发明提供一种驾驶室隔音板的安装部构造，包括在车身前围 板的驾驶室一侧突出设置螺柱销，在隔垫状的驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口，在该细长切口中穿插上述螺柱销，将该驾驶室隔音板安装在车身前围板的驾驶室一侧，其特征在于，在驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口时，让被该细长切口分开的下边部往驾驶室一侧弯曲，使得该下边部在驾驶室一侧比上边部突出，形成高低差。
此外，本发明在上述驾驶室隔音板的安装部结构的基础上，通过把在一面的模具上形成的凸部嵌入另一面的模具上形成的凹部中，让该凸部的边缘与该凹部的边缘可相对滑动地接合在一起，使得在驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口，同时让被该细长切口分开的下边部通过该凸部被推压到该凹部内，从而使得该下边部向驾驶室一侧弯曲。
驾驶室隔音板上形成的山字形状的细长切口容易看见，使得安装作业变得容易。 此外，这样的安装驾驶室隔音板可使驾驶室隔音板在安装好后不出现下垂、移动的现象，能长期维持良好的隔音性能。
图1是本发明的驾驶室隔音板在安装前的要部立体图。
图2是本发明的驾驶室隔音板的要部纵向剖面图。
图3是本发明的驾驶室隔音板的要部主视图。
图4是用于形成本发明的驾驶室隔音板的模具和该驾驶室隔音板的要部纵向剖面图。
图5是图1的模具的动作状态图。
图6是图1的模具的动作状态图。
图7是本发明的驾驶室隔音板在安装时的要部立体图。
图8是本发明的驾驶室隔音板在安装时的要部纵向剖面图。
图9是本发明的驾驶室隔音板在安装时的纵向剖面图。
图10是本发明的驾驶室隔音板在安装时的要部立体图。
图11是现有技术的驾驶室隔音板的立体图。
具体实施方式
如图1、图2所示的驾驶室隔音板I是将由热可塑性树脂纤维、棉、天然纤维等构成的纤维层物体加热、加压，从而形成由软质层Ia与硬质层Ib构成的数十毫米的隔垫形状， 在其需要安装的部位形成山字形状的细长切口 2，让被该细长切口 2分开的下边部3往驾驶室一侧弯曲，使得该下边部3在驾驶室一侧比上边部4突出，形成高低差。即图2中，驾驶室隔音板I的左侧为发动机室一侧，右侧为驾驶室一侧，下边部3形成往驾驶室一侧弯曲的形状。5为车身前围板，6为突出设置在该车身前围板5的驾驶室一侧的轴径5 6_的螺柱销。图3所示的是驾驶室隔音板I的要部的主视图，上述细长切口 2的山形顶角α为 50 150度(100度前后的钝角为佳)，一边的边长配合螺柱销6的轴径，为5 20mm的适当值。此外，山形的顶部m沿着螺柱销6的外周面形成为圆弧状。
下面参照图4至图6，对在该驾驶室隔音板I上制成上述细长切口 2的模具进行说明。如图4所示，一面的模具11上形成上边缘16为山字形状的凸部10，同时，另一面的模具13上形成嵌合该凸部10的凹部12，并形成山字形状，让该凹部12的上边缘17与凸部 10的上边缘16可相对滑动地接合。在该模具11与模具13中间放置驾驶室隔音板1，如图5 所示，让该模具11与模具13相互接近，将凸部10嵌入凹部12中。此时，该凸部10的上边缘 16与该凹部12的上边缘17接合，从而使得该驾驶室隔音板I上形成山字形状的细长切口 2。 另外，此时，被该细长切口 2分开的下边部2被凸部10按压，弯曲到凹部12中，当模具11、模 具13退回到原先的位置时，如图6所示，会形成该下边部3比上边部4突出的高低差。
此外，在模具11上与模具13上分别形成膨胀突出部14与膨胀突出部15，当驾驶 室隔音板I的细长切口 2的周围被压出变硬的凹陷部7、凹陷部8时，该部分与其它部分相 比更难变形。
此外，在驾驶室隔音板I上开设用于贯穿方向盘轴、手套箱等的穿孔，以及对驾驶 室隔音板I外周的修边(Trimming)，既可以在用模具11、模具13如上所述形成细长切口 2 的同时进行，也可以用其它模具事先进行上述穿孔与修边。
在汽车组装工厂中，由操作人员将该驾驶室隔音板I弯成弯曲状态放入车体内， 将预先突出设置在车身前围板5的驾驶室一侧的螺柱销6插到细长切口 2，该驾驶室隔音 板I便能如图7 图9所示，被安装在车身前围板5的驾驶室一侧上了。在插螺柱销6的 时候，由于细长切口 2的下边部3突出驾驶室一侧形成高低差，即使驾驶室隔音板I的纤维 表面起毛，操作人员也容易发现该细长切口 2的位置，从而便于将其插到螺柱销6上，可大 幅提高安装作业的效率。
按照上述方法安装驾驶室隔音板1，螺柱销6与细长切口 2的上边部4接触，能够 稳定地固定该驾驶室隔音板1，同时由于该驾驶室隔音板I的重量从该上边部4分散到了 两侧斜下方，该上边部4不容易变形。因此，无需担心该驾驶室隔音板I会因自重或汽车行 驶时的振动大幅下垂或横向移动。此外，由于细长切口 2的下边部3 —直被该螺柱销6的 下侧覆盖，因而可将螺柱销周围的缝隙减到最小，可将从缝隙中泄漏出的噪音减到最小。因 此，通过驾驶室隔音板1，可减少发动机产生的噪音传播到驾驶室，长期稳定地维持高水平 的隔音性能。且在螺柱销6的前端，如图10所示，还可根据需要使用束线9等固定。
此外，图中虽未显示，若将上述细长切口 2从其两端朝下延长数毫米，可使得下边 部3更容易往驾驶室一侧弯曲，增大驾驶室一侧突出的高低差，因此，也可采用将该细长切 口 2按照上述方法从其两端朝下延长数毫米的状态。
附图标记说明I驾驶室隔音板2细长切口3下边部4上边部5车身前围板6螺柱销10凸部11模具12凹部13模具。
权利要求
1.一种驾驶室隔音板的安装部构造，包括在车身前围板的驾驶室一侧突出设置螺柱销，在隔垫状的驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口，在该细长切口中穿插上述螺柱销，将该驾驶室隔音板安装在车身前围板的驾驶室一侧，其特征在于，在驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口时，让被该细长切口分开的下边部往驾驶室一侧弯曲，使得该下边部在驾驶室一侧比上边部突出，形成高低差。
2.如权利要求1所述的驾驶室隔音板的安装部结构，其特征在于，通过把在一面的模具上形成的凸部嵌入另一面的模具上形成的凹部中，让该凸部的边缘与该凹部的边缘可相对滑动地接合在一起，使得在驾驶室隔音板上形成山字形状的细长切口，同时让被该细长切口分开的下边部通过该凸部被推压到该凹部内，从而使得该下边部向驾驶室一侧弯曲。
全文摘要
车身前围板5的驾驶室一侧突出设置螺柱销6，在隔垫状的驾驶室隔音板1上形成山字形状的细长切口2，在该细长切口2中穿插上述螺柱销6，将该驾驶室隔音板1安装在车身前围板5的驾驶室一侧，在驾驶室隔音板1上形成山字形状的细长切口2时，让被该细长切口2分开的下边部3往驾驶室一侧弯曲，使得该下边部3在驾驶室一侧比上边部4突出。驾驶室隔音板1上形成的山字形状的细长切口2容易看见，使得安装作业变得容易。此外，这样的安装驾驶室隔音板1可使驾驶室隔音板1在安装好后不出现下垂、移动的现象，能长期维持良好的隔音性能。
文档编号B60R13/08GK103003104SQ201280001841
公开日2013年3月27日 申请日期2012年1月27日 优先权日2011年4月12日
发明者山本博, 见座田修一 申请人:丰和纤维工业株式会社